Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Министерство образования Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный технический университет

Факультет "Экономики и менеджмента"

Кафедра "Предпринимательство и коммерция"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил: студент гр. 33/00

Яковлев Е.В.

Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург

2002

СОДЕРЖАНИЕ

Санкт-Петербург 2

ВВЕДЕНИЕ 4

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 5

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 6

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ 7

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 9

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей 9

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей 9

4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей 10

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ 12

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей 12

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 12

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей 13

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей 14

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 18

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 19

ПРИЛОЖЕНИЯ 20

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.

Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.

Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:

Nmk= Дрk ,

г
де Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.

Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

q>sl> = ] Т>sl> / Ф¢>эф sl> [,

где q>sl> – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Т>sl> – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Расчет Tsl производится по формуле

Т>s>>l> =t>msl >N>m>,

где t>msl> – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как

t>ms>>l> = t'>ms>>l >/ g>sl >>,>

где t'>msl> – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; g>sl> - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'>ms>>l = >t >шк>> is>>l >×K>im >,

где I>sl> – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t >шк isl> – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Ф¢эф sl равен

Ф¢>эф>> s>>l> = Ф>н>> >(1 - Р>п>>p s>> >/100) ,

где Ф>н> – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р>пp s> – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

г
де Д>р> – число рабочих дней в году, раб.дн.; К>см> – число рабочих смен в рабочем дне; Т>см> – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

Ф>эфs>>l> = Ф¢>эфs>>l >>s>>l .>

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.

Приведем пример расчета этих показателей.

Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.

Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станка Ф¢эф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.

Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы qsl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе qлишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

n>i>>l> = R>опт>× N>ДН>> >>i>,

где n>il> – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R>опт> – оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N>ДН i> – среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N>ДН>> >>i> =,

где Д>р> – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N>m> – число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K> im> – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.

В этом случае

n>i>>l>> >= R>i>>l> N>дн >>i>> >,

где R>il> – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.

Среднедневная потребность третьей детали определяется как N­­­­­дн i= 1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

>>>n>>il>> >> J>>il>> >> >>t>>шк>>ij>

TЦ il = Jil tмоtес il ,

KсмTСМ j=1 jlq j

где коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; К>см> – число рабочих смен в сутки; Т>см> – продолжительность смены, ч; J>il> – количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q>ij> – число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t>мо> - межоперационное время, раб. дн; t>еc il> – длительность естественных процессов, раб. дн; t>шкij> – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.

Значение колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qij = 1.

Расчет длительности производственного цикла проводиться с помощью таблицы 8 приложений.

В качестве примера приведем расчет длительности производственного цикла для третьей детали в первом цехе Tц il = 6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96

4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные – к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H>ц>> >>il> = T>ц>> >>il> × N>дн>> >>i.>

Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц il = 5,3*2=10,6

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

    из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

    из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей

    из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то

> n>>il>> >>– >> n>>i l+>>1>

H>об i>>l>>, >>l+>>1> =  ,

2

где H>обil, l+1> – оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).

Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H>р>>il>>, >>l>>+1 >=T>р>>l>>, >>l>>+1> × N>дн>>i >.

Для третьей детали резервный задел между первым и вторым цехом равен Hрil,l+1 = 5,3*2=10,8

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'>в >>il>  (H>ц >>ip>>+1>  H>oб >>ip>>, >>p>>+1>  H>p >>ip>>, >>p>>+1>);

O'>з >>il>> >= O'>в >>il> + H>ц >>il>,,

где p – переменная суммирования по цехам.

Для третьей детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым цехом вычисляется как: O'в il = 11+16+11+11+21=70 O'з il =70+5=75

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета заделов, а так же опережение запуска и выпуска приведены в таблице №9 приложений.

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

n>з>> il 1> < H >il-1,l> ,

где H>il-1,l> – величина фактического задела между l-1 -м и l-м цехами, шт.

Если Hil-1,l = 0, то nз il 1 = nв il-1 1 – размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей nвi1 зависит от величины фактического циклового задела Hц il в цехе: nв il 1 < Hц il. Если Hц il = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то nв il 1 = nз il 1.

Обычно стремятся соблюсти условие nз il 1 < n il и nв il 1 < nil, где nil — нормативный размер партии деталей, шт. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение nв il 1 и nз il 1 от nil в большую сторону. При большой величине Tц il в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда Hц il > nil, может быть и Hil-1,l > nil. В этих случаях размеры первых партий деталей nв il 1 и nзil1 устанавливаются отличными от nil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами nil.

Поскольку в данном курсовом проекте Hц il < nil, то размеры первых выпускаемых партий для всех наименований деталей равны цикловым заделам. Так для третьей детали Hц il = 5, а nil=27, следовательно nв i 1=5.

В курсовом проекте возможны различные варианты размеров nзil1 и nвil1, устанавливаемые самостоятельно, так как сведений о фактически сложившихся размерах партий деталей в исходных данных не приводится.

Расчет месячной производственной программы проводится для первого цеха на январь месяц. Результаты расчёта сводятся в таблицу 10 приложений.

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и равномерной бесперебойной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса.

Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха за месяц,

M

N>в>> >>м>> >>i >>c>>б> = N >m> × K >im >,

m=1

где N>m> — количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Количество деталей, третьего наименования, которое должно быть выпущено из сборочного цеха равно Nв м i cб = 104*1=104

Для любого другого цеха

N>в>> >>м>> >>i l> = N>з>> m>>i l>>+>>1> H>i l, l+>>1>> >,

где N>з мil+1> – количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1 -м цехе, шт; H>il,>>l+1> = H>il,l+1> H>il,l+1> – отклонение нормативной величины межцехового задела от фактической, шт.

В свою очередь

N>з >>м>>il> = N>в >>м >>il>H>ц >>il>,

где H>ц il> = H>ц il> – H>ц il> – отклонение нормативной величины циклового задела от фактической в l-м цехе, шт.

Приведем пример расчета количества деталей третьего наименования, которые должны быть выпущены во втором цехе. Hц i3 = 16–18= –2. Nз мi3 = 104 + (-2)=102. Nвм 2 3 = 11–13= –2. Nв м i 2 = 102+(-2)=100.

Расчет количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, без учета партионности, проводиться с помощью таблицы №11 приложений.

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца определяется как

>O'>>в >>il>> >>>> >>O'>>в >>il>

D>в >>il 1> = 

N>дн >>i>

Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей

>O'>>з >>il>> >>>> >>O'>>з >>il>

D>з >>il 1> = 

N>дн >>i>

где O'>з il> и O'>з il> – соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха, шт.

Срок выпуска и запуска первой партии деталей третьего наименования определяется следующим образом: Dв il 1 = (74 – 69)/5,3=0,9; Dз il 1 = (78 – 74)/5,3=0,7.

Срок выпуска второй партии деталей, равной nз il 1 , или нормативному размеру nil, если nз il 1 = 0, определяется как:

> n>>в >>il 1>

D>в >>il>> 2> = D>в >>il 1> 

Nдн i

Для третьей детали Dв il 2 =0,9+4/5,3=1,65

Следующие партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами nil через ритм Ril , то есть

D>в>> >>il>> >>h> = D>в>> >>il >>h>>-1> R> >>il >,

где h = 3, K>п в> – индекс партий деталей; K>п> в – общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Сроки запуска партий деталей определяются как

D>з >>il >>2> = D>в >>il>> 2> T>ц >>il>> >; D>з >>il>> >h = D>в >>il>> >h T>ц >>il >.

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dзil1, Dв il 1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nвil1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.

Результаты расчета сроков запуска и выпуска партий деталей сведены в таблицу 12 приложений.

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей

В курсовом проекте составляются два вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный. В подетальном указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей в цехе. В подетально-пооперационном графике (график загрузки оборудования) указываются сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам.

Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в табл. 13. Планирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактически выпущенных Nв il и запущенных Nз il нарастающим итогом на начало января, равно

__ __ L __ __

N>в >>il> = O'>в >>il >= H>ц >>i >p>+>>1> + H>i >p,p+ >1>

p=1

__ __ L __ __

N>з >>il> = O'>з >>il> = H>ц >>i >p + H>i >p,p+ >1> .

p=1

Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану

N>з >>il> = O'>з >>il> ; N>в >>il> = O'>в >>il>

Эти соотношения справедливы только на начало января (года).

Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить

__ __

N*>з >>il> = N>з >>il> + N>з м>> >>il> , N*>в >>il> = N>в >>il> + N>в м>> >>il >.

Приведем пример для детали №3. N*зil = 81+13*5+5*6=176; N*в il = 70+13*5+5*6=165

Поскольку Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д 'p деталь выпускается количеством, округленным до ближайшего меньшего целого числа (в данном случае 5), а другая часть рабочих дней месяца, равная Д ''p = Д p – Д 'p, количеством, округленным до ближайшего большего целого числа (до 6-ти).

В подетальном КПГ каждой детали отводится три строки: в первой указывается дневной выпуск деталей N дн il k, во второй – выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день

N> >>в >>il k> = N> >>в >>il>> >>k>>-1> + N> дн >>il>> >>k>,

в третьей – непосредственно график запуска-выпуска партий деталей. В последних графах записывается N*>з м il> и N*>в м il> , определяемые по подетальному КПГ как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей. Их значения должны совпадать с соответствующими значениями в таблице 11, что является контролем правильности составления месячной производственной программы и подетального КПГ.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой в числителе – размер партии деталей, а в знаменателе – количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года

N> в >>il>> >= N> в >>il>> >>-1> + n> il>> > ,

где N> в il >>>>-1> – количество деталей нарастающим итогом при выпуске предыдущей -1-й партии деталей.

Составление подетально-пооперационного КПГ – многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами: выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем месте), и выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.

В курсовом проекте подетально-пооперационный КПГ строится для первого цеха на основе следующих данных:

    по цеху известны номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;

    по наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям – группам оборудования (устанавливаются самостоятельно), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталей исходя из подетального КПГ;

    по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемого оборудования, длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле

> n >>i>> >>t>>шк >>ij>

t>п >>ij>> >=  .

>>>j>T>см>

Длительность обработки третьей детали на первой группе оборудования рассчитывается следующим образом: tп ij = 0,4*6/8=0,3.

Расчет длительности обработки партий деталей в сменах сведен во вспомогательную таблицу.

Построение подетально-пооперационного КПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального КПГ. Время контроля и транспортировки партии деталей с операции на операцию принят равным 3 часам.

Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего. Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталей выбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения Tцil, простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки партии деталей.

Подетально-пооперационный КПГ приведен в таблице 14. Каждой детали соответствует свой цвет линий:

3-й детали – синий;

4-й детали – желтый;

5-й детали – зеленый;

7-й детали – розовый;

8-й детали – красный;

9-й детали – коричневый.

Над длительностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте (операции), указывается номер детали с индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей в течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия детали А обрабатывается на третьей операции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта была освоена техника плановых расчетов и их анализа, составление моделей планирования и их решения на ПЭВМ. Помимо этого приобретен опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, а так же навыки самостоятельной работы. Кроме того, выполнение курсового проекта можно рассматривать как отличную подготовку к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

    Соколицын С. А., Дуболазов В. А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. – Л.: ЛГУ, 1980. – 284 с.

    Дуболазов В.А. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии. – С-Пб, 2000. – 36 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Overview

1
2
3
4
4_2
5
6
7
8
9
10
11
12
В1
13
14

Sheet 1: 1

Таблица № 1
Общие исходные данные
Показатель Обозначение Единица измерения Значение показателя Значение показателя
Резервное опережение между цехами Тр раб. дн 2 1 ... 3
Резервное опережение перед сборкой изделий Тр сб раб. дн 4 3 ... 5
Длительность производственного цикла сборки изделий Тц сб раб. дн 2 ... 5 2 ... 5
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке R раб. дн 1 1
Межоперационное время tмо ч 4 2 ... 8
Число смен работы Kсм — 2 2
Продолжительность смены Tсм ч 8 8
Процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени Pпз % 6 ... 15 6 ... 15
Коэффициент выполнения норм времени g — 1,0 ... 1,4 1,0 ... 1,4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени Pпр % 5 ... 15 5 ... 15

Sheet 2: 2










Таблица № 2
Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования











Номер цеха Номер группы оборудования Количество единиц оборудования в группе Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей, ч/шт








1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 5 0,1 0,3 0,5 0,2 0,1 0,1 0,2 0,3 0,1 0,3
2 6 0,7 0,2 0,4 0,4 0,6 0,2 0,1 0,3 0,2 0,2
3 7 2,1 2,0 1,5 0,3 0,4 0,3 0,3 1,1 0,2 0,2
2 4 7 0,5 0,2 0,4 0,7 0,6 0,8 1,0 2,1 1,3 0,9
5 6 0,3 0,2 0,4 0,5 0,1 1,1 0,3 1,8 1,6 2,6
6 5 0,4 1,1 1,0 0,8 0,6 2,4 0,5 0,4 1,1 0,9
7 7 0,4 0,5 0,2 0,2 0,2 0,6 1,5 1,2 0,2 0,5
8 7 0,9 0,7 0,3 0,6 0,5 1,0 0,8 0,2 1,4 0,7

Sheet 3: 3

Таблица № 3
Фактические остатки деталей в заделах в процентах от нормативных заделов
Вид задела Процент фактического задела для деталей
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Цикловой задел в первом цехе 90 130 80 100 120 140 70 90 100 110
Оборотный задел между первым и вторым цехами 80 120 160 90 110 120 130 90 80 120
Резервный задел между первым и вторыми цехами 100 80 100 120 110 140 90 90 100 110
Цикловой задел во втором цехе 120 90 110 140 130 100 110 90 80 100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами 110 100 120 130 90 90 100 100 140 130
Резервный задел между вторым и третьим цехами 120 110 100 120 90 130 80 60 130 100
Цикловой задел в третьем цехе 80 100 110 60 120 70 140 90 100 70

Sheet 4: 4







Таблица № 4
Исходные данные по изделиям








Наименование показателей Номера изделий








1 2 3
Количество изделий выпускаемых за год 1310 1050 1380
Номера деталей, входящих в изделия 3 7 9 5 8 4 8 5 7
Применяемость деталей в изделиях, шт/изделие 1 3 3 3 2 2 2 2 3

Sheet 5: 4_2


 1 2 3






1 0 0 0 0





2 0 0 0 0





3 1 0 0 1





4 0 2 0 2





5 0 3 2 5





6 0 0 0 0





7 3 0 3 6





8 0 2 2 4





9 3 0 0 3





10 0 0 0 0






7 7 7







Транспонированная








1 0 0 1 0 0 0 3 0 3 0
2 0 0 0 2 3 0 0 2 0 0
3 0 0 0 0 2 0 3 2 0 0

Sheet 6: 5
















Таблица 5
Распределение производственной программы завода 2001 года по кварталам и месяцам

















Номер изделия Количество изделий выпускаемых за год I квартал Январь Февраль Март II квартал Апрель Май Июнь III квартал Июль Август Сентябрь IV квартал Октябрь Ноябрь Декабрь ИТОГО в году
ЧИСЛО РАБОЧИХ ДНЕЙ
61 20 20 21 61 21 20 20 65 22 23 20 64 23 21 20 251
КОЛИЧЕСТВО ИЗДЕЛИЙ
1 1310 318 104 104 110 318 109 104 105 339 114 119 106 335 120 109 106 1310
2 1050 255 83 83 89 255 87 83 85 271 91 95 85 269 96 88 85 1050
3 1380 335 109 109 117 335 115 109 111 357 120 126 111 353 126 115 112 1380

Sheet 7: 6






Таблица № 6



Трудоемкость изготовления деталей











№ цеха №№ групп оборудования Коэффициент выполнения норм времени

Номера изделий






1 2 3



Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl Норм. тр-ть tmsl



I 1 1,20 1,40 1,17 1,30 1,08 1,40 1,17



2 1,17 1,30 1,11 3,20 2,74 2,10 1,79



3 1,38 3,00 2,17 4,00 2,90 3,90 2,83



II 4 1,26 7,30 5,79 7,40 5,87 8,40 6,67



5 1,25 6,10 4,88 4,90 3,92 4,70 3,76



6 1,38 5,80 4,20 4,20 3,04 3,50 2,54



7 1,23 5,30 4,31 3,40 2,76 7,30 5,93



8 1,11 6,90 6,22 3,10 2,79 3,80 3,42





1…1,4








0,00

Sheet 8: 7






Таблица № 7
Расчет потребного количества оборудования для выполнения ГППЗ







Номера цехов Номера групп оборудования Процент простоя оборудования в ремонте Эффективный фонд времени одного станка, ч/год Эффективный фонд времени группы оборудования, ч/год Трудоёмкость ГППЗ, ч/год Коэффициент загрузки оборудования Потребное количество оборудования, шт. Количество лишнего оборудования, шт.
I 1 6 3 775 18 875 4 276 0,23 2 3
2 9 3 655 21 927 6 804 0,31 2 4
3 14 3 454 24 176 9 791 0,40 3 4
II 4 11 3 574 25 020 22 956 0,92 7 0
5 7 3 735 22 409 15 698 0,70 5 1
6 5 3 815 19 076 12 201 0,64 4 1
7 8 3 695 25 863 16 737 0,65 5 2
8 10 3 614 25 301 15 800 0,62 5 2


5…15 4016














































Sheet 9: 8







Таблица № 8
Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей








Номер цеха Номер группы оборудования Коэффициент выполнения норм времени

t шк ij / g il


Раз- мер- ность


Номер детали.


3 4 5 7 8 9
I 1 1,26 0,40 0,16 0,08 0,16 0,24 0,08 час/шт
2 1,17 0,34 0,34 0,51 0,09 0,26 0,17 час/шт
3 1,31 1,15 0,23 0,31 0,23 0,84 0,15 час/шт
Кол-во рабочих мест, qj

1 1 1 1 1 1
е частного (с учетом коэф-тов)

1,88 0,73 0,90 0,47 1,33 0,40 час/шт
Коэф. параллельности,d

1 1 1 1 1 1
Размер партии деталей, ni

6 9 24 33 20 16 шт.
Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi1

0,96 0,66 1,60 1,23 1,92 0,65 дней
Длит-ть произв-го цикла в первом цехе, Тцi1

1 1 2 2 2 1 дней
II 4 1,27 0,31 0,55 0,47 0,79 1,65 1,02 час/шт
5 1,25 0,32 0,40 0,08 0,24 1,44 1,28 час/шт
6 1,38 0,72 0,58 0,43 0,36 0,29 0,80 час/шт
7 1,23 0,16 0,16 0,16 1,22 0,98 0,16 час/шт
8 1,11 0,27 0,54 0,45 0,72 0,18 1,26 час/шт
Кол-во рабочих мест, qj

1 1 1 1 1 1
е частного (с учетом коэф-тов)

1,79 2,23 1,60 3,33 4,54 4,52 час/шт
Коэф. параллельности,d

1 1 1 0,5 1 1
Размер партии деталей, ni

6 9 24 33 20 16 шт.
Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi2

1,17 1,76 2,90 3,93 6,17 5,02 дней
Длит-ть произв-го цикла во втором цехе, Тцi2

2 2 3 4 7 6 дней


t мо 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 дней










Длительность обработки партии деталей в сменах 0,30 0,18 0,24 0,65 0,60 0,16
0,26 0,38 1,54 0,35 0,64 0,34
0,86 0,26 0,92 0,94 2,10 0,31

Sheet 10: 9

















Таблица № 9
Расчет календаро-плановых нормативов


















Номер детали Потребность деталей на ГППЗ, шт. Среднедневная потребность деталей Nдн i Номер цеха Ритм запуска-выпуска партий деталей R il раб.дн. nil, шт. Тц il, раб.дн. Заделы, шт. Опережение выпуска Опережение запуска
цикловой Нц оборотный Ноб резервный Нр
нормативный, шт. фактический нормативный, шт. фактический нормативный, шт. фактический нормативное Ов' il фактическое Ов' il нормативное Оз' il фактическое Оз' il
% шт. % шт. % шт.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
3
5,3 1 5 27 1 5 80 4 0 160 0 11 100 11 69 74 74 78
1 310 5,3 2 5 27 2 11 110 12 11 120 13 21 100 21 48 51 58 63

5,3 сб 1 5 3 16 110 17





0 0 16 17
4
8,4 1 5 42 1 8 100 8 0 90 0 17 120 20 109 121 118 129
2 100 8,4 2 5 42 2 17 140 24 17 130 22 34 120 40 76 77 92 101

8,4 сб 1 8 3 25 60 15





0 0 25 15
5
23,6 1 5 118 2 47 120 57 0 110 0 47 110 52 330 356 378 413
5 910 23,6 2 5 118 3 71 130 92 47 90 42 94 90 85 212 212 283 304

23,6 сб 1 24 3 71 120 85





0 0 71 85
7
32,2 1 5 161 2 64 70 45 0 130 0 64 90 58 483 502 547 547
8 070 32,2 2 5 161 4 129 110 142 64 100 64 129 80 103 290 303 419 444

32,2 сб 1 32 3 97 140 135





0 0 97 135
8
19,4 1 5 97 2 39 90 35 0 90 0 39 90 35 349 295 388 330
4 860 19,4 2 5 97 7 136 90 122 39 100 39 78 60 47 175 138 310 260

19,4 сб 1 19 3 58 90 52





0 0 58 52
9
15,7 1 5 79 1 16 100 16 0 80 0 31 100 31 267 279 283 295
3 930 15,7 2 5 79 6 94 80 75 31 140 44 63 130 82 141 173 236 248

15,7 сб 1 16 3 47 100 47





0 0 47 47

Sheet 11: 10













Таблица № 10
Месячная производственная программа цеху № 1 на январь 2001 года














Номер детали Календарно-плановые нормативы Фактически на начало месяца нарастающим итогом Размеры первых партий деталей Месячная программа без учета партийности Месячная программа с учетом партийности Общее число партий деталей, выпускаемых за месяц, Кп в Общее число партий деталей, запускаемых за месяц, Кп в
R, раб. дн. n il, шт. Тц, раб. дн. О'в, шт. О'з, шт. запущено Nзil, шт. выпущено Nвil, шт. запускаемой nзil1, шт. выпускаемой nвil1, шт. по запуску Nзмil, шт. по выпуску Nвмil, шт. по запуску N*змil, шт. по выпуску N*вмil, шт.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 17 18
3 5 27 1 69 74 78 74 27 4 100 99 106 110 4 4
4 5 42 1 109 118 129 121 42 8 154 154 168 176 4 4
5 5 118 2 330 378 413 356 118 57 432 441 472 529 5 4
7 5 161 2 483 547 547 502 161 45 639 620 644 689 4 4
8 5 97 2 349 388 330 295 97 35 442 438 485 520 5 5
9 5 79 1 267 283 295 279 79 16 299 299 314 330 4 4

Sheet 12: 11









Таблица № 11
Расчет месячной программы по запуску и выпуску без учета партионности для цеха №1










Номера деталей Nв мi сб, шт DNц i3, шт Nз м i3, шт DNоб i2,3, шт Nв м i2, шт DNц i2, шт Nз м i2, шт DNоб i1,2, шт Nв м i1, шт DNц i1, шт Nз м i1, шт
3 104 -2 102 -2 100 -1 99 0 99 1 100
4 166 10 176 -12 164 -7 158 -3 154 0 154
5 467 -14 453 14 467 -21 446 -5 441 -9 432
7 639 -39 600 26 626 -13 613 6 620 19 639
8 384 6 390 31 421 14 434 4 438 4 442
9 312 0 312 -31 281 19 299 0 299 0 299

Sheet 13: 12














Таблица № 12
Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей в первом цехе на январь 2001 года















Номер детали Dв il 1, раб.дн. Dз il 1, раб.дн. Dв il 2, раб.дн. Dз il 2, раб.дн. Dв il 3/, раб.дн. Dз il 3, раб.дн. Dв il 4, раб.дн. Dз il 4, раб.дн. Dв il 5, раб.дн. Dз il 5, раб.дн. Dв il 6, раб.дн. Dз il 6, раб.дн. Dв il 7, раб.дн. Dз il 7, раб.дн. Dв il 8, раб.дн. Dз il 8, раб.дн.
3 0,9 0,7 2 1 7 6 12 11 17 16 22 21 27 26 32 31
4 1,4 1,4 2 1 7 6 12 11 17 16 22 21 27 26 32 31
5 1,1 1,5 4 2 9 7 14 12 19 17 24 22 29 27 34 32
7 0,6 0,0 2 0 7 5 12 10 17 15 22 20 27 25 32 30
8 -2,8 -3 -1 -3 4 2 9 7 14 12 19 17 24 22 29 27
9 0,8 1 2 1 7 6 12 11 17 16 22 21 27 26 32 31

Sheet 14: В1


 Вспомогательная таблица






Nв il Nз il Nв il Nз il Nв* il Nз* il Nдн il
3 73,67 77,91 68,90 74,20 172,90 178,20 5,20
4 120,96 129,36 109,20 117,60 275,20 283,60 8,30
5 356,36 413,00 330,40 377,60 797,40 844,60 23,35
7 502,32 547,40 483,00 547,40 1122,00 1186,40 31,95
8 294,88 329,80 349,20 388,00 733,20 772,00 19,20
9 279,46 295,16 266,90 282,60 578,90 594,60 15,60

Sheet 15: 13



























Таблица № 13


График запуска-выпуска партий деталей в 1-ом цехе на январь 2001 года































Номера деталей Месячная программа по выпуску Nвм il Среднедневной выпуск Nдн il Выпуск нарастающим итогом с начала года Срок выпуска первой партии деталей Dв il 1 Показатели плана-графика Рабочие дни Месячная пр-ма с учетом партийности Сумма

план.Nвil факт.Nвil расч. прин. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 запуск выпуск


3 99 5,2 69 74 0,9 1 за день 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6

104,0 104,0 0,0
нараст. итогом 74 79 84 89 94 99 104 109 114 119 124 129 134 139 144 149 155 161 167 173 106 110


график запуска-выпуска











108 112


4 154 8,3 109 121 1,4 2 за день 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9 9

166,0 166,0 0,0
нараст. итогом 117 125 133 141 149 157 165 173 181 189 197 205 213 221 230 239 248 257 266 275 168 176


график запуска-выпуска
8/129, 42/171


42/213







168 176


5 441 23,4 330 365 1,1 2 за день 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 24 24 24 24 24 24 24

467,0 467,0 0,0
нараст. итогом 353 376 399 422 445 468 491 514 537 560 583 606 629 653 677 701 725 749 773 797 472 529


график запуска-выпуска





472 529


7 620 32,0 483 502 0,8 1 за день 31 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32

639,0 639,0 0,0
нараст. итогом 514 546 578 610 642 674 706 738 770 802 834 866 898 930 962 994 1 026 1 058 1 090 1 122 644 689


график запуска-выпуска







644 689


8 438 19,2 349 295 -2,8 1 за день 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 20 20 20 20

384,0 384,0 0,0
нараст. итогом 368 387 406 425 444 463 482 501 520 539 558 577 596 615 634 653 673 693 713 733 485 520


график запуска-выпуска





485 520


9 299 15,6 267 279 0,8 1 за день 15 15 15 15 15 15 15 15 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

312,0 312,0 0,0
нараст. итогом 282 297 312 327 342 357 372 387 403 419 435 451 467 483 499 515 531 547 563 579 314 330


график запуска-выпуска











316 332


Sheet 16: 14









































Таблица 14

Подетально-пооперационный календарный план-график для цеха № 1 на январь месяц 2001 года






















































































Номера станков Наименования станков Выполнение операций по рабочим дням и сменам.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20



1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2












































1 1





























2


























2 1

























2




























3 1




















2












3