Проект цеху з виробництва масла способом перетворення високожирних вершків з масовою часткою жиру 72,5 та 82,5% (селянського, солодковершкового) потужністю 4 т за добу

Вступ

Основне завдання молочної промисловості – забезпечення сталого постачання населенню країни молочних продуктів у широкому асортименті, високої якості, збалансованих за основними поживними речовинами, а це в свою чергу пов'язано із глибокою комплексною переробкою тваринницької продукції.

Основою підвищення ефективності переробки молочної сировини і виробництва молочних продуктів є впровадження досягнень науково-технічного процесу, нових технологій і ефективної техніки. Йдеться насамперед про використання установок з мікропроцесорними системами управління, комплексно автоматизованих ліній, цехів і підприємств, що дасть змогу підвищити рівень автоматизації виробництва, істотно змінити характер і якість праці людей. В Україні нараховується близько 200 підприємств – виробників масла. Український ринок масла на сьогоднішній день характеризуються повним домінуванням вітчизняних виробників.

Вершкове масло є концентратом молочного жиру, який має найвищу серед природних жирів харчову та біологічну цінність. У маслі міститься не менше 82,5% жиру, не більше 16% – води, до 1,5% солі, 1…1,9% СЗМЗ. Його калорійність складає близько 32682–103 Дж/кг за середньої засвоюваності жиру 97% і сухих речовин плазми 94,1%. Біологічна цінність доповнюється вітамінами А, В, Е і В>1> В>2>, С. Якість масла залежить від методів переробки сировини (вершків) і добавок, а також від спеціальних методів обробки, які застосовуються в промисловості.

Вершкове масло було відоме дуже давно. Його вживали в їжу близько 5000 років тому. Плиній – Старший у своїх добутках описував процес виробництва масла. Через низьку якість і швидке псування його розглядали як замінник рослинної олії і готували кустарним способом, і першим апаратом для вироблення була маслоробка. Згодом винайшли сепаратор (1880 р) і масло почали виготовляти промисловим методом. І напередодні першої світової війни в асоціацію молочних кооперативів входили 130 маслоробних заводів. Найбільш помітними темпами ця галузь розвивалася в Бельгії, Данії, Швейцарії, Англії.

Вершкове масло характеризується високими органолептичними властивостями: смаком, ароматом, консистенцією, кольором. Його широко застосовують у кулінарії, хлібопекарській і кондитерській галузях промисловості, для приготування бутербродів тощо. Деякі види масла мають дієтичне і лікувальне значення.

На Україні виробляють різноманітний асортимент масла: масло вершкове, шоколадне, фруктове, медове, топлене та інші.

На формування споживних властивостей вершкового масла впливають такі фактори: вид і якість основної і допоміжної сировини, технологія виготовлення.

Існує два способи виробництва вершкового масла: збивання вершків і перетворення високожирних вершків.

Наукову цікавість і велике практичне значення має дослідження по розробці різновидів масла спеціального призначення. До сьогоднішнього часу цьому напрямку досліджень приділялось мабуть недостатньо уваги, не зважаючи на те, що воно дуже актуальне і перспективне.

Майбутнє нашого маслоробства це переважно великі і середні підприємства, виготовляючи методом перетворення високо жирних вершків і збивання вершків з використанням масловиготовлювачів безперервної дії, використовуючи комплекс технологій – класичних і інноваційних та використання компонентів молока – сировини на харчові цілі, забезпечуючи виготовлення конкурентоспроможності, екологічно – чистої продукції високої якості.

За фізіологічними нормами споживання кожна людина повинна споживати на добу від 15 до 25 г. коров'ячого масла, не рахуючи інших жирів. Основною сировиною для виготовлення масла вершкового являється молоко незбиране та вершки.

Актуальністю даного курсового проекту є те, що вершкове масло – коштовний харчовий продукт, у якому сконцентрований молочний жир. Крім жиру в олію частково переходять усі складові частини вершків – вода, фосфатиди, білки, молочний цукор. Масло має високу калорійність (близько 7800 кал/кг), гарну засвоюваність (97%), містить жиророзчинні А и Е і водорозчинні В>1>, В>2> і С вітаміни.

Вершкове масло володіє специфічним, приємним, властивим тільки йому смаком, запахом, привабливим кольором і консистенцією, гарною засвоюваністю і порівняно високою здатністю до зберігання.

1. Характеристика асортименту, основної та додаткової сировини, яка використовується при виробництві даного продукту

На формування асортименту вершкового масла впливають такі фактори: вид вершків (солодкі, кислі); термічна обробка вершків; масова частка жиру в маслі; наповнювачі; призначення; вид термічної обробки і якість масла.

Асортимент і хімічний склад деяких видів вершкового масла подано в табл. 2.1.1.

Таблиця 2.1.1. Хімічний склад вершкового масла

Вид масла
(несоленого)

Хімічний склад, %

жир

вода

сухий знежирений залишок молока

Солодко- і кисловершкове

Любительське солодко-і кисловершкове

Селянське солодко-і кисловершкове

Бутербродне солодко-і кисловершкове

Шоколадне

Медове

Фруктово-ягідне

82,5

78,0

72,5

61,5
62
52
52

16

20

25

35
16
18
25

1,5

2,0

2,5

3,5

-

-

-

Солодковершкове, кисловершкове, Любительське і Селянське солодко-вершкове масло виробляють також соленим. Вміст солі в такому маслі становить 1%. На таку ж величину зменшується в продукті кількість жиру. Селянське кисловершкове і Бутербродне (солодко і кисловершкове) виготовляють тільки не соленим.

Різновидом солодковершкового несоленого масла є Вологодське. Для його виготовлення обробку вершків проводять при високий температурі. При цьому відбуваються зміни в складі білків. Масло набуває світло-жовтого кольору, смаку і запаху високопастеризованих вершків.

В десертне масло входять різні наповнювачі (цукор, мед, какао, соки та ін.). До десертного масла належать шоколадне, медове, фруктово-ягідне, десертне, десертне шоколадне та ін. Масова частка жиру в цих видах масла становить від 50 до 60%, сухих знежирених речовин – 10%. У рецептуру десертних видів масла входять такі компоненти: шоколадного – какао, цукор і ванілін; медового – мед і цукор; фруктово-ягідного – фруктово-ягідні соки, сиропи, джем, екстракти, цукор; десертного – цукор (не менше 10%); десертно-шоколадного – цукор (не менше 10%) і какао порошок (2,5%). Крім звичайних видів десертного масла випускають також масло десертне з підвищеним вмістом сухих знежирених речовин. З цією метою у вершки додають суху відновлену маслянку, сухе відновлене знежирене молоко, згущену маслянку, згущене знежирене молоко.

У біологічному відношенні цінними видами масла є дієтичне, закусочне, кулінарне і дитяче. Дієтичне масло має у своєму складі 82,5% жиру; частина жиру (25%) в маслі замінена на олію (соняшникову або кукурудзяну). Із суміші вершків і відновленого сухого знежиреного молока і сухої відновленої маслянки виготовляють закусочне масло. В його рецептуру входить гірчиця, томатпаста, паста «Океан». Кулінарне масло виготовляють із суміші вершків і молочно-жирової емульсії олій, які підібрані по жирно-кислотному складу, з додаванням ароматизаторів і солі. Масло рекомендується дітям, людям похилого віку і хворим виразкою шлунка або дванадцятипалої кишки. Його споживають в натуральному вигляді або використовують для приготування других страв, салатів, приправ та ін. Кулінарне масло випускають несоленим і соленим. Дитяче масло має високу біологічну цінність. В його рецептуру входять олія, цикорій, какао та інші наповнювачі. В складі масла – 6% білків, 6,5…7% лактози, багато поліненасичених жирних кислот. Продукт рекомендується для споживання в натуральному вигляді для дитячого, дієтичного і лікувального харчування. Дитяче масло випускають таких різновидів: солодковершкове без наповнювачів, з цикорієм, з какао. Масова частка жиру в маслі складає 50%, у тому числі олії 10%.

До масла з високим вмістом жиру (99%) належить топлене масло. В ньому міститься мало сухого знежиреного залишку. Вологість продукту не перевищує 0,7%. Масло має характерний присмак і запах, зернисту консистенцію.

До консервних видів масла належать плавлене, пастеризоване і стерилізоване. Плавлене консервне масло виготовляють із вершкового масла, яке плавлять при температурі 28…30° С, розфасовують у жерстяні банки і герметично закупорюють. Масло консервне пастеризоване проходить процес пастеризації (90…92° С), а стерилізоване – процес стерилізації (105…110° С).

Масло солодковершкове і кисловершкове, любительське, селянське і топлене за органолептичними показниками поділяється на два товарні сорти – вищий і перший. Решта видів масла на товарні сорти не поділяються.

Згідно з ДСТУ 4399:2005 «Масло вершкове Технічні умови» масло, залежно від масової частки жиру, поділяють на групи:

    вершкове масло екстра;

    вершкове масло селянське;

    вершкове масло бутербродне;

    топлене масло (молочний жир).

Вершкове масло, залежно від технологічних особливостей та органолептичних показників, поділяють на види:

    солодковершкове та солоне солодковершкове;

    кисловершкове та солоне кисловершкове.

За органолептичними показниками масло повинно відповідати вимогам, наведеним у таблиці 2.1.2.

Таблиця 2.1.2. Органолептичні показники

Назва показника

Характеристика для масла

солодковершкового

кисловершкового

топленого (молочного жиру)

Смак і запах

Чистий, добре виражений вершковий!

з присмаком пастеризації | та кисломолочний

Чистий, добре виражений, характерний для витопленого молочного жиру Дозволено: недостатньо виражений присмак витопленого молочного жиру

В міру солонуватий для солоного масла

Дозволено: недостатньо виражений вершковий і (або) слабкокормовий;

і (або) присмак пастеризації;

і (або) – перепастеризації; і (або)

– топленого масла

або невиражений:

і (або) чистий кисломолочний

Консистенція та зовнішній вигляд

Однорідна, пластична, щільна, поверхня на розрізі блискуча або слабкоблискуча, суха Дозволено: недостатньо щільна і пластична, поверхня на розрізі злегка матова з наявністю поодиноких дрібних крапель вологи розміром до 1 мм

Щільна, гомогенна або зерниста за температури (12 ± 2) °С, у розтопленому стані – прозора, без осаду

Дозволено: для зернистої – недостатньо однорідна, мазка, з наявністю рідкого жиру; для гомогенної – мучниста, м'яка

Колір

Від світло-жовтого до жовтого, однорідний за всією масою

Від світло-жовтого до темно-жовтого, однорідний за всією масою

За фізико-хімічними показниками масло повинно відповідати вимогам, наведеним у таблиці 2..1..3.

Таблиця 2.1.3. Фізико-хімічні показники вершкового масла

Назва групи масла

Масова частка жиру, %

Масло вершкове екстра

Від 80,0 до 85,0

Масло вершкове селянське

Від 72,5 до 79,9

Масло вершкове бутербродне

Від 61,5 до 72,4

Топлене масло (молочний жир)

99,0 (99,8)

Примітка 1. Масова частка кухонної солі для масла солоного солодко – та кисловершкового, не більше ніж 1 0% Примітка 2. У разі застосування:

– вітаміну А – масова частка його повинна бути не більша ніж 10 мг/кг (у перерахунку на суху речовину);

– бета-каротину – масова частка його – не більша ніж 3 мг/кг (у перерахунку на суху речовину);

– екстракту аннато – масова частка його – не більша ніж 10 мг/кг.

Залежно від виду масла для виробництва використовують таку сировину:

    молоко коров'яче незбиране – згідно з ДСТУ 3662;

    вершки та молоко знежирене, отримані з молока коров'ячого, що відповідає вимогам ДСТУ 3662 або згідно з чинними нормативними документами;

    вершки пластичні і підсирні – згідно з чинними нормативними документами;

    молоко незбиране сухе або молоко нежирне сухе – згідно з ДСТУ 4273 або згідно з чинними нормативними документами;

    маслянку-сировину, отриману під час виробництва солодковершкового масла, та маслянку суху – згідно з чинними нормативними документами;

    закваску бактеріальну або заквашувальний препарат – згідно з чинними нормативними документами;

    сіль кухонну харчову «Екстра» або вищого ґатунку – згідно з ДСТУ 3583 (ГОСТ 13830);

    екстракт аннато, дозволений до застосування Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я;

    бета-каротин мікробіологічний або бета-каротин в олії «каролін» мікробіологічний – згідно з чинними нормативними документами;

    ретинол (вітамін А) – згідно з чинними нормативними документами;

    воду питну – згідно з ГОСТ 2874.

2. Вибір способів виробництва, схема технологічних операцій

Вершкове масло є концентратом молочного жиру, який має найвищу серед природних жирів харчову та біологічну цінність. У маслі міститься не менше 82,5% жиру, не більше 16% – води, до 1,5% солі, 1…1,9% СЗМЗ. Його калорійність складає близько 32682–103 Дж/кг за середньої засвоюваності жиру 97% і сухих речовин плазми 94,1%. Біологічна цінність доповнюється вітамінами А, В, Е і В>1> В>2>, С. Якість масла залежить від методів переробки сировини (вершків) і добавок, а також від спеціальних методів обробки, які застосовуються в промисловості.

Масло вершкове виробляють методом збивання та методом перетворення високожирних вершків. В курсовій роботі передбачено досконале вивчення технології виробництва солодковершкового масла шляхом перетворення високожирних вершків.

У відповідності з технологічною інструкцією, розробленою та затвердженою НІІМСП від 19.09.1979 року, процес виробництва масла складається з операцій, пов’язаних з отриманням високожирних вершків і послідуючою їх обробкою.

Молоко, яке використовують для виробництва вершкового масла, повинне бути свіжим, натуральним і відповідати вимогам діючого стандарту ДСТУ 3662–97 на молоко, що заготовлюється.

На підставі органолептичної оцінки і лабораторних досліджень молоко, що поступає, сортують, керуючись стандартом. Питання про використання несортового молока вирішується в кожному випадку, залежно від виявлених недоліків. Молоко з витопленим жиром, різким згірклим і кормовими присмаками, з швидко наростаючою кислотністю використовують для вироблення топленого масла або масла-сирцю. Прийняте молоко в можливо короткий термін направляють в переробку.

Сепарацію молока слід починати після надходження його в кількості, що забезпечує безперервну роботу сепаратора протягом 20–30 хв.

Молоко зниженої якості повинне сепаруватися окремо, з подальшою окремою переробкою отриманих вершків в кінці вироблення.

При сепаруванні молока необхідно суворо дотримуватися правила експлуатації сепараторів, викладені в інструкції заводу-виробника, загальними положеннями яких є:

    технічна справність сепаратора і його кваліфікований правильний монтаж;

    необхідність ретельної перевірки правильності збірки сепаратора перед його пуском і особливо правильності збірки барабана;

    звільнення барабана перед пуском сепаратора від гальм і стопорних гвинтів;

    строга відповідність свідчень лічильника оборотів паспортним даним сепаратора;

    після досягнення нормальної швидкості обертання барабана через нього пропускають невелику кількість чистої води з температурою 50–60 °С, а потім молоко;

    сепарування молока слід вести при температурі 35…40 °С.

Жирність знежиреного молока не повинна перевищувати установленої норми, перед зупинкою сепаратора в барабан направляють знежирене молоко або теплу воду для витіснення з нього вершків. Жирність вершків встановлюють з урахуванням особливостей виготовлення. При виготовленні масла способом перетворення високожирних вершків потрібні вершки жирністю 32…37%. Вершки, що отримуються в процесі сепарування, слід негайно охолоджувати до температури 6…8 °С і направляти в ємкість (ванни, фляги). Температура вершків при зберіганні не повинна підвищуватися більш 10 °С. При зберіганні вершків у флягах кришки повинні бути відкриті, для уникнення забруднення їх накривають марлею. При виробленні вершкового, любительського і селянського масла допускається застосування вершків, отриманих в результаті сепарування підсирної сироватки. Підсирні вершки повинні мати: смак і запах: солодкувато-солонуватий, з присмаком підсирної сироватки; допускається слабковираженний кислий смак; – консистенцію: однорідну, без механічних домішок; допускаються одиничні грудочки жиру.

Кислотність плазми підсирних вершків повинна бути не більше 30 Т. Для цього підсирні вершки негайно після отримання охолоджують до температури 6…8 °С. Перед переробкою підсирних вершків на масло для покращення їх якості і підвищення термостабільності білкової фази проводиться одно або двократна заміна плазми в них шляхом змішування із знежиреним молоком або водою і послідуючим сепаруванням суміші. При одноразовій заміні плазми підсирні вершки змішують з непастеризованим охолодженим до температури не вище 10 °С знежиреним молоком так, щоб жирність суміші не перевищувала 3,5%. Отриману суміш нагрівають до 35…40 °С і сепарують в сепараторах – вершковідокремлювачах. Жирність підсирних вершків із заміною плазми встановлюють в межах 32…37% при переробці вершків способом перетворення високожирних вершків.

Двократне промивання підсирних вершків проводять при підвищеній (25…30°Т) кислотності плазми. Для цього підсирні вершки змішують з водою при температурі не вище 10 °С до жирності суміші 3,5%. Суміш підігрівають до температури 35…40 °С і сепарують. У вершках, отриманих від сепарування суміші, повторно замінюють плазму знежиреним молоком вищеописаним способом. Жирність знежиреного молока і води від сепарування суміші не повинна перевищувати 0,05%. Вода, вживана для промивки, повинна відповідати вимогам ГОСТ 2874–73 «Вода питна».

Підсирні вершки після заміни плазми окремо або в суміші із вершками II сорту пастеризують при температурі 92–98 °С і направляють на вироблення масла 1 сорту.

На завод можуть надходити вершки, як сировина для отримання масла. Приймання і сортування вершків на заводі проводить майстер або спеціально виділений приймальник з обов'язковою участю лаборанта.

Послідовність приймання вершків:

    проводять зовнішній огляд автомолцистерн і фляг, обмивають водою кришки і люки, перевіряють збереження пломб;

    після відкривання кришок і перемішування вершків в кожній секції цистерни, флязі органолептично визначають: смак і запах, колір, консистенцію і відбирають проби для контролю якості;

    відбір проб вершків і контроль якості їх здійснюють відповідно до вимог діючої інструкції по технохімічному контролю на підприємствах молочної промисловості.

На підставі даних органолептичної оцінки і лабораторних досліджень визначають якість вершків.

Вершки з вадами смаку і запаху: гнильним, згірклим, металевим, сирним, хімікатів і нафтопродуктів, з різко вираженим запахом і присмаком кормів (цибулі, часнику, полину, жому, силосу), а також з додаванням консервуючих і нейтралізуючих речовин; із забарвленням, не властивим нормальним вершкам; з наявністю механічних домішок, пластівців і згустків використовуються на вироблення масла-сирцю для подальшої переробки.

Після визначення якості, вершки фільтрують, зважують (окремо по сортам). Оформлення приймальної документації повинне відповідати інструкціям по обліку і технохімічному контролю на підприємствах молочної промисловості. Прийняті вершки з температурою вище 10 °С доохолоджують і направляють у резервуючі ємкості.

Хімічний склад, органолептичні показники, упаковка і маркування масла повинні відповідати діючому стандарту ДСТУ 4399:2005 «Масло вершкове. Технічні умови».

Пастеризація і дезодорація вершків.

Температуру пастеризації вершків встановлюють з урахуванням їх якості (кислотності, наявності сторонніх присмаків і запахів). У разі переробки вершків з підвищеною кислотністю температуру пастеризації слід понизити щоб уникнути пригорання білка на гріючій поверхні апарату. Крім погіршення теплопередачі і зниження продуктивності апарату, це може викликати появу «пригорілого» присмаку масла. До аналогічних результатів може привести раптове припинення подачі вершків в апарат. Тому пастеризацію вершків здійснюють в безперервному потоці.

При виробленні солодковершкового масла першосортні вершки в літній період пастеризують при температурі 85…90 °С. У зимовий період, коли смак вершків стає меншвираженим, а також при переробці другосортних вершків температуру пастеризації підвищують до 92…95 °С. Підвищення температури пастеризації обумовлює утворення сульфгідрильних з'єднань, які спільно з іншими речовинами додають маслу присмак пастеризації і підвищують його стійкість, а також сприяє аерації.

Температуру пастеризації вершків підтримують постійною. Вершки, при пастеризації яких температура відхилилася нижче допустимої, у виробництво не допускаються і повинні бути повернені на повторну пастеризацію. При переробці вершків, як правило, застосовують одноразову пастеризацію, оскільки багатократна теплова обробка вершків погіршує роботу устаткування і якість масла. Тому вона допускається тільки у разі потреби. За наявності в вершках кормових і інших вад, які погіршують якість присмаків і запахів необхідно: не на багато підвищувати температуру пастеризації або застосовувати дезодорацію. Інтенсивність дезодорації залежить від температури вершків і ступеня розріджування, підтримуваного в апараті:

    при переробці вершків із слабо вираженими сторонніми присмаками і запахами залежно від хімічного складу молочного жиру і властивостей вершків температуру пастеризації встановлюють в осінньо-зимовий період в інтервалі 103–108 °С, а в весняно-літній 100…103 °С;

    при недоцільності підвищення температури пастеризації вершки нагрівають в межах 92…95 °С, а потім їх дезодорують при розрідженні в дезодораторі 0,2…0,4 кгс/см2 в осінньо-зимовий період і 0,1…0,3 кгс/см2 у весняно-літній;

    при виражених вадах присмаку вершків рекомендується наступний режим теплової обробки: у першій секції пастеризатора вершки нагрівають до 80 °С, потім подають в дезодораційну установку, де обробляють при розрідженні 0,4…0,6 кгс/см2. Потім вершки направляють в другу секцію пастеризатора, де нагрівають до 95 °С. Така обробка сприяє видаленню речовин, що знижують якість масла і стимулює утворення присмаку пастеризації. Режим теплової обробки, що рекомендується, можна застосовувати при хорошій стійкості білків до коагуляції. Тому заздалегідь потрібне проведення проби на кип'ятіння або хлоркальцієвої проби. Слід пам'ятати, що при дезодорації з водяною парою частково втрачаються леткі речовини, що містяться в вершках. Тому використання інтенсивних режимів дезодорації може привести до вироблення масла з невираженим і навіть порожнім смаком.

Для нагріву вершків до 85…98 °С використовують теплообмінник пластинчастої і трубчастої конструкції, а для нагріву до 115 °С застосовують установки спеціальної конструкції.

У разі потреби застосування інтенсивних режимів дезодорації без подальшого підігріву для усунення порожнього смаку і поліпшення якості масла з таких вершків рекомендується виробляти кисловершкове масло. При переробці першосортних вершків дезодорувати їх не слід.

Отримання високожирних вершків.

Високожирні вершки отримують шляхом сепарування в сепараторах марки ОСД-500. Необхідно звертати увагу на стійкість роботи сепараторів, що багато в чому залежить від використання поплавків в приймачах вершків, правильності збірки барабану і посуду.

Щоб уникнути втрати високожирних с вершків в приймальник пахти при збірці необхідно стежити за правильністю розташування вихідних отворів для цих продуктів на барабані по відношенню до відповідних приймачів в посуді.

Перед подачею вершків барабан сепаратора при повному числі обертів промивають гарячою водою. Потім пускають вершки. Вода, що залишилася в барабані сепаратора, натиском продукту витискається через отвір для маслянки. Продуктивність сепаратора регулюють так, щоб вміст вологи у високожирних вершках був 15,0…15,2%, а жирність маслянки не перевищувала 0,5%. Для цього кран притоки вершків в сепаратор встановлюють з урахуванням результатів роботи попереднього дня. Потім у разі потреби корегують за результатами аналізів.

Стійка робота сепаратора забезпечується при доброякісних вершках (кислотність плазми не вище 25°Т), однорідних по жирності і температурі, тобто при хорошому сортуванні вершків. Щоб уникнути збагачення високожирних вершків повітрям необхідно забезпечити вільне витікання їх з приймальних пристроїв сепаратора і використовувати спеціальні направляючі лотки, що забезпечують стікання їх по стінках ванн. Заповнювати ванну високожирними вершками слід відразу від всіх працюючих сепараторів.

Після закінчення сепарування одночасно за останніми порціями вершків в приймальну ванну подають маслянку, змиваючи залишки вершків на стінках ванни, направляючи їх потім в пастеризатор і сепаратор. Кінець сепарування визначають за припиненням виходу із сепаратора високожирних вершків. Сепаратор при цьому зупиняють, спускають залишки води і розбирають для миття. У момент зупинки в поплавкову камеру сепаратора для охолодження пускають воду (30…40 °С). Це запобігає розклеюванню гумового кільця і полегшує розбирання.

Кількість високожирних вершків визначають за допомогою мірної лінійки, що поставляється в комплекті з ваннами. Градуювання проводять шляхом внесення до ванни точно відважених порцій (20 °С) води і перерахунку отриманого об'єму в масу високожирних вершків.

Проби високожирних вершків для визначення в них вмісту вологи відбирають після заповнення ванни на 2/3 її об'єму. Перед цим продукт ретельно перемішують протягом 5…7 хв. Відбір проб продукту і визначення вмісту вологи у високожирних вершках здійснюють в суворій відповідності з діючою інструкцією по технохімічному контролю на підприємствах молочної промисловості. За результатами аналізу розраховують кількість маслянки (пастеризованого незбираного молока), яку необхідно додати, щоб отримати у високожирних вершках необхідну кількість вологи. При аналізі високожирних вершків випаровується не вся волога, тому вміст вологи в них встановлюють менше, ніж потрібний в маслі (15,8%). Кількість зв'язаної вологи у високожирних вершках непостійна і змінюється в інтервалі від 0,2 до 0,8% залежно від якості вершків, складу високожирних вершків, зміни хімічного складу молочного жиру за сезонами року. У зв'язку з цим абсолютне значення її слід періодично уточнювати зіставленням змісту вологи у високожирних вершках після нормалізації і в отриманому з них маслі.

Маслянку, використовувану для нормалізації, беруть безпосередньо на виході з сепаратора і вносять до високожирних вершків. Після ретельного перемішування в нормалізованих високожирних вершках для гарантії повторно визначають зміст вологи. Якщо вміст вологи перевищує потрібну, нормалізацію проводять молочним жиром, отриманого зі свіжого масла, або високожирними вершками з порівняно зниженим вмістом вологи.

Заповнення проміжних ванн високожирними вершками слід вести по черзі і в такому ж порядку їх звільняти. Високожирні вершки у ваннах слід закривати кришками, а після нормалізації відразу направляти в маслоутворювач. Затримка високожирних вершків в проміжних ваннах не повинна перевищувати 30…40 хв. Перемішувати високожирні вершки необхідно протягом 2…3 хв через кожні 10…15 хв. Короткочасне (7…8 хв) повернення продукту з маслоутворювача допустиме лише на початку роботи в першу ванну.

Недотримання вказаних вимог викликає підвищене випаровування вологи, витоплення жиру, погіршення однорідності, консистенції масла за рахунок появи пороків борошнистості, нетермостійкості, шаруватості.

Перетворення високожирних вершків на масло.

Нормалізовані високожирні вершки з проміжної ванни насосом подають в маслоутворювач. На нагнітальній лінії насоса необхідно мати запобіжний клапан, відрегульований на тиск, вказаний в інструкції по експлуатації маслоутворювача. Це значно надасть безпеку для роботи і збереже маслоутворювач від деформації. У маслоутворювачі одночасне швидке охолоджування і інтенсивна механічна обробка високожирних вершків приводять до перетворення їх в масло. Проте показник обернення фаз не є однозначно показником якості масла. Масло з гарною консистенцією і термостійкістю можна отримати тільки при грамотному визначенні режиму роботи маслоутворювача з урахуванням якості сировини і сезонних змін хімічного складу жиру. Тому режим роботи маслоутворювача повинен визначати майстер безпосередньо, а обслуговування апарату може бути доручено тільки кваліфікованим фахівцям: помічникові майстра або апаратникові, що добре засвоїв процес вироблення масла.

У ванни до останніх порцій високожирних вершків вливають гарячу маслянку (воду), змиваючи нею залишки продукту на стінках ванн. Змиви направляють в маслоутворювач. У цей час припиняють подачу розсолу в сорочку маслоутворювача, а продукт, що виходить з апарату, сепарують. Отримані вершки збирають в ємкості і зберігають в холодному приміщенні. На наступний день на початку роботи вершки пастеризують, сепарують і переробляють з черговою партією вершків.

Розфасовка і упаковка масла, маркування тари.

Масло з масловиготовлювача надходить в ящик, встановлений на вагах. Контрольна маса продукту (20,0 і 25,4 кг) визначається за вирахуванням маси тари. Для зручності в роботі встановлюють двоє вагів, якими користуються по черзі. Тара, пергамент і клеюча стрічка, призначені для упаковки масла, повинні задовольняти вимогам діючих стандартів.

Внутрішню поверхню ящиків вистилають пергаментом марки А або кашированою фольгою.

Листи пергаменту, призначені для бічних стінок ящика, накладають на шаблон так, щоб одна із сторін, яка дорівнює 470 мм, доводилася на верхній край його, а решта сторін виходили за краї шаблону з боків на 45 мм і внизу на 52 мм. Кути пергаменту у верхній частині загинають вгору по ребрах скошених кутів шаблону. Решта три сторони пергаменту загинають вниз по ребрах сторін шаблону. Виготовлений таким чином пергамент укладають в ящик. Спочатку вистилають бічні сторони ящика листами пергаменту, підготовленими на шаблоні. Потім укладають подовжній лист розміром 250x760 мм так, щоб він покривав дно ящика приблизно на 132 мм і правий торець мав вільний кінець 400 мм для покриття верхньої сторони моноліта масла і 20 мм для одвороту. Після цього вкладають другий подовжній лист розміром 250…760 мм, яким покривається все дно і лівий торець ящика. Решта частини його використовується для покриття поверхні масла другим шаром.

Моноліт масла в ящику повинен бути щільним, без порожнеч і з рівною поверхнею. Це досягається шляхом періодичного розрівнювання масла лопаткою у момент заповнення. Поверхню масла вирівнюють спеціальною лінійкою і акуратно закривають довгим торцевим кінцем пергаменту, потім коротким і після цього бічними листами. Кришку картонного ящика закривають і заклеюють спеціальною паперовою стрічкою.

Ящики з маслом направляють в камеру охолоджування і зберігання. Укладають ящики з маслом в камері в 3–4 ряди по висоті. Для прискорення охолоджування масла між рядами укладають тонкі дерев'яні рейки. Після твердіння масла (зазвичай наступного дня) його укладають в штабелю заввишки до 8 ящиків.

Крім того виробляють солодковершкове фасоване масло, яке розфасовують на автоматі АРМ в брикети масою нетто 200 г. Для цього використовують пергамент або кашировану фольгу з пергаментом і укладають в картонні ящики.

Зберігання масла

Зберігання в заводських маслосховищах. Масло відразу після пакування охолоджують, і чим швидше воно було охолоджене, і чим нижча температура наприкінці охолодження, тим вища буде його стійкість. Через погану теплопровідність масла для прискорення його охолодження необхідно підтримувати в камері для зберігання масла температуру від -5 до -8 °С.

Відносна вологість повітря в маслосховищі не повинна перевищувати 80%; більш висока вологість сприяє розвитку цвілі. Щоб уникнути зайвого зволоження повітря та замокання тари необхідно забезпечити гарну циркуляцію повітря. З цією метою ящики з маслом розміщують на піддонах; між окремими ящиками залишають проміжок 5… 10 см. Тару з маслом укладають у кілька ярусів; кожен ярус відокремлюють прокладками з дощок чи брусів. На 1 м2 підлоги маслосховища розміщують 16…20 ящиків масла. Підлоги маслосховища повинні бути вологонепроникними (плиткові чи цементні), стіни добре ізольовані. Перед входом у маслосховище повинен бути передбачений тамбур.

Зберігати масло в камерах з позитивною температурою допускається не більше 3 днів; перед відправленням на бази температура масла повинна бути не вище 10 °С. У камерах з негативною температурою (-5 °С і нижче) можна зберігати масло до 10 днів.

Для зберігання масла з наповнювачами (шоколадне, фруктове, медяне) у камерах підтримується температура від -2 до -5 °С. За більш низьких температур знижується інтенсивність фарбування масла.

Пряжене масло після закінчення процесу застигання зберігають за температури не вище +4 і не нижче -6 °С. Більш низькі температури і тривале зберігання небажані – в маслі з'являється вада – фісташковий колір.

Зберігання на холодильниках. На холодильниках температурний режим зберігання масла вибирають залежно від планованого терміну зберігання. Прийнято зберігати масло за температури -18 °С, якщо термін зберігання його перевищує три місяці. У цих умовах практично припиняється розвиток мікроорганізмів, а біохімічні процеси протікають повільно. Розвитку біохімічних процесів сприяє наявність високодиспергованих краплинок вологи, які знаходяться в переохолодженому, незамороженому стані навіть після охолодження масла до -20 °С. У недостатньо обробленому маслі волога знаходиться у вигляді крупнодисперсних краплинок, тому замерзає за більш високих температур, внаслідок чого можливе розтріскування моноліту масла під час зберігання.

За даними американських дослідників, солоне масло варто зберігати за температури -23° С. Чим нижче температура зберігання, тим менше усушка.

Наявність кухонної солі у вершковому маслі і температура його зберігання істотно впливають на динаміку мікробіологічних процесів, інтенсивність ферментативних і хімічних процесів. За негативних температур зберігання кількість мікрофлори знижується швидше в несолоному маслі, за позитивних температур – у соленому. За низьких позитивних температур зберігання солоного масла проходить краще несоленого, тому що сіль гальмує розвиток мікрофлори, особливо сторонньої, як більш чутливої до дії солі. У несоленому маслі раніше, ніж у соленому, виникають і швидше розвиваються вади смаку мікробіологічного походження.

За негативної температури зберігання солоне масло часто має меншу стійкість порівняно з несоленим, тому що плазма не замерзає. У некрижаній плазмі зберігаються умови для протікання ферментативних і хімічних процесів, які викликають псування масла; може розвиватися мікрофлора, малочутлива до солі і низьких температур. За негативних температур зберігання кухонна сіль прискорює псування масла, прискорюючи розвиток вад хімічного походження. Соління масла може викликати в маслі такі вади, як оліїстий і рибний смак.

За позитивних температур зберігання в маслі швидше протікають процеси псування. Застосування низьких негативних температур зберігання є найбільш надійним засобом підвищення стійкості масла. Однак І за негативних температур можливі ферментативні та хімічні процеси, тому стійкість масла за таких температур зберігання також обмежена.

Стійкість масла можна підвищити гальмуванням окисних процесів за допомогою антиокислювачів. Дія антиокислювачів полягає в тому, що вони як інгібітори запобігають ланцюговому процесу окислювання, розриваючи ланцюг реакції автоокислення жиру. Для підвищення стійкості масла використовують спеціально виділені раси дріжджів. Дріжджі, внесені в масло, попереджають його пліснявіння, перешкоджають появі вад, повязаних з окислюванням жиру.

Масло в ящиках і бочках щільно укладають у штабелі на дерев'яні ґрати чи рейки, відступаючи на невелику відстань від стін, стелі, приладів охолодження і повітряних каналів (0,2…0,4 м). Навантаження на 1 м3 вантажного об'єму для штабелів з ящиків складає 0,65 т.

Масло можна зберігати в камерах з інертними газами. Добре зберігається масло в атмосфері азоту. Масло завжди містить деяку кількість повітря: отримане в масловиготовлювачах періодичної дії – до 3,5 мл, а в масловиготовлювачах безперервної дії – від 4,0 до 5,5 мл у 100 г. (може збільшитися до 8,0 мл у 100 г.); у маслі, виробленому з високожирних вершків на потоковій лінії, міститься 0,3… 0,8 мл повітря в 100 г. Згідно з дослідженнями 75… 80% повітря знаходиться в маслі у вільному стані, а інша частина його розчинена в плазмі. Газова фаза масла відрізняється від складу повітря більш високим вмістом вуглекислоти (2,7%). Під час зберігання масла вміст газової фази зменшується головним чином за рахунок кисню; відносна кількість вуглекислого газу збільшується.

3. Продуктовий розрахунок

Продуктовий розрахунок вершкового масла селянського та масла солодковершкового.

Схема напрямку переробки сировини для отримання вершкового масла селянського та масла солодковершкового.

Молоко коров’яче незбиране

Жир = 3,5%

Молоко на сепарування

Вершки Молоко нежирне

Ж = 42% Ж = 0,05%

Високожирні вершки

Ж = 72,5%

Схема 2.3.2

Режим роботи цеху по виробництву продукції з незбираного молока за даними норм проектування наступні:

    Кількість умовної доби максимального навантаження протягом року – 170;

    Розрахункова кількість змін роботи у добу максимального навантаження – 1;

    У рік – 170;

    Кількість годин роботи за рік 170 * 8 = 1360.

Розподіл продуктів за асортиментом наведені в таблиці 2.3.4.

Таблиця 2.3.4. Розподіл продуктів за асортиментом

Найменування

Маса асортименту

%

т

Масло вершкове селянське

100

4

Масло солодковершкове

100

4

всього

100

4

Розрахунок проводимо враховуючи вимоги наказу №553 від 30.09.86 р.

Вихідні дані: виробити масло вершкове селянське і масло солодковершкове методом перетворення високожирних вершків, якщо надійшло молоко коров’яче незбиране з масовою часткою жиру 3,5%. Масова частка жиру в вершках, взятих при сепаруванні – 42%.

1. Визначаємо кількість вершків, що потрібно на виробництво 2 т масла за формулою 3.2.

К>в> ×, де (2.3.1)

К>в> – кількість вершків, кг;

К>масла >– кількість масла, кг;

Ж>масла> – масова частка жиру масла, %;

Ж>маслянки> – масова частка жиру маслянки, %;

Ж>в> – масова частка жиру вершків, %;

П – втрати, %.

Згідно вимог наказу №553 від 30.09.86 р. втрати становлять 0,5%.

К>в> × 3967 кг

3. Визначаємо кількість маслянки за формулою 3.3.

К>маслянки >= Кв – К>масла>, де (2.3.2)

К>маслянки> – кількість маслянки, кг

К>в >– кількість вершків, кг

К>масла> – кількість масла, кг

К>маслянки >= 3967 – 2000 = 1967 кг

4. Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного Ж = 3,5%, що потрібно для отримання 3967 кг вершків з масовою часткою жиру 42% за формулою 3.4.

К>м> ×, де (2.3.3)

К>м> – кількість молока, кг

К>в> – кількість вершків, кг

Ж>м> – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %

Ж>м.н.> – масова частка жиру молока нежирного, %

Ж>в> – масова частка жиру вершків, %

П – втрати, %

Згідно вимог наказу №1025 від 31.12.87 втрати становлять 0,4%.

К>м> × 48043 кг

5. Визначаємо кількість вершків, що потрібно на виробництво 2 т масла селянського за формулою 3.2.

К>в> ×, де (2.3.4)

К>в> – кількість вершків, кг;

К>масла >– кількість масла, кг;

Ж>масла> – масова частка жиру масла, %;

Ж>маслянки> – масова частка жиру маслянки, %;

Ж>в> – масова частка жиру вершків, %;

П – втрати, %.

Згідно вимог наказу №553 від 30.09.86 р. втрати становлять 0,5%.

К>в> × 3483 кг

3. Визначаємо кількість маслянки за формулою 3.3.

К>маслянки >= Кв – К>масла>, де (2.3.5)

К>маслянки> – кількість маслянки, кг

К>в >– кількість вершків, кг

К>масла> – кількість масла, кг

К>маслянки >= 3483 – 2000 = 1483 кг

4. Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного Ж = 3,5%, що потрібно для отримання 3483 кг вершків з масовою часткою жиру 42% за формулою 3.4.

К>м> · , де (2.3.6)

К>м> – кількість молока, кг

К>в> – кількість вершків, кг

Ж>м> – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %

Ж>м.н.> – масова частка жиру молока нежирного, %

Ж>в> – масова частка жиру вершків, %

П – втрати, %

Згідно вимог наказу №1025 від 31.12.87 втрати становлять 0,4%.

К>м> · 42190 кг

Визначаємо загальну кількість молока коров’ячого незбираного, що необхідне для виробництва 2 т масла селянського та 2 т масла солодковершкового:

К>м. заг.>=48043+42190=90233 кг (2.3.7)

Визначаємо кількість молока знежиреного:

К>м.зн>=К>м.заг>-К>в.заг>; (2.3.8)

К>м.зн>=90233 – (3967+3483)=82783 кг

Визначаємо загальну кількість маслянки:

К>маслянки заг.>=1483+1967=3450 кг (2.3.9)

Дані продуктового розрахунку заносимо до таблиці 2.3.2.

Таблиця 2.3.5. Зведена таблиця продуктового розрахунку

Найменування

кг

%

кг

жиру

Втрати

%

кг

кг жиру

Поступило молоко кор. незб.

90233

3.5

2520

-

-

-

Вироблено масла:

Селянського

солодковершкового

2000

2000

82,5

72,5

1650

1450

0,5

0,5

10

10

8,25

7,25

Залишок:

Молоко нежирне

82783

0,05

41,3

0,4

331

0,165

Маслянка

3381

0,4

13,8

2

69

0,276

4. Організація, схема і методи технохімічного, мікробіологічного та санітарного контролю за ходом технологічного процесу

Техніко-хімічний контроль на підприємстві відбувається згідно «Инструкции по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности», затвердженої Газпромом СССР 30.12.88.

Основними функціями технохімконтролю є:

    Контроль якості сировини, яка надходить;

    Контроль технологічних процесів виготовлення молочних продуктів;

    Контроль якості готової продукції;

    Контроль режимів якості миття та дезинфікації обладнання, тари і апаратури;

    Контроль миючих, дезинфікуючих засобів, реактивів;

    Контроль за станом лабораторних приборів;

    Контроль витрат сировини і виходу готової продукції.

Мікробіологічний контроль здійснюється згідно «Інструкції по мікробіологічному контролю виробництва на підприємствах молочної промисловості» затвердженої Гасагропромом СССР і Міністерством охорони здоров’я СССР від 28.12.87.

Основними функціями мікробіологічного контролю є:

    Контроль якості сировини, запасів виробництва готової продукції;

    Контроль технологічних режимів виробництва з метою визначення і інтенсивності мікробіологічного обсіменіння технічно-шкідливою мікрофлорою.

    Контроль санітарно-гігієнічного стану цеху відповідно з санітарними правилами для підприємств молочної промисловості;

    Контроль води і повітря.

Задачею техніко-хімічного і мікробіологічного контролю є забезпечення виходу молочної продукції в строгій відповідності з вимогами стандарту, ТУ і технологічних інструкцій. Мікробіологічний контроль здійснюється робітниками лабораторії.

Контроль технологічного процесу виробництва масла починається з контролю якості сировини відповідно ДСТУ 3662–97. Молоко заготовляють коров’яче незбиране.

Із ванни для нормалізації після наповнення її 2/3 об’єму після ретельного перемішування 5–7 хвилин відбирають пробу в чисту суху кружку і визначають вологу по ГОСТ 3626–73. «Молоко і молочні продукти. Методи визначення вологи і сухих речовин». Пробу готового продукту відбирають через 6–10 ящиків підставив кружку під ріжок масло-утворювача.

Питання стандартизації та якості харчової продукції мають дуже важливе значення. Адже тільки якісна продукція може бути випущена в реалізацію. Для здійснення контролю якості на підприємстві функціонує виробнича лабораторія.

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю. Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

У відповідності з санітарними правилами і нормами лабораторія на харчовому підприємстві повинна розміщуватись в приміщенні ізольованому від цехів. Для вечірнього освітлення необхідно мати світильники на кожному робочому місці та лампи денного освітлення на стелі. Довжина робочого стола – 1,5 м. Середня норма площі на одного парівника – 14 м². Стіни повинні бути пофарбованими в світлі тони, на висоті 1,5…2 м від підлоги облицьовані плиткою. В лабораторії повинні бути вмонтовані витяжні шафи, водопровід, електричний струм і газ.

Кожен лаборант повинен мати спеціальний одяг (халат).

Лабораторія має перелік документації: стандарти, лабораторні журнали.

Основними задачами технохімічного контролю є забезпечення виготовлення стандартного по складу та якості продукції з найменшими витратами сировини і жиру, зниження втрат сировини і жиру в виробництві, випуск масла безпечного для здоров'я людей.

Незалежно від методу виробництва масла кожна партія поступаючого молока, вершків та масла контролюється за органолептичними та хімічними показниками.

Для здійснення технохімічного контролю дозволено використовувати стандартні методики, методи та прилади, які за своїми метрологічними та технічними характеристиками задовольняють вимогам стандарту ДСТУ 4399:2005 «Масло вершкове» і мають відповідне метрологічне забезпечення згідно з чинним законодавством України.

Масову частку жиру визначають згідно ГОСТ 5867, кислотність титровану та жирової фази масла або рН плазми масла – згідно з ГОСТ 2624 або ГОСТ 26789.

Температуру та масу нетто – згідно з ГОСТ 3622. Массу нетто масла в транспортній тарі визначають на вагах для статичного зважування звичайного класу точності згідно з ГОСТ 29329.

Масові частки: бета-каротину та аннато контролюють за фактичною закладкою згідно рецептури.

Вміст вітаміну А визначають за фактичною закладкою згідно рецептури або згідно методик, затверджених Міністерством охорони здоров'я України у встановленому порядку.

Вміст будь-яких жирів, окрім молочного, контролюють згідно з ДСТУ ІSО 6799 або методики №081/12 – 0086 – 03.

Вміст радіонуклідів визначають відповідно чинних методів та методик, затверджених у встановленому порядку.

Основна задача мікробіологічного контролю – забезпечення випуску продукції високої якості, підвищення її смакових і харчових властивостей.

Мікробіологічний контроль при виробництві масла заключається в перевірці якості молока, що постачається; вершків; матеріалів; готової продукції; а також в контролі за дотриманням технологічних і санітарно – гігієнічних режимів виробництва.

За мікробіологічними показниками масло повинне відповідати нормам, що встановлює стандарт ДСТУ 4399:2005 «Масло вершкове».

Мікробіологічні показники масла визначають згідно з ГОСТ 9225.

Згідно з інструкцією мікробіологічного контролю вершкового масла, у вершках до і після пастеризації визначають загальну кількість бактерій і бродильний титр не рідше 1 разу в місяць. Бактерії групи кишкової палички повинні бути відсутні в 10 мл вершків.

У вершках з-під сепаратора і перед збиванням визначають загальну кількість бактерій і бродильний титр не рідше 1 разу в місяць.

В маслі 2 рази в місяць визначають кількість протеолітичних бактерій, дріжджів, плісняв і бродильний титр. У вершковому маслі селянському 2 рази на місяць визначають також і загальну кількість бактерій. В маслі, що атестоване на державний знак якості, загальну кількість бактерій і титр бактеріальної групи кишкової палички визначають не рідше 1 разу в 10 днів.

Вміст мікотоксинів визначають згідно з МВ №4082; антибіотиків – згідно з МВ №3049; пестицидів – згідно з ГОСТ 23452 та ДСанПІН 8.81.2.3.4. – 000.

Сертифікацію системи якості підприємства – виробника продукції здійснює орган з сертифікації систем якості.

Випробування продукції з метою сертифікації проводиться акредитованою лабораторією. Лабораторія, яка має проводити випробування визначається органом з сертифікації продукції в рішенні за заявкою.

Заявник надає зразки (пробу продукції) для проведення випробувань та технічну документацію на них. Склад технічної документації встановлюється органом з сертифікації.

За результатами випробувань лабораторія подає до органу з сертифікації продукції протокол випробувань, який підписаний виконавцями робіт і затверджений керівником акредитованої випробувальної лабораторії.

При позитивних результатах протокол випробувань передається органу з сертифікації продукції і копії-заявнику. У разі отримання негативних результатів хоча б за одним з показників випробувань, випробування припиняються.

Карта контролю параметрів за ходом технологічного процесу подана далі в таблиці 2.4.6.

Таблиця 2.4.6. Карта контролю параметрів за ходом технологічного процесу

Для виробника продуктів харчування життєво важливим є впровадження надійної системи управління якістю, яка здатна постійно функціонувати в умовах масового виробництва і терміново реагує на відхилення від заданих параметрів.

Система управління якістю охоплює всю організацію (відповідальність, методи, процеси) і управління підприємства щодо дієвого й ефективного виконання цілей підприємства, визначених у політиці якості. Прогрес суспільства, особливо в останні десятиліття, супроводжується різким зростанням рівня ризиків для безпечного життя людини, зумовленим подальшим ростом виробництва. Одночасно та пропорційно суспільство збільшує вимоги і гарантії щодо безпечності виробленого продукту для людини.

Харчові продукти та умови і засоби їх виробництва зазвичай є основними джерелами ризиків, які в останні десятиліття були об'єктом особливої уваги фахівців. У країнах Європейського Союзу роботи з впровадження систем управління безпечністю харчових продуктів, заснованих на принципах НАССР, інтенсивно розпочались після прийняття в червні 1993 р. Директиви про гігієну харчових продуктів, в якій від підприємства харчової промисловості вимагається впровадження принципів НАССР.

Глобалізація світової економіки та формування спільних ринків збуту зумовили необхідність вирішення проблеми взаємного визнання результатів оцінки відповідності, в тому числі і результатів сертифікації систем управління харчових продуктів в різних країнах світу. Яскравим прикладом гармонізації вимог до систем управління харчових продуктів на міжнародному рівні є прийняття у 2005 році міжнародного стандарту ISO 22000 («Food safety management – Requirements throughout the food chain»), який узагальнив накопичений досвід впровадження принципів НАССР в різних країнах світу в рамках існуючого спектру національних стандартів.

Серія стандартів ISO 9000 була розроблена для того, щоб допомогти організаціям всіх видів і розмірів впроваджувати і забезпечувати функціонування ефективних систем менеджменту якості: ISO 9000 описує основні положення систем менеджменту якості та словник;

ISO 9001 установлює вимоги до системи менеджменту якості, що можуть бути використаними для внутрішніх потреб організаціями, в цілях сертифікації чи укладання контрактів. Він зосереджений на результативності системи менеджменту якості при виконанні вимог споживачів;

ISO 9004 містить рекомендації по більш широкому спектру цілей системи менеджменту якості, ніж ISO 9001, особливо в питаннях сталого покращення діяльності організації а також її ефективності, як і результативності. ISO 9004 рекомендується як посібник для організацій, що вже виконують вимоги ISO 9001 і вище керівництво котрих переслідує ціль сталого покращення якості діяльності.

Щоб відреагувати на зростаючі вимоги до сертифікації у ланцюгу харчових продуктів, міжнародна організація стандартизації розробила ISO 22000. Цей стандарт створили для всього ланцюга переробки харчових продуктів, зокрема для сільськогосподарського виробництва, пакувальної промисловості і навіть виробників технологій для харчових продуктів. Він застосовується як самостійний стандарт, а також у поєднанні з ISO 9000. Перевагами цього стандарту є те, що він охоплює весь ланцюг від виробника до споживача, також містить основи концепції НАССР; охоплює суміжні галузі (виробники переробної техніки, зберігання і збут); може замінити всі існуючі стандарти. До недоліків слід віднести те, що він не має чіткого протоколу сертифікації; є дорожчим за існуючі методи; був створений не торгівлею в тому не сприймається як засіб створення довіри у ланцюгу постачання.

НАССР – Аналіз небезпечних чинників і критичної контрольної точки – сьогодні є концепцією що ґрунтується на оцінюванні і управлінні небезпечними чинниками будь-якої ланки харчового ланцюга (від вирощування, переробки до кінцевого виробництва та роздрібної торгівлі), застосування якої знижує рівні ризиків виникнення небезпек для життя і здоров'я споживачів харчової продукції.

В Україні загальнодержавна концепція впровадження принципів НАССР в стадії формування. Закон України «Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини регламентує здійснювати заходи щодо поетапного впровадження систем управління харчових продуктів на підприємствах харчової промисловості.

Принципи НАССР можуть бути складовою багатьох можливих стандартних вимог щодо систем управління харчових продуктів. Так до 2005 року було сформовано цілу низку національних стандартів щодо систем управління харчових продуктів, які дещо відрізнялися за змістом, але безумовно включали всі сім принципів НАССР. І в Україні в 2003 році вийшов національний стандарт ДСТУ 4161 – 2003 «Системи управління безпечністю харчової промисловості».

Система НАССР базується на таких основних принципах: проведення аналізу небезпечних чинників на всіх стадіях виробництва; визначення критичних точок в технологічних процесах; визначення критичних меж, яких необхідно дотримуватись; наявність системи моніторингу (обстеження), яка дає змогу забезпечити контроль в критичних точках; розробка та застосування корегувальних дій, якщо результати моніторингу свідчать про відхилення від критичних меж; наявність процедур перевірки всієї системи НАССР; документація процедур перевірки всієї системи НАССР.

Першим етапом в процедурі розроблення системи НАССР на підприємстві є створення спеціальної робочої групи. Створена група займається детальним описом продукції – характеристика продукції, умови зберігання і термін придатності, за якими ТУ вироблена продукція та інше. Після чого складається перелік всіх небезпечних факторів, виникнення яких можна очікувати на кожному етапі виробництва. Слідуючим етапом є аналіз небезпек та встановлення критичних точок контролю. Потім визначаються та встановлюються критичні межі для кожної критичної точки. Для функціонування системи НАССР необхідна система моніторингу в кожній критичній точці – розробка корективних дій в разі відхилення від критичних меж, розробка процедур перевірки даної системи.

Наявність даної системи на підприємстві дозволить вирішити проблему розбіжності нормативно – правових актів різних країн, одночасно забезпечить безпеку та якість виробляємої продукції.

Експортування продукції в країни ЄС можливе лише при наявності даних систем управління харчових продуктів на підприємствах. Але, оскільки ці системи є всеохоплюючі і задіяні на всіх етапах виробництва продукції, їх наявність лише на підприємстві не може гарантувати можливість експорту виробляємої продукції. Необхідно, щоб в лабораторіях, які здійснюють контроль якості продукції, були впроваджені дані стандарти також.

Масло є широковживаним продуктом і тому необхідно серйозно ставитись до його безпечності. Високий рівень якості виробляємої продукції залежить від належної роботи виробничої лабораторії. Використання нових систем безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000–25000 забезпечить виготовлений продукт високою якістю та безпекою.

5. Графік організації технологічних процесів

Графік організації технологічних процесів складають для визначення режиму роботи підприємства (цеху), тривалості та послідовності операцій протягом доби (зміни), взаємозв'язку окремих операцій, інтенсивності і погодинного матеріального балансу виробництва.

Характер виробничого процесу обумовлюється організацією технологічного процесу.

Зведення про параметричні ряди технологічного обладнання необхідні для визначення інтенсивності переробки молока по операціях технологічного процесу. Параметричні ряди – сукупність технологічного обладнання, об'єднаного по призначенню, типу і потужності. Їх визначають по довідниках технологічного обладнання.

Тривалість ефективної роботи технологічного обладнання визначають розрахунковим шляхом. Вона залежить від типу і потужності обладнання, призначення, тривалості робочої зміни і підготовчо-заключної операції (в годинах за зміну). Тривалість ефективної роботи машин і апаратів у зміну визначає тривалість технологічних операцій при складанні технологічного графіку.

Технологічні операції по робочій діаграмі є основою для складання графіка, оскільки визначають послідовність його побудови. Операції технологічного процесу характеризуються інтенсивністю, що і визначає годинний матеріальний баланс підприємства цеху.

Графік організації технологічних процесів по виробництву вершкового масла методом перетворення високожирних вершків зображений на схемі 2.5.3.

6. Вибір основного технологічного обладнання і його коротка характеристика

При підборі технологічного обладнання необхідно забезпечити безперервну роботу і здійснити всі технологічні процеси по прийнятій технологічній схемі, передбачити максимальне використання обладнання, кращі умови праці, високу якість і низьку собівартість продукції, яка випускається на підприємстві.

Для перекачування вершків насос марки П8-ОНБ потужністю 10т/год-1 шт. За допомогою насосу молоко подається для зважування на вагах типу ВТ-2012–1 шт. Потім молоко подається на підігрівач типу А1-ОНЛ-10 в кількості 1 шт.

Після підігрівання молоко подається на сепаратор типу Ж5-ОС2-НС-10, потужністю 10000 кг/год-11 шт. Де отримують вершки 30 – 40% жирності та молоко нежирне з масовою часткою жиру 0,05%.

Молоко знежирене переходить на подальшу переробку, а вершки температурою 10…12 С подаються в приймальний бак Р3 – ОНС з поплавковим регулятором рівня ємкістю 250 л звідки центробіжним насосом нагнітаються в трубчастий пастеризатор, де пройшовши обидві секції, нагріваються до температури 85…96 С і під напором, який має насос направляються в накопичувальний бак, або спочатку в вакуум – дезодоруючу установку, а з неї насосом в той же бак. З баку гарячі вершки поступають самотоком по трубопроводу в сепаратор Г9-ОСК-3 шт. для отримання високожирних вершків. Із сепаратора високожирні вершки по лотках стікають в ванни для нормалізації ВН – 600, а маслянка з бака насосом подається по трубопроводу на подальшу переробку. Ванни працюють по черзі. Доки одна з ванн наповнюється, в другій відбувається нормалізація по волозі, а з третьої нормалізовані вершки ротаційним насосом – дозатором НРН – 2,5 – 1 шт. подаються в трьохциліндровий маслоутворювач Т1-ОМ-2Т.

Готове масло температурою 12…15 С через спеціальний кран поступає в ящики установлені, які встановлені на столі. Звішене і упаковане масло транспортується в холодильну камеру.

Перелік технологічного обладнання, яке використовується для виробництва масла селянського наведений в таблиці 4.14.

Таблиця 4.14. Перелік технологічного обладнання

Обладнання

Марка

Продуктивність, кг/год

Кількість, шт.

Насос

П8-ОНБ

500

1

Ваги

ВТ-2012

1

Пластинчатий теплообмінник

А1-ОНЛ-10

10000

1

Сепаратор

Ж5-ОС2-НС-10

10000

1

Приймальний бак

Р3-ОНС

250 л

1

Трубчастий пастеризатор

А1-ОТЛ-5000

10000

1

Дезодораційна установка

ОДУ

1

Сепаратор

Г9-ОСК

500

1

Бак для пахти

Р3 – ОНЯ

1

Нормалізаційна ванна

ВН – 600

600

3

Насос дозатор

НРДМ

1

Трьохциліндровий маслоутворювач

Т1-ОМ-2т

700

1

Ваги

РН-50Ш13М-1

2

Коротка характеристика основного обладнання.

Ванна нормалізації ВН-600

Призначення

Ванна нормалізації марки ВН-600 призначена для нормалізації високожирних вершків на лініях потокового виробництва вершкової масла.

Пристрій

Ванна нормалізації ВН-600 являє собою 2-стінну циліндричну вертикальну посудину виготовлену з нержавіючої сталі з похилим дном, оснащену механічною лопатевою мішалкою. Як теплоносій використовується гаряча вода або пара, що вводиться в попередньозаповнену водою сорочку. Для виходу повітря і води з міжстінного простору мається переливна труба. Кришка ванни виконана у виді усіченого конусу з двох частин, одна з яких відкидна, а інша нерухома, мається люк для подачі продукту у ванну і встановлений кінцевий вимикач, що служить для знеструмлення електродвигуна приводу мішалки при відкриванні кришки. Лопатева мішалка розташована перпендикулярно похилому дну ванни. Привід вала мішалки знаходиться в нижній частині ванни зовні на похилому днищі.

Технічні характеристики

Робочий обсяг, літр 660

Установлена потужність приводу, квт 1,1

Частота обертання пристрою, що перемішує, з-1 0,56

Температура нагрівання (паровий барботаж), С 67…70

Витрата пари, кг/година 95

Габарит, мм 1210х1350х1480

Маса, кг 320

Масловиготовлювач марки Т1-ОМ-2Т

Масловиготовлювач марки Т1-ОМ-2Т призначений для переробки високожирних вершків у вершкове масло і входить у комплект автоматизованої потокової лінії виробництва вершкового масла.

Технічна характеристика

Продуктивність, кг/год: 700

Кількість циліндрів, шт.: 3

Поверхня охолодження, м: 2,1

Частота обертання витиснюючого барабану, (об/хв): 2,5 (150)

Діаметр циліндра, мм: 315

Робоча довжина циліндра, мм: 690

Електродвигун:

Тип: АТ2–31–4

Виконання М: 301

потужність, квт: 2,2

частота обертання, з (об/хв): 23,4 (1430)

кількість, шт.: 3

Напруга, V: 220/380

Габаритні розміри, мм:

довжина: 1870

ширина: 1050

висота: 1775

Маса, кг: 800

7. Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

Існує три способи розрахунку площі цеху:

    по типовій нормі потужності підприємства (у м²)

    по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефі-цієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у м²);

    спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.

Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНИП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:

    робочу площу – приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.

    підсобні та складські приміщення – бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно – механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.

    допоміжні приміщення – побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.

Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.

При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.

Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (у м²) на одиницю потужності цеху.

Питомі норми площ залежать від типу підприємства, його потужності. Їх знаходимо з довідкових матеріалів.

Площа цеху по виробництву масла вершкового при потужності цеху 4 т/добу має питому норму площі – 98 м²/т.

Визначаємо площу цеху по виробництву масла вершковго за формулою 2.7.10

F = 4 · 98 = 392 м² (2.7.10)

392: 36 = 11 будівельних квадратів.

3. Заходи безпеки функціонування технології

Згідно Постанови «Про затвердження Державних санітарних правил і норм. Державні санітарні правила для молокопереробних підприємств. Гігієна харчування. Підприємства харчової та переробної промисловості ДСП 4.4.4–011–98» від 11.09.1998 молокопереробні підприємства повинні забезпечувати випуск продукції відповідно до вимог нормативної документації, яка гарантує їх споживчі властивості та епідеміологічну безпеку.

Основні вимоги до технологічних процесів

1. Усі процеси приймання, переробки і зберігання молока і молочних продуктів повинні проводитися в умовах ретельної чистоти і охорони їх від забруднення і псування, а також від попадання в них сторонніх предметів і речовин.

2. Молочна продукція повинна вироблятися суворо у відповідності з нормативною документацією, узгодженою Міністерством охорони здоров'я України та зареєстрованою Держстандартом. Відповідальність за дотримання умов технологічних інструкцій покладається на майстрів, технологів, завідуючих виробництвом і начальників цехів (дільниць).

3. Підприємства не повинні приймати молоко без довідок, які видаються щомісяця органами державної ветеринарної медицини про ветеринарно-санітарне благополуччя молочних ферм і підприємств по виробництву молока. Від індивідуальних здавальників аналогічні довідки повинні подаватися один раз на місяць.

4. Молоко і вершки із господарств, неблагополучних щодо захворювання тварин туберкульозом, лейкозом, бруцельозом та іншими зооантропонозними захворюваннями, слід приймати у відповідності з діючими інструкціями по боротьбі з цими інфекційними хворобами, відповідними санітарними та ветеринарними правилами та ветеринарного законодавства.

В товарно-транспортній накладній на молоко або вершки, які можна вивозити згідно ветеринарного законодавства із неблагополучних господарств, робиться запис – «Пастеризовані» і вказується температура пастеризації. Кожна партія молока або вершків із неблагополучних господарств перевіряється заводською лабораторією на ефективність пастеризації згідно з ГОСТом 3623–73 і може бути прийнята тільки після отримання негативної реакції на пероксидазу. Про результати лабораторного контролю робиться запис у журнал.

5. Молоко для виробництва дитячих молочних продуктів повинно доставлятися із спеціально відібраних ферм тільки від здорових тварин відповідати СанПиН 42–123–4940–88 та ДСТ України 3662–97.

6. Молоко, вершки, допоміжна сировина і матеріали, які надходять для переробки, повинні відповідати вимогам відповідних ГОСТів, технічних умов, ДСТУ, Медико-біологічних вимог №5061–89 (v5061400–89), СанПиН 42–123–4117–86, СанПиН 42–123–4540–87, ДР 97 (v0255282–97).

Перед зливом молока молочні шланги і штуцери цистерн повинні бути продезінфіковані і споліснуті питною водою. Після закінчення приймання молока шланги слід промити, продезінфікувати, закрити заглушкою або водонепроникним чохлом і підвісити на кронштейни.

Мийні і дезінфікуючі розчини для обробки шлангів і патрубків цистерн повинні зберігатися у спеціально промаркірованих ємкостях.

У цеху приймання молока слід мати журнал реєстрації, де вказується з якого господарства, у якому вигляді (охолоджене, пастеризоване) надійшло молоко, його сорт, кількість.

Відбір проб молока і вершків проводити за ГОСТ 13928–84, ГОСТ 26809–86. Дослідження молока повинні проводитись згідно з діючими нормативними документами, затвердженими у встановленому порядку. У цеху приймання повинна бути забезпечена можливість приймання молока по сортах.

Прийняті молоко і вершки повинні фільтруватися і негайно охолоджуватися до температури 4±2 град. С або направлятися на пастеризацію.

7 Для зберігання сирого і пастеризованого молока повинні бути окремі танки, а для подачі молока – окремі молокопроводи.

Танки для зберігання сирого і пастеризованого молока повинні бути промаркіровані.

Нормалізація молока і вершків повинна проводитися перед пастеризацією.

У апаратному цеху необхідно вести журнал, де вказується час миття, заповнення і спорожніння танків, а також куди його направлено.

8. Перед пуском пастеризаційно-охолоджувальних установок апаратник повинен перевірити наявність у приладах термограмного паперу і чорнила для запису, справність роботи зворотного клапану недопастеризованого молока, пишучих вузлів приладів, а також системи авторегулювання температури пастеризації молока. При несправності зворотного клапану робота на пастеризаторі забороняється.

9. На термограмі контролю температури пастеризації апаратник протягом кожного робочого циклу чорнилом повинен написати своє прізвище, тип і номер пастеризатора, дату, найменування продукту, для якого пастеризується молоко, час початку і закінчення роботи, в разі відхилення позначати хід технологічного процесу (етапи миття, дезінфекції, пастеризації молока з поясненням причин відхилення від установленого режиму).

Термограми повинні аналізуватися лабораторією і зберігатися в ній протягом року. Відповідальність за їх збереження несе завідуючий лабораторією.

10. При відсутності контрольно-реєструючих приладів або їх несправності контроль за температурою пастеризації повинні здійснювати апаратники, які через кожні 15 хвилин роблять заміри температури термометром в захисному чохлі, а результати заносять у відповідний журнал, а також лабораторія 3–4 рази на зміну.

На підприємствах, незалежно від потужності, повинен здійснюватись автоматичний контроль і регулювання температури пастеризації молока з обов'язковим записом її на діаграмній стрічці.

11. Ефективність пастеризації молока повинна контролюватися мікробіологічним методом згідно з інструкцією по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р. а також за ГОСТом 3623–73.

Контроль ефективності пастеризації молока з кожного пастеризатора мікробіологічним методом повинен проводитись не рідше 1 разу на 10 діб.

Визначення ефективності пастеризації здійснюється методом дослідження кожної пиртії молока після заповнення резервуару на наявність фосфатази або пероксидази. У випадку присутності фосфатази або пероксидази молоко підлягає повторній тепловій обробці. На переробку чи розлив молоко може бути направленим тільки після отримання негативної реакції на фосфатазу або пероксидазу.

12. Категорично забороняється проведення ремонтних робіт і дезінфекції приміщень у період виготовлення продукції. Не допускається залишати у виробничих цехах ремонтні інструменти; під час виробничого циклу допускається проведення ремонту обладнання тільки за умови обов'язкового його огородження переносними екранами.

В кожному цеху слід вести облік предметів, які б'ються, а також повинен бути витяг з інструкції про попередження попадання сторонніх предметів у молочну продукцію.

13. Подачу тари та інших матеріалів для упаковки готового продукту слід здійснювати через коридори або експедицію, при цьому необхідно минати інші виробничі приміщення.

Не допускається зберігання тари і пакувальних матеріалів безпосередньо у виробничих цехах, вони повинні зберігатися в спеціально виділеному приміщенні.

14. Маркування продукції слід проводити згідно з нормативно-технічною документацією.

Після закінчення технологічного процесу на продукт виписується посвідчення про якість у відповідності з інструкцією по технічному контролю від 30.12.88 р.

15. Температура і вологість у камері або у складі зберігання готової продукції, повинні контролюватися лабораторією 2–3 рази за зміну. Результати контролю фіксуються у спеціальному журналі.

16. Розміщення сировини, припасів, готової продукції у камері або складі для їх зберігання повинно бути суворо за партіями із зазначенням дати, зміни виготовлення і номера партії.

17. Випуск готової продукції повинен здійснювати експедитор, комірник або майстер, які несуть дисциплінарну відповідальність за випуск продукції.

Кожну партію готової продукції слід оформляти окремим посвідченням про якість.

18. Не допускається до реалізації продукція у забрудненні, пошкодженій упаковці, з нечіткою маркіровкою, порушеними пломбами.

19. Технологічний брак повинен перероблятися згідно з діючою інструкцією про порядок виявлення і обліку браку від 04.02.72 р.

20. Контроль сировини, яка надходить на підприємство, готової продукції, технологічних процесів, санітарно-гігієнічних умов виробництва продукції повинна здійснювати лабораторія підприємства згідно з інструкцією по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р., інструкцією по технічному контролю від 30.12.88 р. та з інструкцією по організації та проведенню мікробіологічних досліджень від 01.09.93 р., та МВ 5.08.07/1232–96. При відсутності лабораторії робота молочного підприємства забороняється.

Відповідальність за виконання даних «Державних санітарних правил для молокопереробних підприємств» покладається на керівників підприємств і начальників цехів.

Контроль за дотриманням цих «Державних санітарних правил для молокопереробних підприємств» здійснюється органами і закладами санітарно-епідеміологічної служби та державної ветеринарної медицини згідно з розподілом функцій.

Висновки

    Вивчена технологія виробництва вершкового масла селянського та масла солодковершкового.

    Проведені технологічні розрахунки виробництва масла вершкового селянського та масла солодковершкового, якими встановлено, що для виготовлення 2 т масла селянського необхідно 69625 кг молока коровячого незбираного, а для виготовлення 2 т масла солодковершкового необхідно 69625 кг молока коровячого незбираного.

    Розрахунками встановлено, що на виробництво 4 т масла вершкового селянського масла солодковершкового необхідне наступне обладнання: насос, ваги, сепаратор, приймальний бак, насос для вершків, трубчастий пастеризатор, насос для високожирних вершків, маслоутворювач, автомат для фасування.

    Вивчено заходи безпеки функціонування технології.

Список використаної літератури

    ГОСТ 12.1.005–88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.»

    ГОСТ 17.2.3.02–78 «Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.»

    ГОСТ 3624–92 «Молоко и молочные продукты. Методы определения кислотности.»

    ГОСТ 3625–94 «Молоко и молочные продукты. Методы определения кислотности.»

    ГОСТ 3626–73 «Молоко и молочные продукты. Методы определения влаги и сухого вещества»

    ГОСТ 5867–90 «Молоко и молочные продукты. Методы определения жира»

    ГОСТ 8218–89 «Молоко и молочные продукты. Методы определения чистоты»

    ГОСТ 9225–84 «Молоко и молочные продукты. Методы микробиологического анализа»

    ГОСТ 13928–84 «Молоко и сливки заготавливаемые. Правила приёмки. Методы отбора проб и підготовка их к анализу.»

    ГОСТ 23327–78 «Молоко. Методы определения общего белка»

    ГОСТ 23453–90 «Молоко. Методы определения количества соматических клеток»

    ГОСТ 25179–90 «Молоко. Методы определения белка»

    ГОСТ 25228–82 «Молоко и сливки. Методы определения термоустойчивости по алкогольной пробе.»

    ГОСТ 26754–85 «Молоко. Методы измерения температуры.»

    Державні санітарні правила для молокопереробних підприємств ДСП 4.4.401–98.

    ДСТУ 3662–97. «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі.»

    Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности СИР, Минздравом СССР 28.04.78 №1125–14/4079–7.77.

    Инструкция по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности, утверждена Госагропромом СССР 30.12.88.

    Медико-биологические требования и санитарные нормы качества продовольственного сырья и пищевых продуктов: утверждено Министерством охраны здоровья СССР 01.08.89 №5061–89.

    МВ 5.08.09. М 232–95 Порядок та періодичність контролю продовольчої сировини та харчових продуктів за показниками безпеки.

    РД 10.02–02–8 «Методика определения массы молока коровьего, заготовленного при приёмке»

    РСТУ СССР 1326–87 «Сливки заготовляемые. Технологические условия»

    ТУ 10.16 УССР-70–85 «Сливки сырые. Технологические условия»

    Петровская В.А. «Молочное дело» – М. «Колос,» 1980.

    Твердохлеб Г.В., Алексеев В.Н., Соколов Ф.С., «Технология молока и молочных продуктов» – К.: Высшая школа 1978–408 с.

    Хоменко В.И. «Гигиена получения и ветсанконтроль молока по государственному стандарту 3-е издание» – К.: Урожай, 1990–400 с.

27. В.В. Власенко, М. І. Машкін, П.П. Бігун / Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів, Віннниця, «Гіпаніс», 2000 – 306 с.

28. В.М. Ніколаєнко «Обладнання та технологія молочного виробництва», Київ «Урожай», 1995;

29. Гвоздєв О.В., Ялпачик Ф.Ю., Рогач Ю.П., Кюрчева Л.М. «Технологічне обладнання для переробки тваринництва: Навчальний посібник / за редакцією к.т.н. О: В. Гвоздєва, – Суми: Видавництво «Довкілля», 2004. – 420 с.;

30. Золотин Ю.П., Френлах М.Б., Оборудование предприятий молочной промышленности – М. Агроиздат 1985 – 27а;

31. Рынок молока и молочных продуктов Украины, с УкрАгроКонсалт «Молочное дело» №5. 2006, с. 58 – 65;

32. Машкін М.І. «Молоко і молочні продукти.» – К.: Урожай, 1996. – 336 с.;

33. Машкін М.І., Париш Н.М., Технологія виробництва молока і молочних продуктів: Навчальне видання. – К.: Вища освіта, 2006, 351 с.: іл.;

34. Миронюк Г.А., генеральний директор міжнародного інституту безпеки та якості харчових продуктів / Система НААСР: в першу чергу – змінити свідомість, «Молочное дело» №11, 2005 с. 5 – 7;