Формування асортименту та якості посуду з полімерних матеріалів

ЗМІСТ

ВСТУП

1. Літературний огляд

1. Стан ринку посуду із полімерних матеріалів;

2. Фактори, що впливають на формування споживних властивостей та якості посуду;

3. Вимоги до якості посуду;

1. Об’єкти та методи дослідження

2.1 Об’єкти дослідження;

2.2 Методи дослідження;

3. Дослідження асортименту та якості посуду із полімерних матеріалів в

ЗАТ «Фуршет»

3.1 Товарознавча характеристика асортименту посуду;

3.2 Порівняльна характеристика споживних властивостей виробів вітчизняного та закордонного виробництва;

3.3 Споживча оцінка асортименту та якості посуду з полімерних матеріалів.

ВИСНОВОК

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

ВСТУП

Тема даної курсової роботи є дуже актуальною на сьогоднішній день, оскільки серед сучасних матеріалів, які мають велике значення для подальшого технічного прогресу і розширення виробництва товарів народного споживання, найважливіше місце посідають пластичні маси. Розмаїтість властивостей різноманітних полімерів, зручність їхньої переробки у вироби і наявність необхідної сировини обумовили широке застосування синтетичних полімерних матеріалів у всіх галузях народного господарства, у тому числі для виготовлення посуду. Виготовлення з пластмас посудо-господарчих виробів стало традиційним. Безупинне розширення галузей застосування пластичних мас обумовлено їхніми перевагами, порівняно з багатьма іншими матеріалами, і високою економічною ефективністю використання у всіх галузях народного господарства: скорочуються капіталовкладення в промисловість і витрати на матеріали, знижується вартість виробів і в багатьох випадках збільшується їхня довговічність. Одна тонна пластмас, як правило, замінює декілька тонн металу. У той же час знижуються енергетичні витрати. Пластичні маси дозволяють у широких межах легко видозмінювати в процесі переробки форму і колір виробів і в цьому відношенні є неперевершеними матеріалами, які забезпечують створення найбільш раціональної конструкції виробів із максимально корисним обсягом при мінімальних загальних витратах. Коефіцієнт використання матеріалу при переробці пластмас у вироби досягає 0,95-0,98, тоді як у матеріалів при механічній обробці – 0,2-0,6, а при литті 0,6-0,8. Трудомісткість виготовлення найскладніших деталей із пластмас механічною обробкою дуже мала, порівняно з трудомісткістю виготовлення виробів з інших матеріалів. Так, для виготовлення круглого тазу з металу (з емалюванням) необхідно більше 3 годин, а з поліетилену – лише 3,5 хв, причому собівартість у першому випадку приблизно в 5 разів більше, ніж у другому. Все це надає можливість широко використовувати пластмаси у виробництві та створенні різноманітного асортименту посуду.

Об’єкт даної дипломної роботи – полімерний посуд.

Предметом дослідження є стан ринку полімерного посуду, фактори, що впливають на формування споживних властивостей та якості посуду; методи дослідження; дослідження асортименту посуду та організація його продажу на підприємствах торгівлі.

Мета дослідження – визначення асортименту та якості, і організація продажу посуду із полімерних матеріалів в ЗАТ «Фуршет».

Завдання:

• Ознайомлення із станом ринку полімерного посуду;

• Якомога яскравіше визначити властивості полімерних матеріалів, що дають переваги перед іншими матеріалами для виготовлення посуду;

• Ознайомитися з основними та спеціальними вимогами до пластичних мас, що використовуються для виготовлення посуду;

• Дослідити якість полімерного посуду з дотриманням встановлених нормативних документів;

• Визначення існуючого асортименту у ЗАТ «Фуршет»;

• Дослідження організації продажу полімерного посуду у торговельній мережі.

1. Літературний огляд.

1. Стан ринку посуду із полімерних матеріалів.

Державна статистика досі не хоче помічати одноразовий посуд. Вона не здійснює нагляд за об’ємами її виробництва, експорта та імпорта: така позиція у неї відсутня. У класифікації ВЕД одноразовий посуд «зашифрован» в позиціях «імпорт пластмасового та паперового посуду» та його експорт. Оскільки полімерний посуд буває і довготривалого використання, то в цілому данні Госкомстата України для підрахунку об’єму імпортних поставок та українського експорту одноразового посуду в чистому вигляді непридатні.

Ще більше плутанини виникає при спробі систематизувати данні від виробників. Серед них немає чистого виробника посуду. По оцінці практиків, на одному посуді на ринку не втриматися. Скрізь її виробництво співпадає з виготовленням упаковки, контейнерів та все можливих пакетів. До того ж посуд важко відділити від упаковки, у тому числі і по технологічним причинам: багато компаній виробляють стаканчики і для загального вжитку, так і для молокозаводів; тарілки роблять разом із піддоном під різну харчову продукцію.

Саме з цих причин повноцінні відкриті маркетингові дослідження ринку одноразового посуду доки не існує. При його аналізі приходиться спиратися на оцінки оптових баз.

По їх даних, імпортна одноразова продукція забезпечує їм 25% продаж, до того ж практично вся вона приходиться на пік сезону, коли відчізняні виробники не справляються з піднявшоюся пропозицією та повинні зривати графік поставок. Це й вимагає оптові компанії шукати альтернативних поставщиків у Польщі, Італії, Германії, Голландії, а також Росії та Білорусії.

За об’ємами продажу споживачів можна поділити на 6 груп:

• Стаціонарні точки громадського харчування (біля 45%);

• Кейтеринг – доставка обідів (5%);

• Фабрики-кухні по виробництву салатів та випічки (3%);

• Точки на відкритому повітрі (до 20% у сезон);

• Ресторани, кафе (до 5%);

• Населення та офіси – пікніки, вечори та ін. (до 25%).

Структура ж споживання (у грошовому еквіваленті) виглядає наступним чином:

• 35-40% - стаканчики;

• 20-25% - тарілки;

• 15-20% - ложки, вилки, ножі;

• 15-20% - на все інше.

До 1998 року ринок одноразового посуду тримався на імпортних поставках. Сьогодні ж полімерний посуд іноземного виробництва не грає великої ролі. Причиною цього в тому, що держава достатньо твердо відстоює інтереси вітчизняного виробника. На полімерний одноразовий посуд встановлені ставки ввізне мито: пільгове – 25%, повне – 50%. Ввізне мито на сировину, що використовується для виробництва полімерного посуду (за винятком полістиролу – 5%), немає.

Все це сприяє розвитку в Україні виробництва полімерного посуду, але не своєї сировинної бази. В результаті багато виробників закуповують імпортну сировину, вважаючи, що воно доброякісне. Вітчизняних виробників поліпропілену та полістиролу дуже мало, вони сконцентровані на сході України. Найкрупнішим виробником поліпропілену – АТ «Линос» (м. Лісічанськ Луганської обл.). Полістирол у промислових об’ємах виробляє тільки ВАТ «Концерн «Стирол» (м. Горловка Донецької обл.).

Декілька років тому АТ «Лінос» встановив італійську лінію по виробництву упаковки та одноразового посуду. В результаті ЗАТ «Стирол ПАК» став майже найкрупнішим виробником посуду з полістиролу в Україні. На сьогодні лінія працює на повну потужність.

Не дивлячись на те, що виробництво досить просте та його можна організувати майже у кожному місті, дрібних виробників стає менше. Причиною цього є невідповідна якість їх продукції, яка не задовольняє споживачів. Німецька, австрійська та італійська високотехнологічна виробнича лінія дуже дорогі. Нове вітчизняне та білоруське устаткування для полукустарного виробництва на порядок дешевше (його можна отримати за $ 50 тис., а бувшого у використанні у 2-3 рази дешевше). Але у літній сезон, коли товар поступає до споживачів прямо з цехів, торгівля відмовляється від недоброякісного посуду, який не переносить навіть теплих продуктів, а плавиться. Бо деякі виробники роблять стінки та дно стаканчиків та тарілок значно тонкішими або використовують в їх виробництві значну частку вторинної сировини, яка у 2-3 рази дешевше первинної. А деякі виробники виготовляють зовсім із вторинної сировини. Само цьому на українському ринку залишилося не більше десяти крупних виробників полімерного посуду. Але практики вважають, що на ринок виробництва увійти завжди можна, якщо запропонувати споживачу щось оригінальне.

Ринок полімерного посуду находиться в стані розвитку. Можлива поява нових виробників, але майбутнє все ж за тими, хто буде мати власну сировинну базу. Оскільки споживачі вже навчилися розбиратися у якості полімерного посуду, тому на ринку залишаться лише ті, якість продукції яких будуть задовольняти потреби населення. Дуже перспективним є випуск посуду по індивідуальним замовленням фірм. Можливо випускати посуд різного кольору та форми – індивідуальної для даної мережі ресторанів, наприклад.

2. Фактори, що впливають на формування споживних властивостей та якості посуду.

Споживні властивості і якість готових виробів із пластмас обумовлені рядом чинників: якістю вихідних матеріалів і слушністю добору співвідношення складових частин пластичної маси, вибором конструкції і відповідністю її призначення виробу, дотриманням технологічних режимів переробки пластмас, а також умовами транспортування і збереження. Відповідно до цього до якості виробів із пластичних мас пред’являють загальні вимоги (ергономічні, гігієнічні, естетичні та надійності) щодо виду та складу пластмаси, конструкції виробу, його зовнішнього вигляду, якості оздоби. До окремих видів виробів пред’являють спеціальні вимоги.

На формування споживних властивостей та якість посуду впливають:

• Вихідний матеріал (вид полімеру);

• Технологія виробництва;

• Транспортування та зберігання;

• Конструкція виробу;

• Форма;

• Наявність та кількість дефектів.

Розглянемо кожний з факторів окремо.

1.Вихідний матеріал (вид полімеру).

Вид і склад пластмаси обумовлюють основні споживні властивості виробів: функціональні, деформаційно-міцністні, естетичні, гігієнічні. Тому при оцінці якості виробів дуже важливо знати вид (природу) пластмас, використаних для їх виготовлення. Встановивши вид пластмаси і знаючи її властивості, можна дати достатньо докладну характеристику властивості виробу, а також умов і можливостей його використання.

Перше уявлення про природу пластмаси можна одержати при огляді виробів. Для багатьох пластмас характерний певний колір, прозорість або не прозорість, велика твердість і пружність або м’якість, гнучкість та еластичність, блиск поверхні, звук при ударі й ін.

Найточніше точно природу і властивості пластичних мас визначають методами хімічного та фізико-хімічного аналізів у лабораторних умовах. Ці методи в більшості випадків відрізняються складністю і тривалістю виконання, тому вони не застосовуються при товарознавчій оцінці якості виробів із пластмас. Найпростішим і швидким способом встановлення природи пластмас є визначення характеру горіння матеріалу. Результати такого визначення разом із даними зовнішнього огляду виробу в більшості випадків дозволяють товарознавцю досить точно встановити природу пластмаси. При розпізнанні матеріалу виробу відзначають колір випробуваного зразка, прозорість, гнучкість, запах, характер зламу, спроможність до розм'якшення при нагріванні й інші особливості. Пластмаси з термореактивних смол при нагріванні до 70—80°С зберігають свою звичайну твердість, тоді як надтверді термопласти — розм'якшуються. Прозорими звичайно бувають вироби з поліметилметакрилату (органічного скла), полістиролу, поліпропілену, полікарбонатів, целулоїду. Проте, як відзначалося раніше, із цих же пластмас виробляють напівпрозорі і непрозорі вироби.

Якість вихідних сировинних матеріалів і слушність складу плас­тичної маси регламентуються і гарантуються заводам постачальниками. Останні зобов'язані підтверджувати якість і основні характе­ристики пластмаси у відповідних сертифікатах, зокрема при поста­чанні нових видів виробів і особливо харчового посуду і тари.

Полімерний посуд виготовляють з таких матеріалів:

• Поліетилен;

• Поліпропілен;

• Полістирол і сополімери стиролу;

• Поліформальдегід;

• Аміноформальдегідні смоли і пластмаси;

• Полікарбонати.

Поліетилен. Одержують поліетилен полімеризацією газоподібного ненасиченого вуглеводню – етилену, що виділяється переважно з продуктів термічного розпаду (крекингу) нафти. За способом отримання розрізняють два основних види поліетилену: високого та низького тиску (ВТ і НТ), що різняться за структурою і властивостями. Більш теплостійким є поліетилен НТ. По тривкості на розірвання при розтязі поліетилен ВТ дещо поступається, а по стійкості до багатократних деформацій значно перевищує поліетилен НТ. Поліетилен НТ має більш високу жорсткість, тому готові вироби з нього менш еластичні, а хімічна стійкість менша ніж у поліетилену ВТ.

Зовнішній вигляд і багато інших властивостей обох поліетиленів мало різняться. Випускаються вони у вигляді гранул або порошків і після сплавки являють собою тверді рогоподібні продукти білого кольору, іноді з жовтуватим відтінком, непрозорі. За кольором та характером поверхні, та деякими іншими ознаками (наприклад, за характером горіння, запахом продуктів горіння) поліетилен нагадує парафін, оскільки хімічний склад їх однаковий і різняться вони лише за розміром молекул (ланцюгів).

При кімнатній температурі поліетилен не розчиняється в органічних розчинниках і стійкий до дії кислот і лугів. При дуже тривалому перебуванні поліетилену в середовищі жирів відбувається поступове їхнє поглинання, що викликає зміну властивостей поліетилену.

Істотним недоліком поліетилену є його старіння під дією атмосферних впливів (кисню повітря, ультрафіолетових променів, тепла). При цьому відбувається поступове погіршення його властивостей (наприклад, підвищується жорсткість, погіршується зовнішній вигляд). Процеси окислювання поліетилену особливо інтенсивно відбувається при підвищеній температурі, зокрема в процесі його переробки у вироби. Цей процес прискорюється також під впливом сонячних променів (йде фото окиснення). Щоб запобігти або різко уповільнити процеси старіння, у поліетилен додають спеціальні антиоксиданти (різноманітні аміни) і інгібітори фотостаріння (сажу – до 3%, окис цинку), які поглинають ультрафіолетові промені. Вироби із стабілізованого поліетилену більш довговічні, ніж із нестабілізованого. Вони бувають непофарбованимі та пофарбовані (у масі). Колір або відтінок поліетилену часто залежить від застосованого стабілізатора.

Випускають посуд з поліетилену лише відкритої конструкції, щоб не зберігався запах окисленого поліетилену.

Основним методом переробки поліетилену є лиття під тиском, яке застосовують для виготовлення господарських (у тому числі і посуду),галантерейних та інших побутових виробів.

Поліпропілен. За будовою і властивостями він подібний до поліетилену і також до полімерних парафінових вуглеводнів. Вихідна сировина для поліпропілену – газ пропілен.

Практичне значення як пластмаса має ізотаксичний поліпропілен, який одержують з використанням так званих стереоспецифічних каталізаторів, що складаються з твердої і рідкої частини (розчину металоорганічного з’єднання). Такі каталізатори виконують роль своєрідного укладальника, що розташовує приєднуємі ланки мономера у визначеному порядку (орієнтовано). Пропілен пропускають через розчин металоорганічного каталізатора у нафтових вуглеводнях, тобто одержують подібно поліетилену низького тиску.

Поліпропілен подібний до поліетилену за зовнішнім виглядом і багатьма іншими властивостями (хімічними, діелектричними), відрізняється від нього здебільшого підвищеною жорсткістю, більшою механічною тривкістю і більш високою теплостійкістю. Температура плавлення в залежності від розміру молекулярної маси знаходиться в межах 160-170 ⁰С. Ступінь кристалічності в нього дуже високий: пропілен, який випускається промисловістю, має змішану структуру, він містить як ізотактичні (стереорегулярні – 95-98%), так і атактичні (2-5%) ділянки ланцюгів. Поліпропілен випускають звичайно у вигляді білого порошку або пофарбованих (у масі) і непофарбованих гранул, що переробляються у вироби литтям під тиском, екструзією, пресуванням, видуванням, вакуум-формуванням та іншими засобами. Усадка його в литтєвих формах значно нижча, ніж поліетилену, що сприяє кращій якості виробів.

Вироби з поліпропілену відрізняються блискучою поверхнею та фізіологічно нешкідливі. Сировинні можливості і гарні властивості поліпропілену обумовлюють перспективність його застосування. З нього виготовляють посудо-господарчі вироби, що відрізняються високою прозорістю і які можна стерилізувати в киплячій воді без будь-яких ознак деформації.

Полістирол і сополімери стиролу. В даний час випускається цілий ряд полістирольних пластиків: полістирол загального призначення, пінополістирол, ударотривкий полістирол і декілька сополімерів. Вихідною сировиною для полістиролу служить стирол (вінілбензол), який являє собою безбарвну прозору легкорухому рідину з температурою кипіння близько 146⁰С і характерним запахом, який з'являється при термічній деструкції (при сильному нагріванні і горінні) полімеру внаслідок його часткової де полімеризації. Стирол токсичний, тому важливо, щоб у процесі полімеризації він цілком переходив у полімер – полістирол, що уже не токсичний, якщо не піддавати його впливу високої температури.

Полімеризацію стиролу здійснюють за блоковим суспензійним (бісерний) та емульсійним (латексний) засобами. Відповідно до цього полістирол випускається за назвою блоковий, суспензійний і емульсійний.

Полістирол являє собою тверде і пружне тіло з аморфною структурою. При температурі 80-85 ⁰С він починає розм’якшуватися і при подальшому нагріванні до 150 ⁰С переходить у високоеластичний стан, легко витягуючись у нитки (при охолодженні стають крихкими). Використовувати вироби з полістиролу можна лише при температурах нижче 80 ⁰С. Він є горючим матеріалом і горить полум’ям, яке коптить, що обумовлено високим вмістом у ньому вуглецю.

Полістирол блоковий і суспензійний являє собою склоподібну масу з винятково високою вологостійкістю, достатньо високою хімічною стійкістю і високими діелектричними властивостями. Він не розчиняється в спиртах, насичених вуглеводнях і рослинних оліях. Кислоти і луги на нього не діють. Лише концентрована азотна і оцтова кислоти викликають деяке набрякання і зміну зовнішнього вигляду виробів.

Основними методами переробки полістиролу є лиття під тиском і екструзія. Його застосовують як без наповнювачів (для пофарбованих прозорих виробів), так і з наповнювачами (для непрозорих виробів).

При використанні полістиролу для виготовлення виробів харчового призначення враховують наявність у ньому залишкового мономера (стиролу). Вироби харчового призначення з нього рекомендується переважно для сухих продуктів (із вологістю не більше 15%). Проте при короткочасному користуванні ці вироби придатні і для рідких (але не гарячих) продуктів. Для цього здебільшого використовується суспензійний полістирол, який містить найменшу кількість вільного мономера (0,5%).

Для виробництва товарів народного споживання дуже важливі сополімери стиролу з акрилонітрилом, із метилметакрилатом і особливо трикомпонентний сополімер акрилонітрилу, бутадієну і стиролу. Всі полімери мають лінійну будову і термопластичні. Верхня межа їхніх робочих температур знаходиться між 60 і 80 ⁰С. Вони достатньо хімічно стійкі до агресивних середовищ. Найважливіша їхня відмінність від полістиролу полягає в більш високих механічних властивостях. Вони менш схильні до розтріскування.

Поліформальдегід. Поліформальдегід (поліоксиметилен) за хімічною природою належить до простих поліефірів. Поліформальдегід є термопластичним полімером із високим ступенем кристалічності. Його макромолекули містять до тисячі і більш ланок вихідного мономера. На кінцях цих ланцюгів утворюються гідроксильні групи, що обумовлюють нестабільність полі формальдегіду: при нагріванні вже до 90-100 ⁰С починається його термічна деструкція з виділенням мономера – формальдегіду. Тому технологічний процес виробництва поліформальдегіду обов’язково включає стадію його стабілізації, що зводиться до блокування (етерифікації) кінцевих гідроксильних груп і введення антиоксидантів, що запобігають термоокислювальну деструкцію, а також речовин, які поглинають маломірний формальдегід.

Стабілізований поліформальдегід без розкладання витримує нагрівання (до 250 ⁰С) при його переробці у вироби (литтям під тиском, екструзією та ін.). Робоча температура експлуатації виробів із нього допускається до 120⁰С. При температурі близько 150 ⁰С він починає розм’якшуватися, а при 175-180 ⁰С – плавиться.

Його випускають у вигляді білого порошку, при плавленні якого одержують непрозорий матеріал кольору слонової кістки з високою термостійкістю, гарними механічними властивостями, малим коефіцієнтом тертя, великою ударною тривкістю і зносостійкістю.

Поліформальдегід стійкий до аліфатичних, аромат вуглеводнів, що містять галоген, спиртів і ефірів і перевершує в цьому відношенні поліетилен. Він має відносно високу хімічну стійкість і руйнується при дії лише сильних кислот і лугів. Його вважають дуже перспективним конструкційним матеріалом для виготовлення небиткого посуду та тари.

Аміно формальдегідні смоли та пластмаси. Найбільш відомі аміноформальдегідні смоли одержують у процесі поліконденсації сечовини і меламіну з формальдегідом. Пластмаси на їхній основі називають амінопластами.

Сечовина (карбамід) – за хімічною природою є амідом вугільної кислоти і одержується у вигляді безкольорових кристалів при взаємодії аміаку з вуглекислотою; сечовиноформальдегідні смоли і пластмаси часто називають карбамідними.

Меламін – триамід ціанурової кислоти є сильною основою і являє собою кристалічний порошок білого кольору.

При нагріванні при спеціальних каталізаторах (щавелева кислота й ін.) і при кімнатній температурі сечовино- і меламіноформальдегідні смоли поступово набувають привимірної структури, після чого стають неплавкими і нерозчинними продуктами, подібними резину. Вони мають значну твердість, високу теплостійкість і гарну вологостійкість.

На основі сечовино- і меламіноформальдегідних смол виготовляють пресовочні порошки, шаруваті матеріали, пінопласти, клеї і лаки. Наповнювачами пресованих порошків звичайно служать сульфітна целюлоза, бавовняні вичіси, деревна мука, азбест.

Прес-порошки на основі сечовино- і меламіноформальдегідних смол застосовують для виготовлення різних виробів народного вжитку (посудо-господарських, галантерейних, культтоварів та ін.). Всі вони звичайно світлих та яскравих тонів. Цьому сприяє безбарвність і прозорість сечовино- і меламіноформальдегідних смол. У залежності від утримання барвників, пігментів і наповнювачів утворюються дещо просвічувані (при малій товщині стінок) або зовсім непрозорі вироби. Білі вироби, які не просвічуються, з амінопластів виробляють із застосуванням білих мінеральних пігментів (літопону, сірчанокислого барію). У прес-порошки для виробів яскравих кольорів, крім літ опону, додають відповідні органічні барвники.

Вироби з амінопластів мають велику твердість, досить високу теплостійкість і механічну тривкість. Вони стійки до дії води, слабких кислот і лугів, нафтопродуктів і розчинників (спирту, ацетону, бензолу та ін.). Вони стійки до дії цвілевих грибів, оскільки формальдегід є фунгіцидом. Менш стійки до дії сильних кислот і лугів, що викликають їхню руйнацію.

Істотна відмінність амінопластів від фенопластів (з яких не виготовляють посуд) складається в безбарвності і світлостійкості, а також відсутності запаху і меншого виділення при дії води шкідливих речовин. Ці властивості обумовлюють можливість застосування мелаліту й у тих випадках, у яких фенопласти не можуть бути застосовані (для харчового посуду, але не для гарячої їжі).

Полікарбонати. Полікарбонати – лінійні поліефіри, полімерні ланцюги яких побудовані переважно із залишків ароматичних з’єднань арилів, тому їх зараховують до класу полімерів, які називаються поліакрилами.

Полікарбонати мають переважно аморфну структуру. Ступінь їхньої кристалічності невеликий. Після плавлення й охолодження вони перетворюються в безбарвні прозорі тверді речовини з високою теплостійкістю і винятково великою ударною міцністю. І хоча вони термопластичні, але розм’якшуються лише при температурі вище 150 ⁰С, а деякі види полікарбонатів – тільки при 300 ⁰С. Вони стійки до дії води, розведених кислот і лугів, окислювачів, аліфатичних вуглеводнів, жирів і мінеральних масел, стійкі до старіння й атмосферних впливів.

Під дією сильних лугів полікарбонати руйнуються. Полікарбонати мають гарні механічні і діелектричні властивості і високу стійкість до старіння не тільки в звичайних умовах, але і при підвищеній температурі, а також у киплячій воді. Полікарбонати починають горіти лише при високих температурах і можуть само гаситися.

Полікарбонати не мають запаху і смаку, нечутливі до ударів, а тому дуже зручні при виготовленні тари для перевезення харчових продуктів. З них виготовляють також посуд для гарячої їжі, оскільки вони не виділяють шкідливих речовин.

2.Технологія виробництва (додержання всіх вимог)

Деякі зовнішні ознаки виробів із пластмас обумовлені методом їхнього виготовлення. Вироби, виготовлені литтям під тиском, як правило, відрізняються високою гладкістю і дзеркальним блиском. Такі, наприклад, вироби з полістиролу, що за цією ознакою досить легко відрізняти від виробів з амінопластів того ж кольору, але виготовлених пресуванням. У пресованих виробів поверхня не має такого дзеркального блиску. На зворотному боці литих виробів можна побачити сліди від литника. Вироби, виготовлені видуванням або роздуванням трубчастих заготівель, мають шви, які дещо спотворюють їхню форму, але неминучі і, природно, не можуть служити підставою для бракування (за умови, якщо шви добре оброблені).

Вибір методу переробки безпосередньо обумовлений харак­тером змін пластмаси при нагріванні (оборотними або необорот­ними). Термопласти (оборотні пластмаси) можуть бути перероблені будь-яким методом пластичної деформації, а термореактивні пластмаси (необоротні) — переважно лише методом гарячого пресу­вання. Термопласти мають у цьому відношенні велику перевагу, оскільки їх можна переробляти найбільш прогресивними методами - литтям під тиском і екструзією.

Методи переробки пластмас у вироби можна поділити на групи в залежності від стану полімеру (сполучного) при формуванні.

1. Переробка у в'язкотекучому стані — формування виробів із литтєвих і пресувальних композицій литтям під тиском, екструзією, каландруванням, гарячим пресуванням.

2. Переробка у високоеластичному стані — формування виробів із підігрітих листів і труб пневматичними методами (вакуум-формуванням, видуванням) і гарячим штампуванням.

3. Переробка у твердому стані — механічна обробка на верстатах (вирубне штампування, вирізання, виточування, висвердлювання й ін.).

4. Виготовлення виробів безпосередньо з рідкого мономера. Цей метод можна назвати хімічним формуванням . Він застосовується при виготовленні листів органічного скла (поліметилметакрилату) полімеризацією метилметакрилату безпосередньо в плоских формах. Таким же способом (в особливих формах) одержують пінополіуретан.

5. Інші методи переробки - спікання, зварювання, склеювання.

Лиття під тиском. Переробка термопластів литтям під тиском здійснюється на спеціальних литтєвих машинах, які забезпечують більш високу продуктивність і економічність порівняно з пресу­ванням. Оформлення виробів провадиться в холодних формах, які не потрібно періодично підігрівати (як при пресуванні), оскільки тужавіння пластмаси відбувається завдяки охолодженню.

Термопластичний матеріал у вигляді порошку або гранул завантажується через бункер у нагрітий циліндр литтєвої машини, переходить у ньому у в'язкотекучий стан і за допомогою плунжера подається через сопло в холодну форму, яка періодично приєдну­ється до сопла литтєвої машини. Заповнивши форму, термоплас­тична маса охолоджується і затвердіває, набуваючи обрису форми. Готовий виріб виштовхується з форми виштовхувачем. Для приско­рення розплавлювання пластмаси усередину циліндра вставляють металеву торпеду, що має електричний обігрів. Литтєві машини діють у напівавтоматичному й автоматичному режимі. Застосовують одно- і багатогніздові форми. Дрібні і прості за конструкцією вироби виготовляють у багатогніздових формах. Цикл виготовлення одного або декількох виробів завершується звичайно за 20—60 с.

Пластмаса, що застигла в широкому литниковому (впускному) каналі форми, утворює на виробі литник (звичайно на не лицьовій стороні), при його відламуванні або відрізанні залишається слід, що потребує наступної обробки (зачищення). Для зменшення розмірів литника і витрат на його зачищення застосовують так заване крапкове лиття — відливають вироби через впускний отвір мінімальних розмірів. Тиск при цьому необхідно збільшувати, але якість виливків поліпшується завдяки гарному прогріванню матеріалу у вузькому литниковому каналі. Поверхня відлитих виробів характеризується дзеркальним блиском.

Для зниження напруг у відлитих виробах, особливо в зовнішніх прошарках, їх рекомендується випалювати, що запобігає утворенню тріщин. Поверхня литтєвих виробів стає більш гладкою і блискучою, без розводів і "срібла", якщо литтєвий матеріал від гранульований і підсушений з метою видалення слідів вологи. Розігріта і розм'якшена пластмаса знаходиться у циліндрі литтєвої машини досить тривалий час, оскільки циліндр завантажують матеріалом для великої кількості виробів, тому метод лиття під тиском складніше застосовувати для реактопластів. Дослідження в цьому напрямку ведуться.

Екструзія (шприцювання, видавлювання). Це другий поширений метод технологічної переробки термопластів, який за принципом подібний до лиття під тиском. При переробці екструзією твердий полімер (у вигляді порошку або зерен) надходить у екструдер, розігрівається в циліндрі й у вигляді грузької маси безупинно видавлюється за допомогою шнека в сопло, що має різноманітні профілі. При проходженні через сопло і виході з нього

пластмаса прохолоджується і затвердіває у вигляді профільних виробів (із перетином сопла).

При переробці термопластів безупинним видавлюванням із них одержують стрижні, труби, жолоби, стрічки, листи (шириною до 1 м і більше), плівки, волокна і нитки, із яких потім виготовляють вироби. Нитки використовують, зокрема, для виготовлення пензлів і щіток.

Екструзія з роздуванням. Сучасні екструзійні машини являють собою універсальні й автоматизовані агрегати. На них виготовляють не тільки вироби різних профілів, але також готові видувні вироби і плівки. Такі машини комплектують із різноманітними приймальними устроями. Рукав роздувають гарячим повітрям (при 0,2—0,3 атм). Аналогічним методом із заготівель у формі трубок виготовляють різноманітні ємності (сулії, флакони, каністри) та інші вироби. Спо­чатку на екструдері видавлюванням виготовляють трубки необхід­ного перетину, а потім відрізки труб роздмухують у формі, складеної з двох половин. На бічних поверхнях таких виробів звичайно помітні сліди від місць з'єднання рознімних частин форми. Шов (зварний) є лише в нижній частині виробу.

Каландрування. Метод каландрування застосовують для одер­жання пластин, листів і плівок із деяких термопластів. Для цього смолу разом із пластифікатором і барвником піддають вальцюванню, а потім пропускають через каландр, що складається з декількох пар валів, які розташовані один над одним. Цим засобом виробляють, зокрема, плівковий пластикат для торб, клейонок, плащів і накидок із полівінілхлориду. Таким же засобом переробляють сополімери вінілхлориду, ударостійкі полістироли. Полівінілхлорид іншими методами переробити важко, оскільки у зв'язку з перегрівом можливе його розкладання. Готову плівку на приймальному устрої розрізають на листи або змотують у рулони. Пластикат ПВХ у вигляді пасти на каландрах наносять на тканини, які стають водостійкими з гладкою блискучою або тисненою (із малюнками) поверхнею. Таким способом виробляють матеріали для взуття і кожгалантерейних виробів, для оббивки меблів та ін.

Пневматичне формування. Формування виробів пневматич­ними методами, у тому числі вакуумне формування і видування, засновано на дії атмосферного або надлишкового тиску (1,5—5 атм) повітря чи іншого газу на розігріті заготівлі.

Вакуумне формування листових термопластів значно поширене завдяки нескладному процесові виготовлення та необхідному устаткуванню. Суть у тому, що заготівля термопласта (лист) притискається до форми (за допомогою затискної рамки) і прогрівається інфрачервоним випромінювачем до розм'якшення, а потім між формою і листом створюється розрідження (вакуум), і заготівля, яка рівномірно обжимає форму, формується у виріб.

Пневматичне формування з застосуванням надлишкового тиску (до 5 атм) дозволяє одержувати з листових термопластів вироби, у тому числі і великогабаритні, із більш чітким малюнком, ніж при вакуумному формуванні. Форма для пневматичного формування листів складається з матриці і камери для газу, який давить на розігрітий лист. У залежності від конфігурації виробу іноді суміщають вакуум (з одного боку) і тиск (з іншого). Після рознімання форми край (поля) заготівлі обрізають. При цьому відходи досягають до 15-20% маси листової заготівлі. Застосування вимірного листа дещо знижує відходи.

Способами пневматичного формування виготовляють з листового вініпласту, ударостійкого полістиролу і сополімерів стиролу хлібниці, сухарниці й інші вироби з листів органічного скла.

Гаряче пресування. Формування виробів пресуванням застосовують здебільшого для переробки фенопластів, амінопластів та інших термореактивних пластмас. Пресувальні матеріали засипають у прес-форму пристосуванням, яке дозує, або поміщають у вигляді таблеток. Прес-форма нагрівається парою або електрикою до температури 160—185°С. При цій температурі і під тиском 150— 350 кгс/см² відбувається пресування. Звичайно застосовують так зване пряме пресування. Його використовують для виробів нескладної форми, як правило з розширенням догори (склянки для олівців, попільниці, тарілки десертні й ін.). Оформлення й затвердіння виробів відбувається в гарячій металевій прес-формі, яка складається переважно з двох рознімних частин: нижньої — матриці і верхньої — пуансона.

Нагрітий прес-порошок розм'якшується і під тиском заповнює гнізда прес-форми, що залишається нагрітою і замкнутою до повного затвердіння прес-матеріалу. Це звичайно досягається при витримці прес-форми під пресом протягом декількох хвилин (із розрахунку від 20 с до 1 хв на 1 мм товщини виробу). За цей час смола прес-порошку переходить із стадії А в стадію С. Після цього пресформу відчиняють і витягують відформований гарячий виріб, який вже не розм'якшується.

Механічна обробка. Вироби після пресування, лиття або іншого процесу формування одержують, як правило, із задирками (гратом, або облоєм) і литниками, які підлягають видаленню. Ґрат (облой) у вигляді затверділих плівок пластмаси утворюється на виробах переважно унаслідок нецільності з'єднання рознімних частин прес-форми. Видалення грата, залишків литника, зачищення подряпин і нерівностей роблять на шліфувальних верстатах.

Зварювання і склеювання. Зварювання і склеювання застосо­вують при виготовленні виробів найчастіше усього з листів і плівок. Зварювальні і клейові методи з'єднання пластмасових деталей успішно застосовують при виготовленні тари й упаковки, посуду, плащів і накидок із плівки, при монтажі трубопроводів та ін. Зварювання деталей із термопластів однакових або близьких за хімічною природою здійснюють різноманітними засобами під гарячим пресом або роликом, нагрітим газом, струмом високої частоти, гарячими інструментами й ін.

Склеювання застосовується як для подібних, так і різнорідних полімерних матеріалів. Тривкість склеювання залежить від виду клею і від характеру склеюваних поверхонь (їхньої шорсткості й ін.). Склеюють деталі за допомогою клеїв (розчинів і розплавів) або відповідних органічних розчинників, яким змочують поверхні деталей, які підлягають склеюванню.

Декорування. Для ряду виробів застосовують двоколірне лиття, а також декорування їхньої поверхні гравіюванням, гарячим тисненням, розфарбовуванням (преса, деколь), металізацією.

3.Транспортування та збереження.

Упаковування пластмасових виробів має дуже важливе значення для зберігання їхньої якості при транспортуванні і збереженні. При недбалому упаковуванні вироби можуть бути подряпані, забруднені або розбиті. Можлива деформація і перекручування форми деяких виробів (наприклад, полівінілхлоридних, целулоїдних, поліетиленових іграшок). Тому їх упаковують за видами і розміром р картонні коробки або паперові пачки. Особливо старанно упаковують вироби, схильні до бою та деформації. Число виробів у пачці або коробці залежить від їхнього розміру. При упаковуванні в контейнери між пачками і коробками ставлять прокладки, що запобігає ушкодженню виробів. При поганому упаковуванні і недбалому транспортуванні виробів із пластмас виникають значні втрати. Для ряду виробів (господарські, галантерейні) установлені визначені граничні норми бою, що залежать рід крихкості пластмас. Так, ці норми вищі для виробів із полістиролу (неударотривкого), фенопластів і амінопластів, але нижчі — для виробів з органічного скла й ін. В міру удосконалювання упаковування й умов транспортування ці норми втрат повинні переглядатися.

Зберігають неупаковані й упаковані вироби з пластмас у сухих закритих помешканнях на відстані не менше 1 м від опалювальних приладів. Збереження деяких виробів у сирому помешканні призводить до втрати блиску їхньої поверхні. Можливі і мікробіологічні ушкодження. У ряді випадків шкідливий вплив може зробити підвищена температура. Так, у помешканнях із дуже підвищеною температурою деякі вироби з пластифікованих термопластів можуть злипатися, що викликає їхнє ушкодження. Збереження виробів на світлі часто призводить до зміни їхнього фарбування.

Найкращі умови для збереження виробів із пластмас можуть бути створені в закритих помешканнях із температурою 10-15 ⁰С і відносною вологістю повітря 55-70 %.

4. Конструкція виробу.

Обґрунтований вибір конструкції виробу обумовлює можли­вість його використання за прямим призначенням протягом тривалого часу. Конструкція виробу повинна бути раціональної, зручною для тривалого використання, а форма — простою і гарною. Форма і розміри виробів повинні відповідати технічному описові, кресленням і зразкам-еталонам. Окремі деталі виробів, що складаються з декількох частин (наприклад, чаша і підставка деяких ваз), повинні бути правильно підібрані щодо кольору та відтінку, точно витримані за розмірами. Комплектні вироби (із декількох предметів) повинні мати однотонне фарбування, за винятком тих випадків, коли кольорове фарбування передбачене композицією.

Правильно сконструйований виріб виготовляється за найпрос­тішою технологією і з найменшою кількістю пластмаси. Товщина перетинів у всіх частинах виробу повинна бути приблизно однако­вою, а переходи — плавними. Цим забезпечується рівномірність остигання і зменшується схильність виробів до короблення і розтріскування. Найбільш раціональною для пресованих виробів вважається товщина 1—5 мм, а для литих — 0,5 до 4 мм. При більшій товщині виникають утяжини і раковини. При цьому різнотовщинність не повинна перевищувати у пресованих виробів співвідношення 2—1, а в литих — 2,5—1.

5. Форма.

Форма виробів повинна бути по можливості обтічною, кути і грані закруглені, а гранування і рельєфні малюнки - чіткими і ясними. Овальна форма і закруглені кути і грані забезпечують більш високу тривкість виробу або його деталей; гострі ж зовнішні кути легко піддаються відколюванню, сприяють утворенню тріщин. Різкі переходи від однієї поверхні до іншої, навіть при однаковій товщині, викликають утворення внутрішніх напруг, що призводить до короблення.

Тривкість тонкостінних виробів підвищують не збільшенням їхньої товщини, а введенням бортиків, крайок, ребер жорсткості. Цим усувають і можливості короблення під дією внутрішніх напруг, особливо при періодичних нагріваннях і охолодженнях (наприклад, поліетиленових кришок). Короблення усувається також при заміні великих плоских поверхонь сферичними. Підвищуючи тривкість конструкції, бортики і ребро жорсткості часто покращують зовнішній вигляд виробів, роблять менш помітними лінії сполучень збірних матриць і пуансонів. Товщина бортиків, крайок і ребер жорсткості не повинна перевищувати товщини стінок виробу.

До багатьох пластмасових виробів (чарки, склянки, статуетки й ін.) пред'являють вимоги усталеності їх на плоскій поверхні.

6. Наявність та кількість дефектів.

У виробах із пластмас не припускаються такі дефекти: тріщини, недопресовка, значні сторонні домішки, здуття, раковини, стикові шви і сильні короблення. Задирки від облою повинні бути добре зачищені і заполіровані, виріб не повинен мати подряпин і щербин. Крайки виробів повинні бути рівними, гладкими, без гострих граней, тріщин і задирок. Місця стикування прес-форм (сліди від рознімних форм) повинні бути добре зачищені. Вироби, виготовлені механічною обробкою, не повинні мати, крім того, подряпин (рисок) від абразивних матеріалів і сколів, що утворяться при обробці на верстатах (наприклад, при просвічуванні отворів у ґудзиках).

У виробах із пластмас може зустрічатися ряд характерних дефектів. Вони виникають як від невдало підібраного складу пластмаси, так і від неправильного вибору і недотримання технологічного режиму її переробки у вироби, а також унаслідок недостатньо рельної обробки уже відформованих виробів. Багато дефектів виникає при недостатньо високих температурах і тиску при формуванні, при надлишковому утриманні летких речовин у формувальному матеріалі, при неправильній конструкції і поганому виготовленні пресувальних і литтєвих форм. Якщо внутрішня поверхня форми недостатньо відполірована і має дефекти (подряпини, ризики, щербини і т.п.), то при формуванні виробу усі вони відіб'ються на його поверхні. Звичайно, крім зачищення задирок і затверділих плівок, відформовані вироби не потребують додаткового опрацювання. При неякісному зачищенні виникають дефекти.

Характерною рисою литих виробів є гладка і блискуча (лита) поверхня. У пресованих виробів поверхня, як правило, менш блискуча і нагадує ковану (пресовану). Дуже важливе дотримання режиму охолодження відформованого виробу або проведення спеціальної термообробки його після формування. При неправильному проведенні цих процесів у виробах створюються великі внутрішні напруги, що викликають жолоблення й утворення тріщин.

Одні дефекти, які зустрічаються на виробах із пластичних мас, ведуть до браку, а інші, в залежності від їхнього розміру, в обмеженій кількості можуть припускатися, але вони погіршують зовнішній вигляд виробів, знижують рівень якості у виробах із термопластів, які отримані литтям під тиском. Зустрічаються такі неприпустимі дефекти, як недолив, перелив і пов'язаний із ним облой, помітні стикові шви, усадочні раковини й ін.

Характерними дефектами пресованих виробів з реактопластів (фено- і амінопластів) є сторонні домішки, недопресовка, розводи, потовщений трат (облой) та ін. Сторонні домішки являють собою вміст інших матеріалів, які видні на поверхні виробу. Вони виникають внаслідок забруднення прес-порошку і поганого очищення прес-форм. Припускаються лише крапкові включення в обмеженій кількості. Цей поширений дефект зустрічається й у литих виробах.

У виробах, виготовлених литтям під тиском, пресуванням, штампуванням та іншими методами, можливі також здуття, короблення, тріщини, подряпини й ін.

Припустимі лише дрібні здуття (діаметром до 1 мм). Розмір припустимих короблень обмежується в пресованих виробах 0,5%, а в штампованих і формованих пневматичними методами — до 1% габаритних розмірів виробів.

Тріщини утворюються в зв'язку з внутрішньою напругою і при необережному вийманні виробів із форми. Утворення внутрішніх напруг часто пов'язане з неправильним добором складу пластмаси, із її надмірно великою усадкою, нерівномірним обігрівом і охолодженням особливо виробів з арматурою (металевими деталями). Причинами розтріскування можуть бути також підвищена вологість прес-порошку і занадто висока температура формування виробу. Утворення тріщин призводить до браку виробів.

Подряпини, риски, відколення на поверхні утворяться при механічному опрацюванні відформованих виробів (при зачищенні облою, литників) грубозернистими абразивними матеріалами. Вони можуть бути також відбитками ушкоджень поверхні форм. Ці дефекти в заполірованому вигляді припускаються у виробах в обмеженій кількості. Обмежуються також різнотонність (плямистість, погане фарбування) і сріблястість (у вигляді синяви і помутніння).

Причиною браку можуть бути також відхилення від їхніх розмірів, які перевищують допуски за кресленнями. Вони виникають при надмірній усадці литтєвої або пресувальної маси, при «невідповідності розмірів форми.

Найпоширенішими дефектами виготовлення листових і плівкових пластмас є неоднакова товщина, розшаровування та різноманітні поверхневі дефекти (подряпини, матові плями, нерівно­мірність фарбування й ін.). Дефектами декорування виробів є нечіткість малюнків, гравіювання і тиснення, зсув малюнка (трафарет, деколь) й ін.

3. Вимоги до якості посуду.

Хімічний склад та фізико-механічні властивості усіх пластмас повинні відповідати вимогам чинних стандартів (ДСТУ і ТУ). Виконання їх гарантується заводами-постачальниками, тому необхідна періодична перевірка товарознавцями. Особливо ретельній і всебічній перевірці повинні піддаватися вироби з нових пластичних мас і нової конструкції. При цьому в першу чергу встановлюють, наскільки правильно зроблений вибір виду і складу пластмаси для даного виробу і наскільки раціональна його конструкція. Вироби повинні бути виготовлені тільки з тих пластмас і таких фарбувань, які передбачені технічними умовами, а показники хімічних і фізико-механічних властивостей виробів повинні відповідати передбаченим нормам ДСТУ і технічних умов.

У залежності від призначення виробів, які випускаються, пластмаси випробовують на стійкість до дії холодної і гарячої води, розчинників і нафтопродуктів, хімічних реагентів (розчинів солей, кислот і лугів), а також до впливу світла, тепла, вогню, морозу й інших атмосферних впливів. Іноді визначають мікробіологічну стійкість, оскільки не всі пластмаси стійкі до дії мікроорганізмів.

Багато пофарбованих пластмасових виробів випробовують на тривкість фарбування при терті (міграція барвників). Часто це здійснюється в процесі санітарно-хімічних випробувань, щоб не допустити до складу пластмас, призначених для виробів харчового призначення, фізіологічно шкідливих складових частин (залишків деяких мономерів, каталізатора пластифікаторів, барвників і стабілізаторів).

Визначення багатьох властивостей пластмасових виробів, які характеризують поводження їх при зіткненні з водою, нафто­продуктами, жирами, кислотами, при митті з милом, при терті, нагріванні, вигині, ударі й інших впливах, не потребує спеціального устаткування і легко може бути виконано у будь-яких умовах (у торговому підприємстві, домашніх умовах).

При оцінці якості виробів особливу увагу приділяють меха­нічним випробовуванням із метою визначення твердості, еластич­ності, опору розриву, стиску, вигину й іншим впливам (стиранню, царапанню) відповідно запропонованих до виробів вимог.

Фізико-механічні і хімічні випробування проводять у про­мисловості на спеціально виготовлених зразках стандартної форми (бруски або диски) за стандартною методикою (за ДСТУ). При цьому визначають показники фізико-механічних властивостей, які мають дуже важливе значення при товарознавчій оцінці виробів із пластмас. Ці показники для окремих пластмас вказують у таблицях різноманітних довідкових матеріалів. Товарознавці повинні вміти користуватися цими довідковими даними.

До найважливіших показників фізико-механічних властивостей пластмас належать щільність, що руйнує напругу при розтягу, стиску і вигині, твердість, ударна в'язкість, теплостійкість, морозостійкість, водопоглинання, електричні характеристики тощо. За розміром цих показників визначають певні умови транспортування і збереження виробів, розробляють відповідні заходи по догляду за виробами, з'ясовують можливості їхнього використання в тих або інших умовах. Так, показник ударної в'язкості характеризує стійкість виробів до ударів (ступінь їхньої крихкості), показник теплостійкості (по Мартенсу або Віку) — температуру початку розм'якшення, тобто верхня температурна межа використання виробів із твердих пластмас, а показник морозостійкості характеризує нижня межа використання м'яких пластиків (по початку крихкості при вигині) і т.д.

Побутові вироби з пластмас випускають одним сортом. Сортними (з обмеженням дефектів) вважають ті вироби, які цілком відповідають вимогам галузевих стандартів і цілком придатні для використання за прямим призначенням. Вироби повинні мати блискучу, гладку, рівномірно пофарбовану поверхню без плям, вздуття, залишків облою, тріщин, розшарувань і раковин. Припуска­ється матовість поверхні, якщо це обумовлено фасоном або малюнком. Форма і розміри виробу повинні відповідати затвердже­ним зразкам-еталонам і технічному опису.

На зовнішній поверхні виробів припустимі в обмеженій кількості лише крапкові вкраплення (діаметром до 0,3 мм) і легкі добре заполіровані подряпини, якщо вони не псують зовнішнього вигляду виробів. Місце зрізу литника повинно бути добре оброблено. Оскільки литник, як правило, знаходиться не на зовнішній стороні виробу, то припускається поглиблення в місці його зрізу до 0,5 мм.

Приймання і перевірка якості виробів із пластмас здійснюється відповідно до чинних стандартів (ДСТУ). У цих стандартах указується розмір вибірки при визначенні того або іншого показника. Перевірку якості виробів здійснюють за їхнім зовнішнім виглядом, кольором, формою і розмірами, тривкістю до удару при падінні, за станом декорованої поверхні, відзначають міграцію барвників, короблення й ін. Є ДСТУ на групи (господарські, галантерейні, канцелярські) і на окремі види виробу з пластмас.

Санітарно-гігієнічна оцінка. Багато синтетичних смол і пласт­маси фізіологічно нешкідливі, проте утримуються в них (наприклад, недостатньому очищенні) залишки вихідних низькомолекулярних речовин (стирол, капролактам, формальдегід, фенол та ін.), а також деякі спеціально введені пластифікати, барвні речовини, каталізатори | і стабілізатори, які є токсичними. Фізіологічно шкідливі речовини можуть виділятися з деяких пластмас також під впливом умов їхньої переробки й експлуатації виробів (особливо при підвищеній температурі і під впливом деяких харчових середовищ і при пожежі). Тому виробництво і використання пластмасових побутових товарів, що знаходяться в постійному контакті з людиною (харчовий посуд, тара й упаковування, іграшки й ін.), припускається в нашій країні лише з дозволу органів державного санітарного нагляду, а житлових будівельних матеріалів із пластмас, крім того, із дозволу органів пожежного нагляду.

На підставі результатів токсикологічних досліджень установлені визначені норми гранично припустимих концентрацій (ГПК) токсичних речовин в атмосферному повітрі (середньодобова і максимальна разова), у воді водойм і повітрі виробничих помешкань, де здійснюється переробка тих або інших токсичних речовин і матеріалів.

Внаслідок токсичності фенолів і формальдегіду, що вражають нервову систему людини, фенопласти не можна використовувати для виготовлення харчового посуду. Не можна рекомендувати також і будівельні матеріали (деревостружкові та шаруваті пластики) на основі фенолоформальдегідних смол для виготовлення внутрішніх деталей житлових помешкань і меблів. Формальдегід у значних кількостях виділяється в рідких середовищах також амінопластами, тому посуд із них придатний лише для сухих продуктів.

Багато чистих полімерів, які є водонерозчинними і хімічно стійкими речовинами, природно, не можуть переходити в харчові або модельні середовища, тому їх можна вважати фізіологічно нешкідливими. Поліетилен, наприклад, нешкідливий для людського організму. Проте в процесі переробки його у вироби екструзією, литтям під тиском, роздуванням він піддається дії підвищених темпе­ратур, що викликають термоокислюючу деструкцію його макро­молекул. Утворені при цьому низькомолекулярні сполуки, які містять кисень, мають неприємний запах, що може передаватися упакованим харчовим продуктам. Те ж саме можна сказати про поліпропілен, який також нешкідливий, але легко окислюється (через третинні вуглецеві атоми в молекулі). Щоб попередити окисні процеси, у нього вводять спеціальні стабілізатори, які, на жаль, здебільшого шкідливі. Поліетилен низького тиску звичайно містить залишки каталізаторів (солі й окисли А1, Ті, Мо й ін.), також недопустиме його попадання в їжу.

Деякі поліаміди, які є нешкідливими як полімери, можуть містити значні кількості шкідливих вихідних мономерів (капролактаму, діамінів), що хоч і вимиваються поступово гарячою водою, але в результаті термообробок знову виділяються з полімеру. Капро­лактам добре розчиняється у воді і надає їй неприємного гіркого смаку та запаху. При потраплянні у великих кількостях в організм людини він викликає судинні неврози і зміни функціонального стану печінки.

Деякі види (марки) полістиролу внаслідок утримання в них залишків мономера стиролу не можна застосовувати для виробів, які контактують із харчовим середовищем, особливо з рідким і гарячим. У ряді досліджень показано, що він шкідливо впливає на нервову систему, кровотворення і печінку. Тому для харчового посуду використовують лише ті марки полістиролу, що містять мінімальну кількість вільного мономера — стиролу (суспензійний полістирол марки ПС-СУ_>2> з утриманням стиролу близько 0,5 %), причому тільки для сухих продуктів (із вологістю не більше 15%). При підвищених температурах може відбуватися деполімеризація полістиролу і сополімерів стиролу з виділенням додаткової кількості вільного стиролу. Тому, наприклад, ударотривкий полістирол СНП-2 рекомендується для виготовлення тільки тих санітарно-технічних виробів і предметів широкого вжитку, які не піддаються нагріванню.

Вироби з полістиролу і сополімерів стиролу треба оберігати від вогню не тільки тому, що вони горючі, але і внаслідок сильного виділення при горінні великих кількостей токсичних мономерів. Продукти термоокислювального розпаду сополімерів СНП і СП містять крім стиролу ще й окис вуглецю і ціанисті з'єднання. Ціанисті з'єднання й окис вуглецю утворюється також при горінні інших пластмас, що містять азот (поліуретанів, поліакрілонітрилу, амінопластів), але тільки при нестачі кисню (при тлінні). При відкритому горінні з вільним доступом кисню повітря ці токсичні речовини не утворюються, оскільки, легко окислюючись, вони перетворюються в нетоксичні з'єднання.

Побутові товари з пластмас, що постійно знаходяться в контакті з людиною, особливо посуд, тара, іграшки і пакувальні матеріали, повинні піддаватися спеціальній гігієнічній оцінці, із принципами проведення якої повинні бути добре знайомі товарознавці й інші робітники торгівлі. Торгові організації зобов'язані вимагати від заводів-постачальників сертифікати, що засвідчують нешкідливість використання нових видів пластмасових виробів, особливо

харчового призначення.

Санітарно-гігієнічні дослідження включають органолептичні і хіміко-гігієнічні випробування. Органолептичні дослідження дозво­ляють оцінити в санітарно-гігієнічному відношенні полімери і вироби ;з них, а також середовище, що контактує з ними (повітря, вода, продукти харчування й ін.), за допомогою органів чуття людини. При проведенні хіміко-гігієнічних досліджень встановлюють вид і кількість речовин, що виділилися з пластмас і виробів із них у навколишнє повітря й інше середовище.

Основні гігієнічні вимоги до харчового посуду, тари і пакувальних матеріалів із пластмас зводяться до того, щоб вони не змінювали органолептичних властивостей харчових продуктів (кольору, запаху, смаку) і не виділяли в харчові продукти складових частин, шкідливих для здоров'я людини. На таких пластмасових виробах (харчовому посуду) повинні указуватися вид використаної пластмаси, марка заводу, призначення (для хліба, холодних напоїв і т.д.).

При гігієнічній оцінці харчового посуду, тари і пакувальних матеріалів у першу чергу визначають їхній запах. При наявності стійкого запаху виріб без подальших досліджень вважають непригодним для використання за прямим призначенням. При відсутності запаху зразок виробу піддають подальшому дослідженню. Вироби, призначені для рідких і напіврідких продуктів, обробляють у певних умовах розчинами повареної солі, етилового спирту, харчових кислот (оцтової, молочної) й ін. Після цього розчини (витяжки) перевіряють на присутність у них токсичних речовин (фенолу, стиролу, капролактаму, солей свинцю, міді, цинку й ін.), а випробовувані зразки оглядають, відмічаючи видимі зміни кольору, характеру поверхні і т.п.

При санітарно-хімічній (гігієнічній) оцінці виробів із пластмас рекомендують у витяжках визначати, крім того, загальну кількість органічних речовин, що переходять у розчин, а також вміст в ньому бромуючих речовин, за допомогою яких можна судити про виділення з виробу в розчин деяких шкідливих речовин.

Загальну кількість органічних речовин визначають за окислюваністю їх у водяній витяжці іодатом калію (у сірчанокислому розчині) і виражають у міліграмах кисню на один літр досліджуваної витяжки.

Утримання бромуючих речовин визначають за кількістю брому, які прореагували (мг на 1 л витяжки). Визначення їх дає уявлення про перехід у витяжку фенолу, ненасичених з'єднань та інших речовин, що приєднують бром.

Гігієнічну оцінку вважають позитивною, якщо у витяжці від­сутні речовини, шкідливі для здоров'я, якщо не змінилися органолептичні властивості налитого у виріб розчину (смак, колір, запах, прозорість, утворення осадку в розчині) та відсутні видимі зміни виробу.

При наявності у витяжках з'єднань (продуктів розпаду полі­мерів, стабілізаторів й ін.), дія яких на організм людини і тварин невідома, проводять токсикологічні дослідження (у спеціальних лабораторіях або інститутах). При цьому відгодовують піддослідних тварин (пацюків, білих мишей, кроликів та ін.) витяжками з полімерних матеріалів, або вводять їх під шкіру, у шлунок, а потім вивчають їхню дію на організм тварини.

Тару і пакувальні матеріали, призначені для сухих продуктів (печиво, чай, сухі фрукти й ін.), випробовують за допомогою сорбційного методу. У тару (посуд) або пакувальний матеріал поміщають сорбент (наприклад, хліб, печиво, муку), закривають його кришкою або щільно упаковують і витримують протягом визначеного терміну (від 2 до 10 діб) у кімнатних умовах або термостаті. Для порівняння той же сорбент у тих же умовах витримують у закритій скляній банці. Якщо виявляють сторонній запах і зміни кольору і смаку сорбенту (продукту), то випробовуваний зразок тари або пакувального матеріалу бракують.

Нові будівельні матеріали з пластмас, призначені для виго­товлення внутрішніх деталей житлових помешкань і меблів, також повинні піддаватися санітарно-гігієнічній оцінці, а додатково і проти­пожежним дослідженням. При цьому визначають середньодобове утримання тої або іншої токсичної речовини (фенолу, формальдегіду, стиролу й ін.) у повітрі житлового помешкання і порівнюють із нормою його граничнодопустимої концентрації в цих умовах.

Детальні санітарно-гігієнічні і протипожежні дослідження пластмас проводяться спеціальними науково-дослідними організа­ціями, що дають висновок про можливість використання їх для побутових цілей.

Висновок:

Розмаїтість властивостей різноманітних полімерів, зручність їхньої переробки у вироби і наявність необхідної сировини обумовили широке застосування синтетичних полімерних матеріалів. До найважливіших загальних властивостей більшості пластичних мас належать їхня легкість, достатня механічна тривкість, хімічна стійкість, мала теплопровідність, високі діелектричні властивості, гарний зовнішній вигляд та прозорість.

Хімічний склад та фізико-механічні властивості усіх пластмас повинні відповідати вимогам чинних стандартів (ДСТУ і ТУ).

До найважливіших показників фізико-механічних властивостей пластмас належать щільність, що руйнує напругу при розтягу, стиску і вигині, твердість, ударна в'язкість, теплостійкість, морозостійкість, водопоглинання, електричні характеристики тощо. Побутові товари з пластмас, що постійно знаходяться в контакті з людиною, особливо посуд, тара, іграшки і пакувальні матеріали, повинні піддаватися спеціальній гігієнічній оцінці, із принципами проведення якої повинні бути добре знайомі товарознавці й інші робітники торгівлі.

Споживні властивості і якість готових виробів із пластмас обумовлені рядом чинників: якістю вихідних матеріалів, вибором конструкції і відповідністю її призначення виробу, дотриманням технологічних режимів переробки пластмас, а також умовами транспортування і збереження.

Найчастіше використовують з матеріалів: поліетилен, поліпропілен, полістирол і сополімери стиролу, полікарбонати.

Для переробки пластмас у вироби використовують такі методи як: лиття під тиском, екструзія (шприцювання, видавлювання), екструзія з роздуванням, каландрування, пневматичне формування, гаряче пресування.

Упаковування пластмасових виробів має дуже важливе значення для зберігання їхньої якості при транспортуванні і збереженні.

2. Об’єкти та методи дослідження.

2.1 Об’єкти дослідження.

Об’єктом дослідження є полімерні матеріали, які використовуються для виготовлення виробів контактуючих з харчовими продуктами.

Предметом дослідження є дослідження якості полімерного посуду. Якість полімерних матеріалів можливо визначити за допомогою проведення досліджень, які відповідають нормативним документам.

Якість товару розуміють як сукупність споживчих властивостей, що визначають ступінь його придатність для використання за призначенням.

Таким чином, якість залежить від властивостей товару. Тобто даючи оцінку якості товару, потрібно знати не тільки його властивості, але й умови використання. Отже, якість товару тісно пов’язана з використанням і повністю проявляється тільки у процесі експлуатації.

Якість для кожного виду виробу є непостійною. Вона є відносною категорією і змінюється з розвитком науки, техніки та попиту покупців. На якість стадії розвитку виробництва якість товару досягає оптимального рівня, я через деякий час появляється товар того ж виду більш вищої якості, відповідно змінюються і вимоги споживачів.

Нормативними документами при визначенні якості виробів з пластмаси є галузеві стандарти, технічні умови на конкретні вироби, ГОСТи та ДСТУ на методи випробування:

• ДСТУ 2406 – 94 «Пластмаси, полімери і синтетичні смоли. Хімічні назви. Терміни та визначення»;

• ДСТУ 2425 – 94 «Пігменти та наповнювачі неорганічні. Терміни та визначення»;

• ДСТУ 2437 – 94 «Вироби із пластмас. Дефекти. Терміни та визначення»;

• ДСТУ 2887 – 94 «Пакування та маркування. Терміни та визначення»;

• ДСТУ 2925 – 94 «Якість продукції. Оцінка якості. Терміни та визначення»;

• ГОСТ 14359 – 69 «Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования»;

• ГОСТ 12020 – 72 «Пластмассы. Методы определения стой кости к действию химических сред»;

• ГОСТ 19927 – 74 «Пластмассы. Методы определения показателей преломления»

• ГОСТ 22648 – 77 «Плстмассы. Метод определения гигиенических показателей»;

• ГОСТ 4650 – 80 «Пластмассы. Метод определения водопоглащения»;

• ГОСТ 11262 – 80 «Пластмассы. Метод испытания на растяжение»;

• ГОСТ 21207 – 81 «Пластмассы. Метод определения воспломеняемости»;

• ГОСТ 15973 – 82 «Пластмассы. Метод определения золы»;

• ГОСТ 16782 – 83 «Пластмассы. Метод определения хрупкості при изгибе»;

• ГОСТ 26359 – 84 «Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ»;

• ГОСТ 9.715 – 86 «Материалы полимерные. Методы испытания на стойкость к воздействию температуры»;

• ГОСТ 9.049 – 91 «Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабороторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов» та ін.

За складом хімічних та фізико-хімічних властивостей пластмаси та вироби з них повинні задовольняти вимоги стандартів. Виконання їх гарантується заводами-виробниками, однак необхідна перевірка ступеня виконання цих вимог товарознавцями. Особливо ретельно і всебічно піддаються перевірці вироби із нових пластмас і нової конструкції, в тому числі імпортні вироби.

У цих випадках встановлюють правильність зробленого виробу виду та складу пластмаси для даного виробу і раціональність його конструкції. Вироби мають бути виготовлені тільки з тих пластмас і такого забарвлення, що передбачені технічними умовами на ці вироби, а показники хімічних та фізико-хімічних властивостей виробів мають відповідати передбаченим нормам ГОСТу та ТУ на ці вироби.

При розпізнаванні матеріалу виробу відзначають колір, прозорість, гнучкість, запах, характер зламу, здатність до розм’якшення при нагріванні та інші особливості. Пластмаси з термоактивних смол при нагріванні до 100-120 0С зберігають свою твердість, тоді як багато жорстких термопластів розм’якшуються. Прозорими є вироби переважно виготовлені із полі метилметакрилату, полістиролу, поліпропілену, полікарбонатів, із цих же пластмас виготовлені вироби напівпрозорі та зовсім прозорі.

Багато зовнішніх ознак виробів, що вирізняються, обумовлені методом їх виготовлення (сліди від литника, шви і т. д.). Деякі з них трохи спотворюють форму, але вони неминучі і не можуть бути основою для браку (за умови, якщо шви добре оброблені).

Залежно від призначення виробів їх випробовують на стійкість до дії холодної та гарячої води, хімічних реагентів, а також до дії світла, тепла, вогню, морозу та інших атмосферних впливів. Іноді визначають мікробіологічну стійкість, оскільки не всі пластмаси стійкі до дії мікроорганізмів.

Забарвлені пластмасові вироби досліджують на стійкість забарвлення під час тертя. Це здійснюється в результаті санітарно-хімічних випробувань, щоб не допустити до складу пластмас, що застосовуються для виробів харчового призначення, фізіологічно шкідливих складових частин.

Важливими показниками фізико-хімічних властивостей пластмас є щільність, твердість, ударна в’язкість, теплостійкість, морозостійкість, водопоглинення, діелектричні характеристики та ін. За величиною цих показників визначають умови транспортування і зберігання виробів, розробляють відповідні заходи догляду за ними, оцінюють можливості їх застосування у тих або інших умовах використання.

Пластмасові вироби призначені для контакту з харчовими продуктами виробляють одним сортом. Сортним вважаються ті вироби, які повністю відповідають вимогам галузевих стандартів і придатні для використання за призначенням. Вироби повинні мати блискучу, гладеньку, рівномірно пофарбовану поверхню, без плям, раковин, залишків облою, тріщин і т. ін.. Допускається матовість поверхні, якщо це обумовлено фасоном або малюнком. Форма і розміри виробів повинні відповідати затвердженим зразкам-еталонам і технічному опису.

Для кожного окремо взятого виробника характерні ті чи інші види дефектів і виявляються вони більшою або меншою мірою.

2.2 Методи дослідження

Методи дослідження виробів із пластмас поділяються на хімічні, фізичні, фізико-хімічні та мікробіологічні.

2.2.1 Хімічні методи.

2.2.1.1 Метод визначення стійкості матеріалу до дії хімічних середовищ.

ГОСТ 12020 – 72 «Пластмассы. Методы определения стойкости к действию химических сред».

Сутність методів заключається у визначенні зміни маси, лінійних розмірів та механічних властивостей у напруженому стані та розтріскування їх у напружено-деформованому стані після витримки протягом визначеного часу у реагентах: рідких хімічних середовищах та розчинах твердих хімічних речовин (кислота оцтова, лимонна, олеїнова; спирт етиловий та ін.).

Результати випробувань, отримані по даному стандарту, дозволяють:

• Встановити порівняльну стійкість різних пластмас у даному хімічному середовищі;

• Встановити порівняльну стійкість пластмаси, яку випробовують, у різних хімічних середовищах;

• Встановити вплив введених у пластмасу добавок на стійкість у даному хімічному середовищі та у кількох хімічних середовищах;

• Метод визначення зміни маси пластмас після витримки у хімічних реагентах також застосовують для визначення кількості екстрагуємих з пластмас речовин при впливі на них хімічних реагентів.

2.2.1.1.1 Визначення зміни ваги та лінійних розмірів зразків пластмас, коефіцієнтов дифузії, сорбції та проникності.

Проведення випробування. Після кондиціювання кожний зразок зважують у скляній посудині, закритій кришкою, із точністю до 0.0001 г і визначають не менше ніж п'яти точках лінійні розміри (товщину, діаметр) з погрішністю не більше 0,01 мм. Зразки розміщують у посудину з хімічним реагентом, нагрітим до температури випробування. В одну посудину допускається поміщати п'ять зразків, виготовлених з того самого матеріалу, якщо він не містить экстрагуємих речовин. Зразки поміщають у посудину так, щоб вони повністю були занурені в хімічний реагент (зразки не повинні стикатися один з одним і зі стінками посудин) і витримують при температурі випробування.

Обсяг хімічного реагенту залежить від виду й розміру випробуваного зразка.

При випробуванні пластмас, що не містять екстрагуємих речовин, обсяг хімічного реагенту повинен бути 8 см³ на кожний квадратний сантиметр повної поверхні випробуваного зразка.

При випробуванні пластмас, що мають тенденцію до розчинення або містять екстрагуємі речовини, обсяг хімічного реагенту повинен бути 20 см³ на кожний квадратний сантиметр повної поверхні випробуваного зразка.

Температуру випробування вибирають залежно від умов експлуатації випробуваної пластмаси з наступного ряду температур: (23±2); (40+2); (50±2); (60±2); (70±2)'; (80±2); (100±2); (125+2)°С и далі з інтервалом 25°С.

Допускається проводити випробування при знижених температурах.

При проведенні порівняльних випробувань пластмас строк випробування повинен бути 7 діб. Для визначення зміни маси, лінійних розмірів тривалість .випробування визначається часом, необхідним для встановлення сорбційної рівноваги або нестійкості зразків пластмас даному середовищу (явне розчинення або хімічна деструкція)

Проміжні виміри ваги зразків роблять через 12, 24, 36, 48, 72, 96 і 120 год і потім, через кожні 17 діб.

Максимальна тривалість випробування не повинна перевищувати 78 тижнів.

При необхідності допускається змінювати тривалість випробування.

Хімічний реагент у ході випробування перемішують за допомогою мішалки не рідше одного разу на добу й періодично, але не рідше двох разів у зміну, візуально контролюють обсяг його в посудині. В’язкі хімічні реагенти перемішують беззупинно.

Після закінчення випробування зразки, обполіскують неагресивною рідиною: при випробуванні в кислотах, лугах або водяних розчинах - водою; при випробуванні в нелетких і нерозчинних у воді органічних речовинах - легколетючим інертним розчинником. Якщо зразки випробовувалися в легколетючих розчинниках, наприклад в ацетоні, то зразки не ополіскують.

Потім зразки витирають неворсистим матеріалом, зважують і визначають лінійні розміри .

Для визначення кількості екстрагуємих речовин зразки сушат до постійної ваги, тобто доки значення маси при двох послідовних зважуваннях будуть відрізняться не більше ніж на ±0,0001 г в умовах, що забезпечують повневидалення хімічного реагента (наприклад, під вакуумом).

Після сушіння зразки поміщають в эксикатор, заповнений хлористим кальцієм, кондиционируют і зважують

Умови проведення випробування залежать від умов експлуатації й передбачаються в стандартах і технічних умовах на матеріал.

2.2.1.1.2 Визначення зміни механічних властивостей зразків пластмас.

Засоби аналізу. Для визначення механічних властивостей застосовують засоби вимірювання і устаткування, передбачені відповідними стандартами на методи випробування.

Підготовка до випробування. Для випробування застосовують зразки, форма, розміри й кількість яких передбачені у відповідних стандартах на методи випробувань пластмас.

На поверхні зразків до випробування в хімічному -середовищі не повинно бути забруднень, подряпин і інших видимих дефектів (тріщини, здуття й т.і. ).

При необхідності проведення проміжних визначень механічних властивостей кількість зразків встановлюють, виходячи із числа проміжних визначень і кількості зразків, необхідних на одне визначення.

Перед випробуванням зразки кондиціонують.

Проведення випробування. Після кондиціювання визначають механічні властивості пластмас по методикам, викладеним у відповідних стандартах на методи випробувань.

Вибір обумовленого механічного показника залежить від умов експлуатації й передбачається в стандартах і технічних умовах па пластмаси.

Рекомендується вибирати один або два таких показники, зміна яких понад певні межі унеможливлює подальше застосування пластмаси в конкретних умовах експлуатації.

Визначення стійкості до дії органічних розчинників, жирів, масел. Зразки пластмаси здрібнюють по 0,5 г, кладуть у пробірку з притертою пробкою. Потім доливають у пробірку по 5 мл розчинників. Пробірку кріплять на штативі і залишають на дві години при кімнатній температурі, іноді струшують. Через дві години відмічають зміни, які відбулися (розчинились частково, повністю, не розчинились, набубнявіли, змінився колір).

Визначення стійкості до дії хімічних реагентів та побутового хімічного середовища. Невеликі зразки пластмас містять у скляні колбочки з притертими пробками і заливають кислотами (азотною, сірчаною, оцтовою) різної концентрації або лугами. Через 2-4 години відмічають зміни, які відбулися зі зразками. Якщо змін немає, то зразки обережно виймають, ополіскують водою, витирають і порівнюють з контрольним зразком. Перевіряють зміни кольору, відтінки розчину. Результати записують у зошит. Визначення стійкості пластмас до дії побутового хімічного середовища проводиться в 1%-ному водному розчині оцтової та щавлевої кислоти та в гарячому мильному розчині.

Під час визначення стійкості пластмаси до дії 1%-ного водного розчину оцтової кислоти зразки залишають в розчині на 2 години, а потім порівнюють їх з контрольними зразками і відмічають зміни кольору, блиску, запаху тощо. При визначенні стійкості до щавлевої кислоти зразки кип’ятять в 1%-ному розчині 10 хвилин, а потім порівнюють з контрольним зразком.

Стійкість пластмаси до дії мильно-содового розчину (імітація миття посуду) перевіряють шляхом витримування зразків в підігрітому до 50-60⁰С мильно-содовому розчині (0,5 г господарського мила і 0,3 г кальцинованої соди в 100 мл води) протягом 5 хвилин. Виймають зразки з розчину, промивають, витирають і порівнюють з контрольним зразком та відмічають зміни, які відбулися на поверхні.

2. Метод визначення гігієнічних показників;

ГОСТ 22648 – 77 «Плстмассы. Метод определения гигиенических показателей»

Підготовка до випробувань.

Зразки перед випробуванням промивають дистильованою водою і кондиціонують на повітрі при температурі 23⁰С не менше 3 годин. Для органолептичного методу використовують кип’ячену водопровідну воду, для санітарно-хімічного – дистильовану воду.

Для випробувань готують витяжки з матеріалів наступним чином:

Зразки матеріалів, що призначені для контакту з харчовими продуктами, питною водою заливають водою при температурі 20⁰С і витримують протягом 24 годин.

Виготовлення витяжок з поліолефінів. Гранули поліетилену високого та низького тиску, що призначений для виготовлення виробів, які безпосередньо контактують з харчовими продуктами, промивають проточною водою (не менше одного літра) на ситі з розміром отворів 2 мм і вміщують у скляні герметично закриті ємності.

Співвідношення маси матеріалу до об’єму води повинно бути 1 г гранул на 2 мл води.

Гранули поліетилену високого тиску заливають киплячою водопровідною водою 80⁰С.

Зразки поліпропілену (лопатки), що призначені для безпосереднього контактування з харчовими продуктами та питною водою розміщують і скляні ємності, які термічно закриваються і заливаються дистильованою водою. Співвідношення площі поверхні зразків (см²) до об’єму рідини (см³) повинно бути 1:1, час і температура витримки зразків – визначені попередньо.

Зразки полістирольних пластмас, що призначені для виготовлення виробів, які безпосередньо контактують з харчовими продуктами та питною водою кладуть у скляні ємності, що закриваються герметично, і заливають дистильованою водою. Співвідношення площі поверхні зразків (см²) до об’єму рідини (см³) повинно бути 1:1, час і температура витримки зразків – передбачені попередньо.

2.2.1.2.1 Органолептичний метод визначення запаху та присмаку. Сутність методу полягає в оцінці інтенсивності запаху й присмаку, що надають воді зрази пластмаси.

Проведення випробування. Запах і присмак витяжки визначають закритою дегустацією, що виключає обмін думками між дегустаторами, яких повинне бути не менш трех. У три з чотирьох колб типу ПКШ- 250-29/32 ТУ за ГОСТ 10394- 72 вносять по 50 мл контрольної води та в четверту - 50 мл витяжки й закривають пробками. Для кожного дегустатора готовлять серію проб витяжки й контрольної води.

Кожному дегустатору пропонують ознайомитися із запахом і смаком контрольної води. Для цього одну, з трьох колб, з контрольною водою енергійно збовтують, відкривають пробку й трохи втягують у ніс повітря з колби у самої горловини.

Після цього проводять закриту дегустацію води й витяжки, що залишилися у трьох колбах, щоб виявити відмінність запаху витяжки від контрольної води. Дегустація проводиться до прийому їжі у провітреному приміщенні.

Аналогічно визначають присмак вытяжк. При цьому набирають у рот 10- 15 мл контрольної води або витяжки, тримають у роті кілька секунд не ковтаючи, потім спльовують. Інтенсивність запаху й присмаку виражають у балах по Таблиці 2.1.

Таблиця 2.1

Визначення інтенсивності запаху й присмаку за балами

Характеристика показників	Інтенсивність запаху, присмаку, бал	Проявлення запаху та привкусу
Ніякого запаху та присмаку	0	Відсутність відчутного запаху, присмаку
Дуже слабкий	1	Запах, присмак, звичайно непомітні, але визначаємі опитними дегустаторами
Слабкий	2	Запах, присмак, обнаружені неопитним дегустатором, якщо звернути на це увагу
Помітний	3	Запах, присмак, легко помітні та можуть викликати незадовільні відчуття
Чіткий	4	Запах, присмак, легко звертає на себе увагу та викликає наприємне відчуття
Дуже сильний	5	Запах, присмак, настільки сильний, що викликає неприємні відчуття

Крім того, запах виражають описово, наприклад, ароматичний, невизначений і т.д..

За результат випробування приймають середнє арифметичне інтенсивності запаху й присмаку, отримане від кожного дегустатора, округлене до цілого числа.

2.2.1.2.2 Санітарно-хімічні методи

Спектрофотометричний метод визначення стиролу.

Сутність методу полягає в дистиляції летучої частини витяжки (стиролу) і вимірі оптичної щільності отриманого дистиляту па спектрофотометрі при λ=247 нм. Чутливість методу визначення стиролу 0,002 мг в об’ємі витяжки (0,01 мг/л). Відносна похибка визначення 20%.

Стирол за ГОСТ 10003-76 перегнаний у вакуумі в точці інертного газу при 44,6 або 59,8⁰С і остаточному тиску в системі відповідно 2665,8 або 5331,6 Па (20 або 40 мм ртутного стовпчика).

Розчин А (основний розчин стиролу в етиленовому спирті) готують таким чином: у пікнометр місткістю 25 мл вносять 10-15 мл етилового спирту і зважують з похибкою не більше 0,0002 г. Після додавання 4-5 крапель стиролу, пікнометр знову зважують і доводять об’єм розчину до позначки етиловим спиртом. Концентрацію стиролу в розчині визначають шляхом ділення різниці двох зважувань на об’єм пікнометра; робочі розчини – розчин Б1, з концентрацією 0,1 мг/мл і розчин Б2 з концентрацією 0,01 мг/мл – готують перед визначенням відповідним розбавленням розчину А етиловим спиртом.

Проведення випробування. В кругловиду колбу перегонної установки місткістю 400 мл вносять 200 мл витяжки. Потім відновляють 25 мл дистиляту і вимірюють його оптичну щільність (Д) на спектрофотометрі при λ=247 нм у циліндричних кюветах товщиною поглинаючого шару 50 мл. У якості розчинів порівняння використовують дистилят, що було відігнано з дистильованої води, яка не містить стиролу.

Концентрацію стиролу у (С) витяжці (мг/л) знаходять за градувальним графіком Д=f(C). Для його побудови у п’ять колб місткістю 4 мл наливають розчини Б1 та Б2 у таких об’ємах, щоб маса стиролу становила відповідно 0,002; 0,005; 0,007; 0,01; 0,02 мг у 200 мл дистильованої води. Потім з кожної колби відганяють по 25 мл дистиляту і заміряють оптичну щільність при λ=247 нм відносно дистиляту, який було відігнано з 200 мл дистильованої води. Для отримання результатів будують градувальний графік: по осі ординат відкладають значення оптичної щільності, по осі абсцис – концентрацію стиролу в перерахунку на 1 л витяжки.

Колориметричний метод визначення формальдегіду у водних витяжках.

Сутність методу полягає у спроможності хромопронової кислоти утворювати з формальдегідом забарвлений продукт. Чутливість методу 0,1 мг/л. Відносна похибка 20%. Основний розчин формальдегіду в дистильованій воді готують наступним чином: 5 мл формаліну (марка ФБМ) містять у мірну колбу на 250 мл, доводять до поділки водою і добре перемішують (розчин А). 5 мл розчину А переносять у конічну колбу з притертою пробкою місткістю 200-250 мл, додають з бюретки 40 мл 0,1 н. розчину йоду і по краплях 30%-ний розчин їдкого натру до утворення стійкого світло-жовтого забарвлення. Колбу з розчином ставлять у темне місце на 10 хвилин, потім розчин підкислюють 5 мл 10%-ної соляної або сірчаної кислоти і знову ставлять на 10 хвилин у темне місце. Потім у розчин доливають 150 мл дистильованої води і титрують 0,1 н. розчином тіосульфату натрію до слабо-жовтого кольору розчину, далі додають 1 мл 0,5%-го розчину крохмалю і продовжують титрування до зниження синього забарвлення.

Одночасно проводять контрольне випробування з тими ж реактивами і в тих же умовах, при цьому замість 5 мл розчину А беруть 5 мл дистильованої води.

Різниця між об’ємом тіосульфату натрію, який було використано на титрування в контрольному випробуванні і при титруванні досліджуваного розчину, відповідає кількості йоду, що було використано на окислення формальдегіду.

Концентрацію формальдегіду (С) в розбавленому розчині формаліну (розчин А), мг/мл, розраховують за формулою:

С=(V1-V)*1,5,

Де V – об’єм точно 0,1 н розчину тіосульфату, що було використано на титрування досліджуваного розчину, мл;

V1 – об’єм точно 0,1 н розчину тіосульфату, що було використано на титрування при контрольному випробуванні, мл;

1,5 – кількість формальдегіду, еквівалента 1 мл точно 0,1 н розчину тіосульфату, мл.

Робочі розчини формальдегіду у воді з концентрацією 0,1 мг/мл і 0,01 мг/мл (розчини Б1 і Б2) готують відповідним розбавленням основного розчину.

Проведення випробування. У пробірку відбирають 3 мл водної витяжки. Одночасно готують шкалу, при цьому маса формальдегіду у пробірках повинна бути 0; 0,0003; 0,0007; 0,001 мг. Об’єм у пробірках шкали доводять дистильованою водою до 3 мл.

У пробірки шкали і проб приливають по 0,5 мл 2%-ного розчину дінатрієвої солі хромопронової кислоти і по 3 мл концентрованої сірчаної кислоти.

Вміст пробірок збовтують і нагрівають на киплячій водяній бані протягом 30 хвилин. Розчин у пробірках охолоджують і вимірюють оптичну щільність на фотоелектроколориметрі в кюветі з товщиною шару 10 мл і жовтим світлофільтром (λ=580 нм).

Для побудови графіка на осі ординат відкладають значення оптичної щільності, а на осі абсцис – концентрацію формальдегіду у перерахунку на 1 л витяжки.

2.2.1.2.3 Гігієнічні вимоги.

1. Поліолефіни.

Поліетилен. Поліетилен високого та низького тиску, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинен надавати водопровідній воді стороннього запаху та присмаку більше 1 бала.

Поліпропілен. Концентрація формальдегіда у водній витяжці поліпропілена, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинна перевищувати 0,1 мг/л.

Сополімери етилена з вінілацетатом. Концентрація мономера вінілацетата у водяній витяжці сополімера етилена з вінілацетатом, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинна перевищуати 0,2 мг/л.

2. Полістирольниє пластмаси.

Полістирол. Концентрація мономера стирола у водяній витяжці полістирола, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинна перевищувати 0,01 мг/л.

Сополімери стирола з акрилонітрилом і метилметакрилатом. Концентрація мономерів у водяній витяжці сополімерів, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинна перевищувати стирола – 0,05мг/л, акрилонітрила – 0,05мг/л, метилметакрилата – 0,25 мг/л.

3. Фторопласти.

Концентрація іонафтора у водяній витяжці фторопласта, призначений для виробів, які контактують з харчовими продуктами, питною водою не повинна перевищувати 0,5 мг/л.

2.2. 2. Фізичні методи.

1. Метод визначення золи;

ГОСТ 15973 – 82 «Пластмассы. Метод определения золы»

Метод використовується для визначення золи та сульфатної золи.

Сутність метода. Метод заключається в озоленні проби пластмаси та наступним прокалюванням залишку у муфельній печі до постійної маси.

Проведення дослідження. Вагу проби вказують у нормативно-технічній документації на конкретну продукцію. Якщо ці вказання відсутні, то вагу проби вибирають по таблиці в залежності від уявної масової частки золи.

Уявна масова частка золи, %	Вага проби, г	Уявна вага золи, мг
0,002-0,01	Не менше 200	2-50
Більше 0,01 до 0,05	100-200	10-50
0,05-0,10	50-100	25-50
0,10-0,20	25-50	25-50
>0,20	Не більше 10	20-50

Пробу зважують у бюксі, яка попередньо також була зважена.

Пробу рівномірно розподіляють по тиглю та бережно нагрівають до повного озолення. Після озолення тигель розміщують у муфельну піч та проколюють протягом 30 хвилин при температурі, яка вказана у нормативно-технічній документації на конкретний виріб, потім охолоджують у ексикаторі протягом 1 години та зважують. Проколювання повторюють до тих пір, доки розходження у результатах двох послідовних зважувань буде не більше 0,0002 г.

2. Метод визначення стійкості до гарячої води й водопоглинання виробів з полімерних матеріалів.

Зразки пластмаси зважують з точністю до 0,1 г (Р1), потім занурюють в ємкість з дистильованою водою і доводять до кипіння. Зразки кип’ятять 10 хвилин, потів виймають з води, ретельно витирають і знову зважують (Р2). Водопоглинання (В) розраховують за формулою:

В=(Р2-Р1)/Р1*100%

Поверхня виробу не повинна після дослідження змінюватись (колір, блиск, короблення, пухирі, тріщини), вода не повинна мати колір та запах.

Визначення стійкості до киплячої води. Зразок пластмаси (3-5 г) кип’ятять в дистильованій воді (400 мл) 10 хвилин, потім виймають, витирають і оглядають, відмічають зміни зовнішнього вигляду. Зразки до та після випробувань не повинні змінюватись.

2.2.3 Фізико-хімічні методи.

2.2.3.1 Метод випробування на стійкість до дії температури;

ГОСТ 9.715 – 86 «Материалы полимерные. Методы испытания на стойкость к воздействию температуры»

Стійкість матеріалу до дії температури встановлюють на основі результатів випробувань матеріалу при визначенні:

• Інтервалів температури, при яких у матеріалі виникають хімічні та фізичні властивості, у тому числі процеси, які супроводжуються зміною маси зразка (метод 1);

• Місце напруги та температур, в яких зразки зберігають свою форму та цілісність (метод 2).

Метод 1. Сутність метода заключається у нагріванні проби матеріалу з заданою швидкістю у повітрі та безперервній регістрації виникаючих у матеріалі процесів на термоаналітичній кривій та визначенні стійкості матеріалів до дії температури по одному чи декількох наступних показників, що характеризують даний процес:

• Умовним температурам початку (Т_>п>) та закінчення (Т_>к>) процесів;

• Зміна ваги проби ∆m;

• Коефіцієнту, що характеризує залежність швидкості зміни ваги проби до температури, Е;

• Константі швидкості процесу, К.

Показники Е та К вимірюються при проведенні дослідницьких випробувань.

Визначення температури Т_>п> та Т_>к> (інтервалів температур) засновано на використанні методів диференційного термічного аналізу (ДТА) або диференційної скануючої калориметрії (ДСК)

Визначення зміни ваги проби, коефіцієнта Е та константи К засновано на використанні методів термогравіметрії (ТГ).

Метод 2. Сутність метода заключається у нагріванні деформованих зразків при постійній швидкості нагрівання та визначення області температур, при яких швидкість зростання напруги у матер’ялі внаслідок теплового розширення більше швидкості зменшення напруги у результаті релаксації, тобто області напруги та температур, у якій зразок зберігає форму та цілісність.

2.2.4 Мікробіологічні методи.

2.2.4.1 Метод лабораторних випробувань на стійкість до дії пліснявих грибів.

ГОСТ 9.049 – 91 «Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабороторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов».

Сутність методів заключається у витримці матеріалів, які заражені спорами грибів, в умовах, оптимальних для їх розвитку, з наступною оцінкою грибостійкості по ступеню розвитку пліснявих грибів та (або) по зміні характерних показників властивостей матеріалів.

Методи встановлюють:

• 1 – грибостійкість матеріалів та їх компонентів при відсутності мінеральних та органічних забруднювачів;

• 2 - грибостійкість матеріалів та їх компонентів в умовах, які імітують мінеральне засмічення;

• 3 – наявність фунгіцидних та фунгістатичних властивостей та грибостійкість матеріалів та їх компонентів в умовах, які імітують мінеральне та органічне засмічення.

Метод 1. Сутність методу полягає у зараженні спорами пліснявих грибів у воді. Плісняві гриби ростуть тільки на поживних середовищах, які знаходяться у матеріалі.

Проведення випробувань. Готовлять суспензію спор грибів у воді. Зразки розміщують у ексикаторах або інших сосудах, на дно яких налита вода. Відстань між зразками повинна бути не менше 10 мм.

Зразки компонентів розміщують по одному у чашки Петрі. Зразки рідких компонентів наливають на дно чашки Петрі. Допускається розміщувати зразки сипучих компонентів у лунки на зрізі з вилуженого агара. Середовище розливають у чашки Петрі в кількість 20- 30 см³. При випробуванні компонентів у напівзастигле середовище поміщають годинне скло діаметром 50 мм. Після застивання середовища годинне скло витягують пінцетом. Лунка не повинна мати тріщин.

Эксикатори, чашки Петрі зі зразками в эксикаторах і контрольні чашки Петрі переносять у бокс. Поверхню зразків заражають суспензією спор грибів рівномірним оприскуванням, не допускаючи злиття крапель.

Поверхня зразків сипучих і рідких, компонентів заражають нанесенням 7- 10 крапель суспензії піпеткою з діаметром вихідного отвору (1,0±0.2) мм. Заражені матеріали витримують у боксі при температурі (25±10)⁰С до висихання крапель, але не більше 60 хвилин. Потім матеріали, призначені для оцінки грибостійкості по зміні показників властивостей, перевертають зараженою стороною донизу, оприскують споровою суспензією іншу сторону й висушують у тих же умовах. Потім чашки Петрі экста ексикатори закривають.

Випробування проводять при температупе (29 ±2) °С та відносній вологості повітря більше 90%. У ексикаторі та камері не допускається конденсація вологи та дія прямого освітлення.

Тривалість випробувань при оцінці грибостійкості матер’ялів по ступені розвитку грибів становить 28 дібт із проміжним оглядом через 14 діб. При оцінці грибостійкості по зміні характерних показників тривалість випробувань повинна бути не менше 84 діб із проміжними оглядами через 30 і 60 діб.

Після закінчення 5 діб оглядають контрольні чашки Петрі на життєздатність сспор грибів. Якщо на поживному середовищі розвиток грибів не спостерігається, спори грибів, використані для зараження, вважають нежиттєздатними. Випробування повторюють зі знову приготовленою суспензією з нової партії грибів.

Надалі через кожні 7 діб кришку ексикатора при отворяють аа 3 хвилини для припливу повітря.

При проведенні проміжних оглядів та по закінченні випробувань зразки витягають із камери, або ексикатора, оглядають неозброєним оком у розсіяному світлі при освітлюваності 2000-3000 лк та при збільшенні 56- 60^х. Оцінюють грибостійкість по інтенсивності розвитку грибів на зразках по 6- бальній шкалі ГОСТ 9.048 та таблиці даного стандарту.

Призначені для оцінки зовнішнього вигляду й характерних показників зразки груп І й ІІ після огляду по закінченні випробування протирають сухим або змоченим етиловим спиртом тампоном з марлі або бязі й піддають випробуванням по НТД по визначенню показників властивостей разом зі зразками групи 0.

На вимогу замовника допускається визначати електричні, оптичні й інші властивості на зразках без попереднього видалення грибів.

Обробка результатів. За результат випробувань приймають максимальний бал, що встановлений не менш чим для трьох зразків. Якщо максимальний бал установлений на меншому числі зразків, випробування повторюють на нових зразках, відібраних від тої ж партії матеріалу.

Характерні показники визначають на зразках груп 0, І, ІІ по НТД і порівнюють із вихідними даними, оцінюючи вплив грибів на властивості матер’ялу.

Матер’ял вважають витримавшим випробування, якщо інтенсивність розвитку грибів на його поверхні або характерні показники властивостей відповідають вимогам, установленим у НТД, або вимогам, пропонованим до виробів (матеріалам), у яких випробуваний матеріал використовують.

Метод 2. Сутність метода заключається у тому, що матер’ял заражають спорами пліснявих грибів у водному розчині мінеральних солей. Плісняві гриби ростуть за рахунок солей мінерального середовища та поживних речовин, що знаходяться у матер’ялі.

Проведення випробувань. Готують суспензію спор грибів у середовищі Чепека-Докса без сахарози. Порядок проведення дослідження та обробка результатів такі ж як і у попередньому методі.

Метод 3. Сутність метода заключається у тому, що матеріал заражають спорами пліснявих грибів у розчині мінеральних солей з додаванням цукру (середа Чепека-Докса).

Проведення випробування. Готовлять суспензію спор грибів у середовищі Чепека-Дюкса з сахарозою. Порядок проведення дослідження та обробка результатів такі ж як і у попередньому методі. Тривалість випробувань при визначенні фунгіцидних та фунгістатичних властивостей не менше 14 діб.

Визначають грибостійкость матеріалу та його фунгіцидні та фунгістатичні властивості по Таблиці 2.2. Матеріал вважається витримавши дослідження, якщо на його поверхні знайдені гриби, інтенсивність розвитку яких оцінюється не більше 3 балів та характерні показники не виходять за межи, які встановлені НТД.

Таблиця2.2

Оцінка грибостійкості матер’ялу за ступенем розвитку пліснявих грибів

Метод	Ступінь розвитку пліснявих грибів	Оцінка матеріалу
ГОСТ 9.049	ІСО 846
1	0 1,2 3, 4, 5	-	Матеріал не являється поживним середовищем Матеріал містить поживні речовини, які забезпечують незначний розвиток грибів Матеріал містить достатню кількість поживних речовин, які забезпечують розвиток грибів
2	0 1, 2, 3 4, 5	0 1 2,3	Матеріал не являється поживним середовищем для грибів та грибостійкий при наявності мінерального засмічення Матеріал включає поживні речовини чи засмічен у такій мірі, що це сприяє лише незначному розвитку грибів Матеріал не має опір до враження пліснявими грибами та містить поживні речовини, що забезпечують розвиток грибів при наявності мінерального засмічення.
3	0 0 1 2-5	0 0 1 2-5	Сильний фунгістатичний ефект Сильний вплив фунгіцидного ефекту через дифундування речовин у поживне середовище Слаба фуегіцидність Фунгіцидний ефект відсутній

Висновок:

Даючи оцінку якості товару, потрібно знати не тільки його властивості, але й умови використання. Якість товару тісно пов’язана з використанням і повністю проявляється тільки у процесі експлуатації.

Нормативними документами при визначенні якості виробів з пластмаси є галузеві стандарти, технічні умови на конкретні вироби, ГОСТи та ДСТУ на методи випробування.

Полімерний посуд виробляють одним сортом. Вироби повинні мати блискучу, гладеньку, рівномірно пофарбовану поверхню, без плям, раковин, залишків облою, тріщин і т. ін.. Допускається матовість поверхні, якщо це обумовлено фасоном або малюнком. Форма і розміри виробів повинні відповідати затвердженим зразкам-еталонам і технічному опису.

Для визначення якості посуду з пластмас використовують такі методи:

• Хімічні:

  • Визначення стійкості матеріалу до дії хімічних середовищ;

  • Визначення гігієнічних показників;

• Фізичні

• Визначення золи;

• Визначення стійкості до гарячої води та водопоглинання виробів;

• Фізико-хімічні

• Випробування на стійкість до дії температури;

• Мікробіологічні

• Випробування на стійкість до пліснявих грибів.

Виконання виробів з дотримання стандартів гарантується заводами-виробниками, однак необхідна перевірка ступеня виконання цих вимог товарознавцями. Особливо ретельно і всебічно піддаються перевірці вироби із нових пластмас і нової конструкції, в тому числі імпортні вироби.

У цих випадках встановлюють правильність зробленого виробу виду та складу пластмаси для даного виробу і раціональність його конструкції.

3. Дослідження асортименту та якості посуду з полімерних

матеріалів в ЗАТ «Фуршет».

3.1 Товарознавча характеристика асортименту посуду.

Існуючий асортимент полімерного побутового посуду у ЗАТ «Фуршет» можна класифікувати за такими ознаками:

• За призначенням:

• Для зберігання їжі та напоїв;

• Для приймання їжі та напоїв;

• Для подачі їжі.

  • За формою:

• Порожнисті;

• Плоскі.

• За комплектністю:

• Поштучні;

• Комплектні.

Для зберігання їжі та напоїв:

• Лоток;

• Банка.

Для приймання їжі та напоїв:

• Тарілка;

• Миска;

• Креманка;

• Салатник;

• Чашка;

• Стакан;

• Бокал;

• Чарка;

• Вилка;

• Ложка;

• Паличка;

• Ніж.

Для подачі їжі:

• Підноси.

Асортимент:

Чашка:

• Чашка 30 шт №3

• Чашка 6 шт №3

Стакан:

• Стакан 200 мл прозорий Хухтамаки 50 шт/уп

• Стакан А22 синій 50 шт

• Стакан А22 червоний 50 шт.

• Стакан А22 зелений 50 шт

• Стакан пластик 200 мл 10шт/уп "Квіткове асорті" Kogler

• Стакан пластик 200 мл 10шт/уп "Маргарита" Kogler

• Стакан пластик 200 мл 10шт/уп "Домик в деревне" Kogler

• Стакан пластик 200 мл 10шт/уп "Джунглі" Kogler

• Стакан PP 200 мл 20шт/уп., "Шахматка", "PapStar"

• Стакан PP 200 мл 20шт/уп., "Квіти", "PapStar"

• Стакан PP 200 мл 20шт/уп., "Латіно", "PapStar"

• Стакан PP 200 мл 20шт/уп., "Віші", "PapStar"

• Стакан PP 200 мл 20шт/уп., "Вечеринка", "PapStar"

Чарка:

• Чарка 100 мл 40 шт/уп, "PapStar" склопластик

• Чарка 100 мл 20шт/уп склопластик

• Чарка 100 мл 10 шт/уп склопластик

• Чарка 40 мл "PapStar" 40 шт/уп, склопластик

• Чарка 20 мл "PapStar" 40 шт/уп, склопластик

Бокал:

• Бокал 300 мл д/пива 50 шт/уп б/ножки склопластик PapStar

• Бокал 200 мл д/вина 20 шт склопластик PapStar

• Бокал 200 мл д/вина 10 шт на ножці склопластик PapStar

• Бокал 100мл д/кокт.50шт/уп б/ножки склопластик.PapStar

• Бокал 100 мл д/шамп.20 шт PapStar

• Бокал 100 мл д/шамп.10 шт PapStar

Палички:

• Паличка для размішування біла 130 мм

• Паличка д/розмішування біла 130 мм Ю

• Паличка д/размеш. дерев’яна 1000 шт/уп PapStar

• Паличка д/ размеш. дерев’яна 1000 шт/уп Кеглер

Ніж:

• Ніж 200 шт

• Ніж 100 шт

Ложка:

• Ложка столова рожове 20 шт FLO Італія

• Ложка столова червона 20 шт FLO Італія

• Ложка столова зелена 20шт FLO Італія

• Ложка столова блакитна 20шт FLO Італія

• Ложка столова 200 шт Супер біла

• Ложка кофейна 200 шт

• Ложка кофейна 100 шт

• Ложка кофейна 100 шт Cупер

Вилка:

• Вилка 200 шт/уп біла Супер

• Вилка 100 шт/уп крем. Л

• Вилка 100 шт/уп біла Гізе

Тарілка:

• Тарілка д/фрі 100 шт Біттнер

• Тарілка 205 мм 3-х секц. 100 шт Ст

• Тарілка 205 мм 3-х секц. 100 шт Украина

• Тарілка 205 мм 2-х секц. 100 шт Ст

• Тарілка 205 мм 2-х секц. 100 шт Украина

• Тарілка 130*210 прямокутна 100 шт/уп

• Тарілка 130*210 Азот біла 100шт/уп

• Тарілка 130*205, 3-х біла 100 шт/уп Супер

• Тарілка 130*205 біла 100шт А

• Тарілка 130*205 біла ПП 50 шт/уп ЮС

• Тарілка 130*205 100шт біла Ст

• Тарілка 130*175 десертна 100 шт ДнепрАзот

• Тарілка 130*170 десертна 100 шт біла A

• Тарілка 130*165 десертна 100шт Ст

• Тарілка 130*165 десертна 50 шт біла ЮС ПП

• Тарілка прямокутна 20 шт №2

• Тарілка десертна 100шт №2

• Тарілка десертна 50 шт №2

• Тарілка десертна 20 шт №3

• Тарілка 500 мл 20 шт №2

• Тарілка 350 мл 20 шт №2

• Тарілка 210 мм 100 шт №2

• Тарілка 210 мм 50 шт. №2

• Тарілка 210 мм 20 шт №3

• Тарілка 205 мм 3-х секціонна 20 шт №3

• Тарілка 205 мм 2-х секціонна 20 шт №3

Миска:

• Миска 600 мл 100 шт А

• Миска 500 мл 100 шт Ст

• Миска 500 мл 100 шт А

• Миска 350 мл белая 100 шт/уп ЮС

• Миска 350 мл 100шт А

• Миска 350 мл 100шт

• Миска 300 мл 100шт Ст

Креманка:

• Креманка прозора

• Креманка біла 100шт/уп

Кульки:

• Кульки д/льоду 320 шт Papstar

• Кульки д/льоду 240 шт Kogler

• Кульки д/льоду 192 куб " Stella " с клапаном

• Кульки д/льоду "Stella" 140 куб

3.2 Порівняльна характеристика споживних властивостей виробів

вітчизняного та закордонного виробництва.

Сьогодні полімерний посуд іноземного виробництва не відіграє великої ролі на ринку. Тому, що держава достатньо відстоює інтереси вітчизняного виробника.

До споживних властивостей полімерного посуду відносяться: досконалість виконання основної функції, довговічність, зручність у користуванні, легкість дії з товаром, раціональність форми, декорування, досконалість виробничого виконання.

Порівнюючи властивості виробів вітчизняного та закордонного виробництва, можна сказати, що за функціональністю, довговічністю та раціональністю форми вони не відрізняються, бо виготовляють посуд з одних й тих самих матеріалів, за більш однаковою технологією. Лише за досконалістю виробничого виконання відрізняються. Це характеризується наявністю дефектів на виробі.

Для кожного окремо взятого виробника характерні ті чи інші види дефектів і виявляються вони більшою або меншою мірою (дивитися Таблицю 1).

Аналізуючи дані таблиці, можна сказати, що у виробах іноземних виробників часто зустрічаються такі дефекти як тріщини, царапини, сколи. Причиною цього є пошкодження виробів під час транспортування (тріщини, сколи). Рідше зустрічаються облой та чужорідні включення.

Таблиця 1.

Перелік типових дефектів, характерних для господарських пластмасових виробів різних виробів.

№ з/п	Найменування виробника	Вид дефекту
облой	раковини	Тріщини, царапинисколи	Чужерідні включення	Нерівномірне забарвлення	Сліди клею у місцях з’єднання деталей
1	«Инпак»	Р	ДР	-	-	ДР	-
2	«Днепропак»	-	Р	-	ДР	-	Р
3	«Парарель»	-	-	Р	ДР	-	-
4	Іноземні виробники	ДР	-	Ч	Р	-	Ч

Примітка: ДР – дуже рідко, Р – рідко, Ч – часто, ДЧ – дуже часто.

Отже, оцінка якості полімерного посуду, що для кожного окремого виробника характерні ті чи інші види дефектів. Загалом, на вітчизняних виробах найчастіше зустрічаються облой і раковини, а на виробах іноземних виробників – тріщини, сколи, царапини та сліди клею у місцях з’єднання деталей.

3.3 Споживча оцінка асортименту та якості посуду з полімерних

матеріалів.

Провівши експериментальне дослідження асортименту полімерного посуду у ВАТ «Фуршет» можна сказати, що асортимент цих товарів представлений у повному обсязі та такій кількості, яка може забезпечити потреби населення. У магазині представлені повари таких виробників:

• «Инпак». Київський завод полімерних матеріалів входить в число найбільших виробників полімерного посуду та гнучких пакувальних матеріалів Східної Європи. Щорічний обсяг реалізації його продукції оцінюється в $24-25 млн. Основні ринки збуту – країни близького зарубіжжя, Росія, Прибалтика, Казахстан, Білорусія. Всі матеріали сертифіковані й мають дозвіл Міністерства охорони здоров’я України. «Инпак» бере участь у проекті «Розробка цілісного циклу ресурсоенергозберігаючих екологічно чистих технологій та створення інноваційного виробничого комплексу переробки полімерів потужністю 50 тис.т/рік.

• Виробниче підприємство «Днепропак» (с. Лишня). Підприємство виробляє полімерну упаковку за власними зразками або індивідуальним замовленням. На початку 2006 року на підприємстві був запущений новий цех по литтю і пресуванню пластмас. Лиття пластмас реалізується за допомогою спеціального устаткування, яке називається термопластавтомат. Лиття під тиском – метод формування виробів з полімерних матеріалів, що полягає в нагріванні матеріалу до в’язкотекучого стану і передавлюванні його в закриту литтєву форму, де матеріал набуває конфігурації внутрішньої порожнини форми і твердіє. Цим методом отримують вироби масою від декількох грамів до декількох кілограмів з товщиною стінок 1-20 мм (найчастіше 3-6 мм). Метод литтєвого формування має ряд переваг в порівнянні з іншими методами формування виробів з полімерів:

• висока продуктивність термопластавтомата;

• високий рівень механізації і автоматизації процесу, що реалізовується;

• відсутність етапу отримання заготівки для формування виробу з пластмаси;

• невелика кількість відходів при литті пластмас;

• можливість формування виробів з пластмаси з практично будь-яким заданим розподілом товщини стінок.

Пресування пластмас проводиться у форми, виготовлені на вимогу замовника. Для пресування використовуються термореактівні пластмаси і гумові суміші. Форми штампованих виробів обмежені тільки їх величиною і масою. Максимальна маса уприскування складає 287 грамів, максимальні зовнішні розміри форми складають 600600 мм.

• Підприємство «Паралель» – одне з найперспективніших виробників полімерних матеріалів і пакувань (у тому числі посуду) в Україні. В 1998 році компанія стала спільним українсько-корейським підприємством. Тісне співробітництво з корейським партнером дозволило придбати сучасне високопродуктивне обладнання й значно розширити асортимент продукції. Крім виготовлення поліетиленових пакетів, почалось виробництво поліетиленової упаковки й поліетиленового посуду. Сьогодні упаковкою «Унiпак» користується багато підприємств харчової промисловості.

У 2002 році була проведена реконструкція виробництва: придбано лінію для виробництва високоякісних поліетиленових пакетів, що дозволило підвищити не лише якість, але і обсяги випуску продукції.

• Виробники іноземних держав (Польша).

Для визначення споживчої оцінки якості полімерного посуду було проведено:

• Визначення комплексного показника якості;

• Оцінка якості виробів.

Визначення комплексного показника якості.

1. Бригадою з чотирьох студентів-експертів вибираємо номенклатуру одиничних показників якості виробу і вносемо їх у колонку 2 табл. 2 : відповідність попиту населення, досконалість виконання основної функції, довговічність, зручність у користуванні, легкість дії з товаром, раціональність форми, досконалість виробничого виконання.

2. Бригадою з чотирьох студентів-експертів оцінюємо одиничні показники якості вибраного товару, причому оцінки кожного показника можуть бути від 1 до 10 балів. Ставимо оцінки в колонки 3-6 табл. 1 і обчислюємо арифметичне значення кожної оцінки (колонка 7).

3. Потім оцінюємо вагомість кожного одиничного показника якості. У даному випадку за наявністю 7 одиничних показників кожен експерт у вертикалі своєї колонки може кожне з чисел від 1 до 7 вжити лише один раз, причому «8» - підкреслює найбільш вагомий показник, а «1» - найменш вагомий.

4. Робимо підсумок горизонтально з колонок 8-11 в колонку 12 оцінки вагомості кожного одиничного показника (СБ), а потім вертикально – всі числа, одержані після цього в колонку 12 (ЗСБ).

5. Коефіцієнт вагомості кожного одиничного показника якості обчислюється за формулами:

СБ_>1> ; СБ_>2> .

М_>1>= ЗСБ М_>2>= ЗСБ

6. Розрахунок комплексного показника якості товарів робиться за формулою:

О = Р_>1>М_>1>+Р_>2>М_>2>+Р_>3>М_>3>+…+Р_>і>М_>і >

Де О – комплексний показник якості товару;

Р – величина безрозмірних одиничних показників якості товару з колонки 7 табл. 2

М – коефіцієнт вагомості одиничних показників якості товару з колонки 13 табл. 2

О= 8,5*0,05 + 9*0,25 + 5,25*0,1 + 9,5*0,18 + 10*0,19 + 9,25*0,13 + 8,5*0,1=

= 0,425 + 2,25 + 0,525 + 1,71 + 1,9 + 1,2 + 0,85 = 8,86

Таблиця 2.

Експертна оцінка показників якості товару і їх вагомі коефіцієнти.

№ пор.	Одиничні показники якості тарілки	Оцінка одиничних показників якості товару (в балах від 1 до 10)	Оцінка експертами вагомості одиничних показників якості товару, бали	Коефіцієнти вагомості одиничних показників якості товару, м
Експерти	Ср. (Р)	Експерти	Ср. (Р)
1	2	3	4		1	2	3	4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1.	Відповідність попиту населення	9	8	8	9	8,5	1	1	1	1	1	0,05
2.	Досконалість виконання основної функції	9	9	9	9	9	7	7	7	7	7	0,25
3.	Довговічність	5	6	6	4	5,25	2	4	2	4	3	0,1
4.	Зручність у користуванні	10	9	10	9	9,5	6	3	6	5	5	0,18
5.	Легкість дій з товаром	10	10	10	10	10	5	6	4	6	5,25	0,19
6.	Раціональність форми	9	10	9	9	9,25	4	5	3	3	3,75	0,13
7.	Досконалість виробничого виконання	9	8	8	9	8,5	3	2	5	2	3	0,1
Загальна сума балів											28

Оцінка якості виробів з пластмас.

Вивчення якості виробів починають з оцінки зовнішнього вигляду, конструкції і ознайомлення з дефектами. Потім проводять передбачені нормативними документами найпростіші хімічні і фізико-хімічні досліди, а для харчового посуду також гігієнічні випробування.

Важливим є вимоги до виду і складу пластичної маси, конструкції виробу, його зовнішнього вигляду, якості обробки.

За хімічним складом і фізико-хімічними властивостями пластмаси повинні задовольняти вимоги ДСТУ та ТУУ. Виконання цих вимог повинно гарантуватись виробниками.

1. Вивчення зовнішнього вигляду і конструкції. Оцінка виробів починається з перевірки правильності вибору пластмаси для його виробництва, оскільки вид і природа матеріалу визначає його основні властивості. Особливу увагу звертають на колір, блиск, характер поверхні, спосіб виготовлення тощо.

2. Конструкція виробів повинна бути раціональною, відповідати ергономічним та естетичним властивостям. Форми і розміри перевіряють за технічними описами, кресленнями, зразками-еталонами. Лінійні розміри вимірюють лінійками, мікрометрами, штангенциркулями. Ємність вимірюють мірними циліндрами. У порожнистих виробів перевіряють діаметр верхньої частини і висоту, у виробів овальної та прямокутної форми – довжину, ширину і висоту.

Під час оцінки зовнішнього вигляду і обробки враховують спосіб їх виготовлення. Видувні вироби мають шви, що не є дефектом, але вони повинні бути добре зачищенні (заполіровані). Поверхня пресованих виробів повинна бути гладенькою і блискучою.

Сліди від литника на литих виробах повинні бути зачищенні. На всіх виробах не допускаються подряпини від абразивних матеріалів, сколи, заусениці. Вироби, що склеєні з двох або декількох частин, не повинні мати патьоків і виступання клею на лицьовій поверхні.

Розпізнавання дефектів виробів з пластмас проводять за малюнками, зразками, і визначають причини їх виникнення, поділяючи на допустимі і недопустимі. У Таблиці 3 наведені найбільш розповсюджені дефекти. Отримані данні у результаті виконання дослідження записують у Таблицю 4.

Таблиця 3.

Опис найбільш розповсюджених дефектів.

№ пор.	Вид дефекту та його опис	Основні причини виникнення	Допускається чи не допускається
У пресованих виробах
1.	Поверхневі включення інших матеріалів	Забруднений прес-порошок, забруднені прес-форми	Допускаються краплеві включення в обмеженій кількості
2.	Нерівномірне забарвлення (сіре, матове)	Нерівномірний нагрів прес-форми	Допускається у обмежених розмірах на не лицьовій поверхні виробу
3.	Недопресовки – крихкі і щільні місця (на чорних виробах сірі плями), а також заглибини на поверхні виробу	Мале дозування, недостатній тиск; низька текучість, витікання матеріалу у зв'язку з великими зазорами між пуансоном та матрицею	Не допускаються
4.	Роздутими – односторонні та двосторонні випуклими або пухирі на поверхні виробу, іноді супроводжуються тріщинами	Недоброякісний прес-порошок з великою кількістю летких речовин, не зроблена допре совка для видалення надлишків утворених газів	Допускаються у виробах дрібні роздутими діаметром до 1 мм
5.	Розводи – сірі плями або полоси, сліди розтікання матеріалу	Окремі грудки прес-порошку не перейшли в плавкий стан, дуже швидке розтікання окремими патьоками (при перегріві)	Допускаються малопомітні розводи
6.	Короблення – деформація виробу	Нерівномірна усадка виробу при охолодженні або вигині при витягуванні з прес-форми	Допускається площею не більше 5 % розміру виробу
7.	Тріщини	Механічні пошкодження при витягненні виробу з прес-форми; усадка і внутрішня напруга; рівномірний обігрів; прес-порошок низької якості	Не допускається
8.	Заусенеці, щербини, сколи і завалені края граней, що утворились при витягненні потовщеного облою	Потовщений облой, що утворився при підвищеному дозуванні і малій текучості прес-порошку	Допускаються в обмеженому розмірі і кількості у добре заполірованому вигляді
9.	Різні подряпини	Шліфування крупно-зернистими абразивними матеріалами; відбитки подряпин на внутрішньому боці прес-форми
У виробах, що виготовлені литтям, штампуванням, роздуванням та іншими методами формування
10.	Недолив – неповністю оформлений виріб	Нестача матеріалу при дозуванні	Не допускається
11.	Перелив – утворення грату в місцях стику частин роз’ємної форми	Підвищена доза матеріалу, знос і перекос форми	Допускається при хорошому зачищенні грату
12.	Стикові шви – проміжні лінії спаю окремих потоків литтєвої маси, що понижують міцність у місцях стику	Низька температура розливу і форми	Не допускається
13.	Здуття і пухирі (внутрішні і поверхневі)	Підвищений вміст летких речовин; розпад полімеру при підвищеній температурі	Допускається в обмеженій кількості (на невидимих місцях діаметром до 1мм)
14.	Усадочні раковини – заглибини на поверхні виробу	Підвищена усадка при перегріванні розплаву; низький тиск упорскування	Допускається в обмеженому розмірі і кількості
15.	Короблення виробу	Витягнення з форми недостатньо охолодженого виробу; утворення внутрішніх напруг при нерівномірному застиганні виробу у формі	Допускається з обмеженням (площею не більше 1 % від розмірів виробу)
16.	Тріщини	Утворення внутрішніх напруг і недбале витягнення з форми	Не допускається
17.	Подряпини, риски, сколи на поверхні виробу	Механічні пошкодження; відбитки пошкоджень на поверхні форми	Допускаються в обмеженому розмірі і кількості (заполіровані)
18.	Різнокольоровість – нерівномірне забарвлення	Нерівномірний розподіл у розплаві і розпад барвника при підвищеній температурі	Допускається з обмеженням
19.	Відхилення від розмірів	Надмірна усадка матеріалу, невідповідність розмірів форми за неправильного його конструювання або внаслідок зносу	Допускається в межах встановлених відхилень

Таблиця 4.

Результати експериментальних досліджень

№ пор.	Найменування виробу і призначення	Вид пластмаси	Метод виготовлення	Основні розміри виробу	Характерні зовнішні ознаки	Дефекти виробу	Причини виникнення дефекту	Вплив на якість виробу
1.	Тарілка, для приймання їжі	поліпропілен	Гаряче штампування	D=205мм	Біла, напівпрозора	-	-	-
2.	Чашка	поліпропілен	Гаряче штампування	V=200 мл	Червона, непрозора	Стикові шви	Низька температура розплаву і форми	Не допускається у реалізацію
3.	Чарка	склопластик	штампування	V=100 мл	Безкольорова, прозора	-	-	-
4.	Миска	поліпропілен	Гаряче штампування	V=300 мл	Біла, непрозора	-	-	-
5.	Вилка	поліпропілен	Гаряче штампування	L=	Біла, непрозора	Короблення виробу	Нерівномірне застигання	Допускається в реалізацію з обмеженням
6.	Стакан	Поліпропілен	Гаряче штампування	V=200 мл	Білий, непрозорий	-	-	-
7.	Салатник	Поліпропілен	Гаряче штампування	V=300 мл	Безкольорова, прозора	Короблення виробу	Нерівномірне застигання	Допускається в реалізацію з обмеженням
8.	Ложка	Поліпропілен	Гаряче штампування	L=	Біла, непрозора	-	-	-
9.	Тарілка	Поліпропілен	Гаряче штампування	D=205мм, секційна	Біла, непрозора	-	-	-
10.	Креманка	Поліпропілен	Гаряче штампування	V=300 мл	Безкольорова, прозора	-	-	-

Висновок:

На формування сучасного асортименту впливають такі фактори як призначення, форма і комплектність. За цими показниками побудован асортимент у сучасних торговельних мережах.

При вивченні асортименту та якості полімерного посуду встановила, що вироби вітчизняного та закордонного виробництва за функціональністю, довговічністю та раціональністю форми не відрізняються, бо виготовляють посуд з одних й тих самих матеріалів, за більш однаковою технологією. Відрізняються лише за досконалістю виробничого виконання. З наведених даних можна сказати, що для кожного окремого виробника характерні ті чи інші види дефектів. Загалом, на вітчизняних виробах найчастіше зустрічаються облой і раковини, а на виробах іноземних виробників – тріщини, сколи, царапини та сліди клею у місцях з’єднання деталей.

У результаті дослідження були визначені основні дефекти, які зустрічаються у виробах вітчизняного та іноземного виробництва. Розпізнавання дефектів виробів з пластмас проводять за малюнками і зразками.

Провівши експериментальне дослідження асортименту полімерного посуду у ВАТ «Фуршет» можна сказати, що асортимент цих товарів представлений у повному обсязі та у такій кількості, яка може забезпечити потреби та вимоги населення. Найбільшою популярністю користується одноразовий посуд, який найчастіше споживачі використовують на пікніках, походах та різних святах. Це призвело до появи комплектів одноразового посуду (стаканчики + тарілки + вилки). Одноразовий посуд має гарні споживні властивості та не потребує додаткових зусиль споживача, щодо миття та розміщення – після використання його викидають.

У магазині представлені повари таких виробників як: ВАТ «Инпак» та ВАТ «Днепропак».

ВИСНОВКИ ТА ПРОПОЗИЦІЇ

Висновки

В даний час у кожній з розвинутих європейських країн, населення яких подекуди значно менше, ніж населення України, нараховується в середньому біля 300-400 компаній, які спеціалізуються на випуску полімерного посуду та пакувальних матеріалів і оснащені сучасним технологічним обладнанням. В той же час в Україні нараховується не більше 10 підприємств, які більш-менш серйозно займаються випуском полімерного посуду і пакувальних матеріалів. Серед цих підприємств тільки два підприємства, в тому числі і ВАТ «Инпак», мають сучасне технологічне обладнання, яке дає змогу випускати полімерний посуд та пакувальні матеріали з високоякісним повнокольоровим друком. Останнім часом намітився приріст підприємств, які займаються аналогічними видами діяльності на внутрішньому ринку, що зумовило додаткову конкуренцію. Тому сьогодні можна говорити про прогресуючий розвиток індустрії полімерних пакувальних матеріалів різного призначення (у тому числі і посуду).

Зокрема, ВАТ «Инпак» займається виробництвом унікальних видів пакувальних матеріалів. Всі полімерні матеріали виробляються з високоякісним друком, мають високі технологічні та бар’єрні властивості і характеризуються фізіологічною нейтральністю. Також розвивається виробництво багатошарових комбінованих матеріалів на основі фольги, паперу, полімерних плівок, допоміжних пакувальних матеріалів – термозварюваних кришок, ламінованих та етикеткових матеріалів.

Широкий асортимент полімерного посуду і пакувальних матеріалів презентує підприємство «Днепропак», які здобувають все більшу популярність. Характерною особливістю розвитку промисловості пакувальних матеріалів є практика виробництва посуду та упаковок за індивідуальним замовленням клієнта, що свідчить про значні досягнення у галузі дизайну паковань.

Отже, індустрія полімерних пакувальних матеріалів та посуду в Україні стрімко розвивається, підприємства стараються впроваджувати новітні технології та використовувати досвід зарубіжних виробників, винаходити нові пакувальні матеріали, які б характеризувалися гарним зовнішнім виглядом, технологічністю, економічністю, проте обмеженість зовнішньоекономічних відносин, несприятлива економічна ситуація не сприяють зростанню темпів розвитку. Все ж, нам є до чого прагнути.

Пропозиції

• Більшість виробників використовують імпортну сировину, обґрунтовуючи це тим, що вона більш якісна. На мою думку виробники можуть застосовувати сировину вітчизняного виробництва, що насправді не поступається за якістю імпортній, це значно зменшить затрату коштів на ввезення та транспортування імпортної сировини до місця виготовлення виробів;

• На сьогодні підприємства громадського харчування та компанії різних сфер намагаються виділитися серед інших своїх конкурентів, тому дуже перспективним є випуск посуду по індивідуальним замовленням фірм. Є можливість випускати посуд різного кольору та форми, які б водночас були б і носіями реклами. Тому я вважаю, що кожна велика компанія по виробництву полімерного посуду для збільшення свого доходу та клієнтської бази повинна надавати послуги зі створенням посуду на індивідуальне замовлення.

• У ході дослідження було звернено увагу, що більшість посуду все ж таки виробляють з поліетилену та поліпропілену, хоча існує й інша сировина для виготовлення посуду. Використання іншої сировини, яка має свої особливості та дає інші властивості виробу, тому це може призвести до розширення асортименту виробів, що дасть привілеї перед конкурентами.

• Треба застосовувати нові технологічні лінії, це дозволить виробляти товари без дефектів, тобто вищої якості. Оскільки споживачі вже навчилися розбиратися у якості полімерного посуду, тому на ринку залишаться лише ті, якість продукції яких будуть задовольняти потреби населення.

Список використаної літератури

1. ДСТУ 2406 – 94 «Пластмаси, полімери і синтетичні смоли. Хімічні назви. Терміни та визначення»

2. ДСТУ 2425 – 94 «Пігменти та наповнювачі неорганічні. Терміни та визначення»

3. ДСТУ 2437 – 94 «Вироби із пластмас. Дефекти. Терміни та визначення»

4. ДСТУ 2887 – 94 «Пакування та маркування. Терміни та визначення»

5. ДСТУ 2925 – 94 «Якість продукції. Оцінка якості. Терміни та визначення»

6. ГОСТ 14359 – 69 «Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования»

7. ГОСТ 12020 – 72 «Пластмассы. Методы определения стой кости к действию химических сред»

8. ГОСТ 19927 – 74 «Пластмассы. Методы определения показателей преломления»

9. ГОСТ 22648 – 77 «Плстмассы. Метод определения гигиенических показателей»

10. ГОСТ 4650 – 80 «Пластмассы. Метод определения водопоглащения»

11. ГОСТ 11262 – 80 «Пластмассы. Метод испытания на растяжение»

12. ГОСТ 21207 – 81 «Пластмассы. Метод определения воспломеняемости»

13. ГОСТ 15973 – 82 «Пластмассы. Метод определения золы»

14. ГОСТ 16782 – 83 «Пластмассы. Метод определения хрупкості при изгибе»

15. ГОСТ 26359 – 84 «Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ»

16. ГОСТ 9.715 – 86 «Материалы полимерные. Методы испытания на стойкость к воздействию температуры»

17. ГОСТ 9.049 – 91 «Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабороторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов»

18. Товарознавство господарських товарів: Підруч. для студ. товарознав. спец. вищ. навч. залкл./ Н. К. Кисляк, Т. М. Коломієць, В. М. Кравченко, С. О. Сіренко. – К.: КНИГА, 19 – Т. 11. – 2004. – 448 с.

19. Товароведение: Учеб. Пособие/ Под. Ред.: П. Д. Дудко, А. Г. Крюка. – Х.: Инжэк. – 2005. – 453 с.

20. Непродовольчі товари. Ч. ІІ. Господарські та культурнопобутові товари. Практикум. Навч. Посіб./ Кисляк Н. К., Коломієць Т. М., Глушкова Т. Г., Михайлов В. І. – К.: Київ. нац. торг.-екон. ун-т, 2004. – 218 с.

21. Споживча оцінка асортименту та якості товарів: Збірник наук. праць. – К.: Київ. держ. торг.-екон. ун-т. – 2000. – 207 с.

22. Соколов Р. С. Химическая технология: Учеб. Пособие для студентов вузов. В 2-х т. Т. 2: Металургические процессы. Переработка химического топлива. Производство органических веществ и полимерных материалов. – М.: Влада. – 2003. – 44 с.

23. Самсонова И. Одноразовая посуда – побеждает качество// Продукты питания. - 2003. - №22. - С. 36-37.

24. Рябцев Г. Л. Ринок полімерів: чому не виправдовуються прогнози//Упаковка. – 2007. - №1. – С. 8-10.

25. Тарасов В. Биоразлогаемая упаковка: успехи, тенденции, перспективы//Пищевая промышленность. – М. – 2004. - №2. – С. 26-27.

26. Шибирин Е. В. Полимеры, способные разлогаться под влиянием факторов окружающей среды (обзор)// Экология и ресурсосбережения. – 2002. - №2. – С. 53-59.

27. Шефтель В. О. Вредные вещества в пластмассах. – М.: Химия. – 1991. – 544 с.

28. Полимеры/ Пер. С англ..; Под ред..: В. Р.Говарикера, Н. В. Висванатхана, Дж. Шрыдхара. – М.: Наука. – 1990. – 396 с.

29. Манин В. Н. Физико-химическая стойкость полимерных материалов в условиях эксплуатации/ В. Н. Манин, А. Н. Громов. – Л.: Химия. – 1980. – 248 с.

30. Петренко К. Д. Кто должен изготавливать тару?// Упаковка. – 2001. - №5. – С. 26-27.

31. Марковский В. Дабы не оказаться в бездне// Продукты питания. – К. – 2002. - №22. – С. 12-13.

32. Соломенко М. Г. Тара из полимерных материалов: Справочное издание/ М. Г. Соломенко, В. Л. Шредер, В. Н. Кривошей. – М.: Химия. – 1990. – 400 с.

33. В.К. Иващенко Полимерная потребительская тара/ В. К. Иващенко, В. Н. Кривошей, М. Г. Соломенко, др. Степанова Р. Н. – К.: Техника. – 1977. – 136 с.

34. Прудников С. та ін.. Вторинна сировина: який шлях оберемо?// Харчова і переробна промисловість. – К. – 2002. - №3. – С. 12-13.

35. http://www.inpak.com.ua

36. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/bipan/bipan.htm

37. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/vipan/vipan.htm

38. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/alpan/alpan.htm

39. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/solan/solan.htm

40. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/twispan/twispan.htm

41. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/label/label.htm

42. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/platinki/platinki.htm

43. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/packet/pack_r.htm

44. http://www.ukrplastic.com/rus/profile/packet/s_pac_r.htm

45. http://refsmarket.com.ua/viewfree.php?pageid=27&diplomID=10625

46. http://www.interpak04.com.ua/ua/pu1.shtml

47. http://www.interpak04.com.ua/ua/korreks.shtml

48. http://www.interpak04.com.ua/ua/bu1.html

49. http://users.iptelecom.net.ua/%7Eunipak/produkt.htm#z2

50. http://www.unipak.kiev.ua/

51. http://www.kievpolypaks.com.ua/

52. http://www.dsnews.com.ua/archive/print_ver.php?r_id=18&article_id=10005

53. http://uck-tessa.ru/76

54. http://www.refineua.com.ru/pageid-2914-1.html