Планирование на предприятии (шпаргалка)

Производственная программа рассчитывается отдельно для каждого из основных производств предприятия по выпускному оборудованию:

В = МТКроНм,

где В — годовой выпуск пряжи (суровой ткани), или объём продукции в кг/год (м/год);

М — число веретён (станков);

Т — режимный фонд работы оборудования в год, час;

Кро — коэффициент работающего оборудования, доли единицы;

Нм — норма производительности машины, кг/час (м/час).

На практике сначала определяется объём продукции (В=МТКроНм) по той части заправленного оборудования, которое было заправлено на начало планируемого периода.

Затем определяется объём выпуска на оборудование, которое будет введено в течение планового периода:

В_>1>= (m_>1>/m)М_>1>ТКроНм

Затем определяется объём выпуска по той части оборудования, которое будет выведено из эксплуатации:

В_>2>= (m_>2>/m)М_>2>ТКроНм

Тогда планируемый объём: В_>пл> = В+В_>1> В_>2>

М — количество оборудования на начало периода; М_>1 >— количество вновь введённого оборудования на начало периода; М_>2 >— количество оборудования, которое будет выведено из эксплуатации; m — число месяцев в году; m_>1> — число месяцев, в течение которых будет работать вновь введённое оборудование;

m_>2> — число месяцев, в течение которых не будет работать демонтированное оборудование.

Технико-экономические показатели (ТЭП) производственной программы.

Первая группа — показатели, характеризующие ассортимент:

В прядении:

а) средний текс: 

Т =В(кг)х1000/В(км)=[г/км]

б) средний номер: N = В(км)/В(кг)

В ткачестве:

а) средняя ширина суровья:

Вс =В(м²)/В(м)=[м]

б) средняя плотность по утку:Ру =В(ут)/В(м)

Вторая группа — показатели использования оборудования:

средняя производительность оборудования (средняя норма производительности):

Нм =В/МТКро

среднее значение коэффициента работающего оборудования: Кро=МТКро/МТ

средний процент плановых остановов:

а =100(1Кро)

средний режимный фонд времени оборудования: Т=МТ/М

Метод сопоставления.

Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

Определение процента выполнения плана: %В = (ВВ)х100/В;

Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент: %М = (ММ)х100/М; %Т = (ТТ)х100/Т и т. д.

Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%В = %М+%Т+%Кро+%Нм

Количественная оценка влияния каждого фактора: Вм =В%М/100 и т. д.

где Вм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%М)

Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

В_>ан> = В_>М>+В_>Т>+В_>Кро>+В_>Нм>

Процент ошибки данного метода анализа: =(В В_>ан>)х100/В_>ан> ; В=ВВ;

Индексный метод.

Индекс изменения выработки: I_>В >=В/В

Индексы изменения каждого из факторов:

I_>М >=М/М; I_>Т >=Т/Т и т. д.

Индекс общего изменения:

I_>общ >=(I_{>частное}>)  I_>В >= I_>М >I_>Т> I_>Кро> I_>Нм>

Влияние каждого фактора: В_>М >= В(I_>М >1);

В_>Т >= В(I_>Т >1) и т. д.

Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа: В_>ан> = В_>М>+В_>Т>+В_>Кро>+В_>Нм>

Процент ошибки данного метода анализа: =(В В_>ан>)х100/В_>ан> ; В=ВВ;

Метод цепных подстановок, или метод последовательного пересчёта.

Прост и точен. Наиболее часто применяется.

В=ВВ; В=МТКроНмМТКроНм ()

Введём следующие обозначения:

М=ММ  М=ММ

Т=ТТ  Т=ТТ

Кро=КроКро  Кро=КроКро

Нм=НмНм  Нм=НмНм

Подставим М, Т, Кро, Нм в ():

В=МТКроНмМТКроНм = МТКроНмМТКроНм +МТКроНм= =МТКроНм ТМ КроНм +ТМКроНм +МТКроНм=МТКроНм КроТМ Нм +КроТМНм +ТМКроНм +МТКроНм =

=МТКроНмНмКроТМ+НмМТКро+КроТМНм +ТМКроНм + МТКроНм = =Нм³МТКро+МТ²КроНм +ТМ²КроНм + КроТ⁴МНм;

В=МТКроНм+ТМКроНм+

+КроТМНм + НмМТКро;

Общее отклонение выработки: В=ВВ;

Отклонения выработки по результатам анализа:

Влияние изменения числа машин на изменение выработки: Вм= МТКроНм

Влияние изменения режимного фонда времени на изменение выработки:

Вт= ТМКроНм

Влияние изменения Кро на изменение выработки: В_>Кро>= КроТМНм

Влияние изменения нормы производительности на изменение выработки:

В_>Нм>=НмМТКро

Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа: В_>ан> = В_>М>+В_>Т>+В_>Кро>+В_>Нм>

Процент ошибки данного метода анализа:

=(В В_>ан>)х100/В_>ан>; 1;

Пересчёт по условным станко-часам.

1. По этому методу сначала определяется по каждому виду продукции пересчитанные (условные) станко-часы: Мi_>усл> = Вi/Нм_>i>=[ст-час]

2. Затем определяют пересчитанную среднюю норму производительности:Нм_>пер>= Вi/Мi_>усл>

Общее отклонение по норме производительности: %Нм =(Нм Нм)х100%/Нм

Действительное изменение нормы производительности:

%Нм_{>действ}> =(Нм Нм_{>пересч}>)х100%/Нм

5. Изменение нормы производительности за счёт ассортиментных сдвигов:

%Нм_{>ассорт}> =(Нм_{>пересч}> Нм)х100%/Нм

6. Общее отклонение по норме производительности: %Нм =%Нм_{>действ}> +%Нм_{>ассорт}>

7. Изменение выработки за счёт изменения нормы производительности:

В_{>Нм(действ)}>=В%Нм_{>действ}>/100=[м, ут]; В_{>Нм(ассорт)}>=В%Нм_{>ассорт}>/100=[м, ут];

8. Общее изменение выработки:

В_>Нм>= В_{>Нм(действ)}>+В_{>Нм(ассорт)}>

9. Ошибка: =[В_>Нм> В_{>Нм(анал)}>]х100/В_{>Нм(анал)}>;

Выработка по расчёту производственной мощности: Вм=Вм_>1>+В_{>орг.-техн. меропр.}>+ В_{>реконстр.}>  В_{>асссорт.}>

Вм_>1> — производственная мощность на начало периода (планируемая);

В_{>орг.-техн. меропр} >— изменение производственной мощности за счёт организационно-технических мероприятий;

В_{>реконстр.}>— изменение производственной мощности за счёт реконструкции, расширения, технического перевооружения;

В_{>асссорт.} >— изменение производственной мощности за счёт обновления ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по той же формуле, что и производственная программа: Вм = МуТр_>max>Кро_>max>Нм_>тех>

Му — установленное количество оборудования; Тр_>max >— оптимальный режимный фонд времени работы оборудования; Кро_>max> — учитывает оптимальные затраты времени на ремонт и уход за оборудованием; Нм_>тех>_> >— техническая норма производительности оборудования.

Техническая норма производительности оборудования определяется на основе максимально возможного съёма продукции с единицы оборудования при условии соблюдения требуемого качества оборудования.

В расчёт производственной мощности закладывается среднегодовое число установленных машин:

Му = Му_>нач> + М_>1>(m_>1>/m) М_>2>(m_>2>/m_>1>),

где Му_>нач> — количество установленных машин на начало года; М_>1 >— оборудование, введённое в эксплуатацию; М_>2 >— оборудование, выведенное из эксплуатации; m — число месяцев в году; m_>1 >— число месяцев в году, в течение которых будет работать вновь введённое; оборудование; m_>2 >— число месяцев в году, в течение которых не удет работать демонтированное оборудование.

Показатели использования производственной мощности.

Эти показатели рассчитываются как по плану, так и по отчёту:

По плану с производственной мощностью сравниваются показатели объёмов, рассчитанные в производственной программе.

Степень напряжённости планового задания:

а) по каждому артикулу: Сн=В(план)/Вм; Ким=В(факт)/Вм  Вм = В/Ким;

б) в целом по производству: Сн=В(план)/Вм;

Коэффициент использования мощностей в целом по производству: Ким=В/Вм

По отчёту с производственной мощностью сравниваются отчётные показатели по выпущенной продукции.

Потери в выпуске продукции из-за недоиспользования мощностей:

В_>план>=Вм  В; В_>факт>=Вм  В;

Для выявления степени влияния названных факторов определяют следующие коэффициенты:

Коэффициент экстенсивного использования оборудования во времени:

К_>экст >= Тэф/Тэф_>м> =(ТрКро)/(Тр_>м>Кро_>м>)

Коэффициент интенсивного использования оборудования во времени: К_>инт>=Нм/Нм_>тех>

Коэффициент использования мощностей: Ким=К_>экст>хК_>инт>

Справедливо, когда всё установленное оборудование заправлено:

Ким=В/Вм=(МзТКроНм)/(МуТмКро_>м>Нм_>тех>)=(Мз/Му)К_>экст>К_>инт>

Показателями качества являются показатели сортности:

Коэффициент сортности: К_>сорт>=(В_>1>Ц_>1>+В_>2>Ц_>2>)/ВЦ; числитель — реальная выручка;

В_>1>, В_>2> — количество продукции I-го и II-го сорта соответственно; Ц_>1>, Ц_>2> — цена продукции I-го и II-го сорта соответственно.

Удельный вес продукции I-го сорта в общем объёме производства продукции:

У_>I>=В_>I>х100/В (на продукцию второго сорта скидка от цены = 10%).

Количественная оценка влияния факторов.

Отклонение=Отчёт - План;

Действительное изменение=Отчёт - Пересчёт;

Изменение объёма=Пересчёт - План;

ТЭП использования сырья в ткачестве.

Выход суровой ткани из мягкой пряжи: В_>с.тк> = В_>с.тк>х100/(R_>о>+R_>у>),

В_>с.тк> — выработка суровой ткани, кг;

R_>о> — расход основы (масса израсходованной основной пряжи на 100м);

R_>у> — расход утка (масса израсходованной уточной пряжи на 100м);

Масса 100м суровой ткани:

m_>с>= В_>с.тк> (кг)х100/ В_>с.тк> (м)

Для рабочих, для которых установлены конкретные зоны обслуживания, явочная численность определяется как:

Чя=МзКсм/[Нот(1+У/100)]

Мз — число машин в заправке; Ксм — коэфф. сменности;

Нот — типовая норма обслуживания;

У — % уплотнения зоны обслуживания.

Для рабочих, имеющих установленные нормы выработки: Чя=ВКсм/[НвТсм(1+Ув/100)]

В — выработка (объём работы) за смену;

Нв — норма выработки рабочего за час;

Тсм — продолжительность смены, час;

Ув — % перевыполнения нормы выработки.

Списанная численность учитвает резерв запасных рабочих для замены временно отсутствующих: Чс=Чя100/(100Рн)

Рн — планируемый процент невыходов на работу; Чя — явочная численность.

При наличии данных о трудоёмкости единицы изделия явочную численность можно определить, как: Чя=ВплtKt/Т,

где Впл — плановая выработка продукции в натуральном выражении;

t — трудоёмкость производства единицы продукции на данном рабочем месте (рабочего конкретной профессии);

Kt — коэффициент снижения затрат труда, учитывающий снижение потребности в рабочей силе в результате внедрения на предприятии различных организационно-технических мероприятий;

Т — фонд времени работы одного рабочего в плановом периоде.

Удельный расход рабочей силы.

Характеризует суммарное кол-во рабочих по всем переходам в расчёте на единицу выпускного оборудования:

Ур=отработанные чел-часы/отработанные машино-часы;

Ур=[чел/100 станков]

или Ур=[чел/1000 веретен]

Трудоёмкость.

Показатель, обратный производительности труда; характеризует затраты живого труда на изготовление единицы продукции: Тр=чt/В=1/Пт, где чt — отработанные чел-час; В — объём производства.

Производительность труда.

Исчисляется в натуральном, в условно-натуральном выражении на одного рабочего и характеризует кол-во продукции, приходящееся на одного рабочего в единицу времени:

В натуральном выражении:

Пт=В/(чt)=[кг/чел-час],

где В — товарная (валовая) продукция, кг (м, ут); ч — среднесписочная численность работающих, чел; t — время работы одного рабочего, час.

В стоимостном выражении: Пт=В/ч,

где В — товарная (валовая) продукция, руб.

ТЭП по зарплате:

Среднемесячная зарплата=месячный фонд зарплаты (ФЗП)/списачное число работающих;

Среднедневная зарплата=дневной ФЗП/отработанные чел-час (только на рабочих);

Среднегодовая зарплата=часовой ФЗП/ отработанные чел-час (только на рабочих).

Календарный фонд времени — максимально возможный фонд времени, в течение которого может работать оборудование.

Ткал = d_>кал>24, d_>кал> — число дней в году по календарю.

Треж=Ткал в отраслях с непрерывным производством.

Режимный фонд времени устанавливается в зависимости от принятого режима работы предприятия: Тр=d_>р>Ксмt_>см>, где d_>р>_> >— число рабочих дней в году; Ксм — коэффициент сменности; t_>см> — продолжительность смены.

Режимный фонд времени, таким образом, устанавливается исключением из календарного фонда времени нерабочих дней, перерывов в течение смены, нерабочих смен.

Эффективный фонд времени: Тэф=ТрКро (исключает перерывы в работе машин, учитываемые в составе Кро: капитальный ремонт, средний ремонт, текущий ремонт).

Удельный расход рабочей силы (в прядении):

Ур=Ч1000К_>см>Мз_{>пр.вер.}>;

Ур=чел. на 1000 пр. вер.

где Ч — количество человек во всех сменах;

Мз_{>пр.вер.}>— количество принятых пряд. веретен; К_>см>— коэффициент сменности ;

Производительность труда (в прядении):

П_>тр>=В_>пр>Ч=[кг(челчас)]

или П_>тр>=В_>пр>1000(ТЧ)=[км(челчас)],

где В_>пр> — выпуск пряжи, кгчас;

Т — линейная плотность пряжи, текс;

Ч — количество человек во всех сменах;

Трудоёмкость (в прядении):

Т_>р>=1П_>тр.>= [(челчас)/кг, км]

Удельный расход рабочей силы (в ткачестве):

Ур=Ч_>общ>Т_>раб>1000Т_>реж>Мз_>тк.>;

Ур=чел/1000ткацких станков,

где Ч_>общ> — количество человек во всех сменах;

Т_>раб >— отработанные одним человеком часы в год; Мз_>тк.>— количество принятых ткацких станков; Т_>реж >— режимный фонд работы оборудования в год, час;

Производительность труда (в ткачестве):

П_>тр>=В_>час>Ч=[м(челчас)] или П_>тр>=В_>час>Р_>у>/Ч=[ут/(челчас)],

где В_>час> — выпуск суровой ткани, мчас;

Р_>у >— плотность ткани по утку, нитей/м;

Ч — количество человек во всех сменах;

Трудоёмкость (в ткачестве):

Т_>р>=1000П_>тр.>= [(челчас)/1000м]

Потребность в основной (уточной) пряже:

Во/у=(ВсRо/у)/100=[кг],

где Вс — выработка суровья, м/час; Rо/у — расход пряжи на 100 пог. м. суровья, кг;

Rо/у=m_>о/у>100/(100Уо/у)=[кг],

где m_>о/у> — масса заработанной основы (утка), кг;

Уо/у — отходы по основе (утку), %.

Потребность в основной (уточной) пряже

с учётом отходов:

По/у=ВсRо/у/[100(1+Уо/у100)]=[кг/час]