Использование автомобильного подвижного состава в ОАО "Увадрев-Холдинг"

Введение

Леса Удмуртии. В них красота и величие нашего края. Лесные насаждения занимают более 40 % территории республики. Можно по праву сказать, что лес является нашим основным национальным богатством, которое мы обязаны приумножать и бережно использовать.

С незапамятных времен люди используют дары леса. Даже сейчас, во времена бурного развития науки и техники, трудно найти человека, прямо или косвенно не связанного с лесом, не применяющего его многообразия для создания материальных благ. Установлено, что из лесного сырья производится более 10000 различных видов продукции. Использование лесных ресурсов, начиная с далекой истории и до наших дней, прошло длительный путь своего развития, от примитивных способов добычи до совершенных технологий, базирующихся на научных достижениях и современной технике.

Лесные богатства Удмуртии явилось топливно-энергетической основой становления и развития в регионе металлургии, машиностроения и других отраслей народного хозяйства. Важным элементом согласованного решения поставленных вопросов является надежное обеспечение сельскохозяйственного комплекса автомобильным транспортом.

Среди многих видов специализированного подвижного состава, являются лесовозы.

Автомобили-лесовозы, как правило, проектируются и выпускаются на базе грузовых автомобилей. Их специализация в зависимости от условий эксплуатации и требований той или иной отрасли определяется конструкцией платформы. При создании конструкции специализированного подвижного состава учитывается специфика перевозок делового леса, их виды, способы погрузки-разгрузки и т. д.

Около 76% от общего объема перевозок на производстве составляют навалочные, что определяет предпочтительное использование автомобилей-лесовозов по сравнению с прочими автомобилями.

Анализ хозяйственной деятельности

Характеристика предприятия

Организационно-правовая характеристика организации

Правовой статус.

ОАО “Увадрев-Холдинг” учреждено в соответствии с указом Президента РФ “Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий, добровольных объединений предприятий в АО” от 1 июля 1992 г. №721. Постановлением главы администрации Увинского района регистрационный номер №285 от 31 мая 1996 г. АО “Увинский лесокомбинат” переименован в Открытое Акционерное Общество “Увадрев-Холдинг”.

В соответствии со статьей 96 пункт 1 Гражданского Кодекса РФ: “АО признается общество, уставной капитал которого делится на определенное число акций; участники АО не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанный с деятельностью общества, в пределах стоимости принадлежащих им акций”.

Юридический адрес: Удмуртская республика, пос. Ува, ул. Заводская,1

Учредители: Государственный комитет Удмуртской Республики по управлению государственным имуществом, г. Ижевск, ул. Пушкинская, 214

Основная цель деятельности – получение прибыли.

Основные виды деятельности: лесозаготовки, деревообработка.

Уставной капитал – 75595 тыс. руб. (цены до деноминации). Он разделен на 72217 обыкновенных акций, номинальной стоимостью 1000 рублей и 3378 привилегированных акций типа Б номинальной стоимостью 1000 рублей.

Общество обязано выплатить объявленные по каждой категории акций дивиденды. Решение о выплате дивидендов принимается общим собранием акционеров по рекомендации совета директоров.

По решению общего собрания акционеров общество может быть добровольно реорганизовано или ликвидировано в порядке, установленном п.2. ст.61 Гражданского Кодекса РФ, с учетом требований Федерального закона “Об Акционерных Обществах” и устава общества или по решению суда.

Организационное устройство.

Высший орган управления – общее собрание акционеров. К его компетенции относится: принятие решений о внесении изменений в устав; принятие решений о реорганизации и ликвидации общества; определение состава совета директоров; утверждение годовых отчетов, бухгалтерских балансов, распределение прибылей и убытков и пр.

На предприятии организована трехуровневая система управления:

Совет директоров выступает как звено, организующее и направляющее деятельность всего предприятия. Его решения содержат целевые установки, в рамках которых осуществляется вся управленческая деятельность

Центральные службы осуществляют выполнение важнейших функций управления: маркетинг, планирование, учет и контроль, руководство научно-технической и сбытовой деятельностью.

Производственные отделения – самостоятельные хозяйственные подразделения, которые несут всю ответственность за результат своей деятельности.

Форма управления – еженедельные диспетчерские совещания при генеральном директоре с присутствием главных специалистов, начальников цехов и отделов.

Организационная структура ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является линейно-функциональной, бюрократического типа. Основу линейно-функциональной структуры составляет "шахтный" принцип построения и специализация управленческого персонала по функциональным подсистемам организации. По каждой подсистеме формируются "иерархия" служб ("шахта"), пронизывающая всю организацию сверху донизу. Линейно-функциональные структуры наиболее эффективны там, где аппарату управления приходится выполнять множество рутинных, часто повторяющихся процедур и операций при сравнительной стабильности управленческих задач и функций: посредством жесткой системы связей обеспечивается четкая работа каждой подсистемы и организации в целом. Имеются существенные недостатки, среди которых в первую очередь отмечают следующие: невосприимчивость к изменениям, особенно под воздействием научно-технического и технологического прогресса; закостенелость системы отношений между звеньями и работниками аппарата управления, обязанными строго следовать правилам и процедурам; медленную передачу и переработку информации из-за множества согласований (как по вертикали, так и по горизонтали); замедление прогресса управленческих решений.

В настоящее время данная структура подходит для предприятия, так как обеспечивает четкую работу каждой подсистемы и организации в целом.

1.2 Размеры производства, специализация и интенсификация

ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является комплексным предприятием по заготовке и переработке древесины, в составе предприятия: Областновский лесопункт, нижний склад с лесопильным цехом, деревообрабатывающий цех,

цех древесностружечных плит (ДСП), транспортный цех, котельная, ремонтно-механическая мастерская (РММ), электроцех, сушильный цех, склад пиломатериалов, ремонтно-строительный участок (РСУ), Торговый Дом ''Увадрев'', подсобное хозяйство. Все производственные здания и складские помещения в капитальном исполнении и находятся в удовлетворительном состоянии. ОАО ''Увадрев-Холдинг'' надежно и с перспективой развития обеспечен сушильными, электрическими и тепловыми мощностями, современными очистными сооружениями, инженерными сетями, вспомогательными объектами и службами.

Размеры основных экономических показателей представлены в табл.1.1

Таблица 1.1 Общие сведения об организации, тыс. руб.

Показатели	2001 год	2002 год	2003 год	2003 г. в % к 2002 г.
Денежная выручка от реализации	253781	276540	345186	125
Полная себестоимость реализованной продукции	239451	257893	321622	125
Прибыль от реализации	14330	18647	23564	126
Основные фонды	189236	194507	201853	104
Оборотные фонды, в том числе:	107151	115560	140531	122
- средства в сфере производства	40336	41470	42200	102
- средства в сфере обращения	62004	64089	71022	111
Материальные затраты	171830	172623	191013	111
Производственные затраты	67621	68100	69450	102
Среднегодовое количество работников, человек	1722	1756	1822	104
Произведено товарной продукции, в том числе:	228117	434561	452420	104
- ДСП	103214	316065	318044	101
- ДСП ламинированная	85612	86011	94256	106
- прочая продукция	26894	32485	40120	124
Рентабельность реализованной продукции, в %	5,98	8,25	10,3	125

По данным таблицы видно, что полная себестоимость реализованной продукции возросла на 25 %, а денежная выручка – на 25 %. В результате изменения ценовой политики, прибыль от реализации увеличилась на 26%, и рентабельность реализованной продукции – на 25%. Темпы роста оборотных средств в сфере производства превышают темпы роста оборотных средств в сфере обращения, что означает увеличение производственных мощностей организации. В подтверждение этому выступает резкий рост производства ламинированной ДСП.

Объем производства продукции.

Основными видами выпускаемой продукции являются: блоки оконные, блоки дверные, ДСП, тара шарнирная, пиломатериалы.

Анализируя структуру производства товарной продукции, можно сделать вывод, что наибольший удельный вес имеет ДСП (70%) и ДСП ламинированная (21%).

Трудовые ресурсы.

Рост в производстве продукции, может быть, достигнут либо за счет расширения производства, или увеличения применяемых ресурсов, либо за счет повышения эффективности имеющихся ресурсов. Трудовые ресурсы – совокупность людей способных принимать участие в производстве. Трудовые ресурсы, вовлеченных в хозяйственный оборот, переходят в стоимость произведенной продукции в виде оплаты труда. Эффективность использования трудовых ресурсов характеризует производительность труда.

Производительность труда – способность конкретного труда производить определенное количество продукции в единицу времени. Рост производительности труда является основой для систематического повышения заработной платы и снижения себестоимости продукции.

Показатели производительности труда представлены в табл. 1.2

Таблица 1.2. Производительность и оплата труда, тыс. руб.

Показатели	2001 год	2002 год	2003 год	2002 г. в % к 2003 г.
1	2	3	4	5
Затраты на оплату труда	35071	45600	50230	110,2
Оплата труда на одного среднегодового работника	20,37	22,13	24,60	111,2
Произведено товарной продукции на одного среднегодового работника, в том числе:	132,47	172,13	196,23	114
- ДСП	59,94	60,44	62,20	103
- ДСП ламинированная	49,72	51,44	53,86	104,7
- прочая продукция	15,61	16,85	17,86	106

По табл. 1.2 видим, что производительность труда в 2003 году увеличилась на 14 %, затраты на оплату труда – на 10,2%. Также увеличилась оплата труда на одного среднегодового работника.

Климатические условия

Территория предприятия ОАО ''Увадрев-Холдинг'' входит в северный, умеренно-теплый, умеренно-влажный агроклиматический район республики. Для характеристики климата использованы многолетние данные наблюдений метеостанции п. Ува. Среднегодовая температура воздуха +1,2⁰. Самые низкие температуры наблюдаются в январе-феврале месяцах, высокие в июле. Абсолютный минимум –48⁰. Осадков за год выпадает около 420 мм за вегетационный период 250 мм. Наиболее устойчивыми и преобладающими являются ветры юго-западного направления

Рост и развитие деревьев и кустарников начинается с того времени, когда среднесуточная температура переходит через +10⁰. В среднем этот переход на юге республики замечается 8, а на севере – 15 мая.

С установлением безморозного периода наступает лето. Оно у нас бывает теплое, иногда даже жаркое, но короткое. Самые теплые месяцы июль и август.

Летом обычно стоит малооблачная погода с преобладанием северо-западных и северных ветров. Утром бывает тихо и ясно, днем появляется ветер, температура поднимается до +25,30⁰, возникают кучевые облака. К вечеру они расходятся. Ночи тихие и ясные, однако, температура понижается до +10,15⁰.

В третьей декаде августа наблюдается заметное понижение температуры, иногда первые легкие заморозки на почве.

Территория Удмуртии - это прикамская часть Восточно-Европейской равнины, незаметно переходящей в западное Приуралье. Но равнина здесь только в отдельных местах имеет плоскую поверхность. На большей части ее возвышения и понижения, которые в свою очередь пересечены многочисленными речными долинами, логами и оврагами, создающими красочные формы. Такой рельеф республики формировался в течение длительной геологической истории.

Характеристики парка подвижного состава

На территории предприятия находится очень большое количество автомобильного транспорта, в основном это грузовые автомобили и лесовозы. Общие характеристики и их количество приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3. Списочный состав парка по маркам автомобилей и технологически совместным группам.

№ п/п	Марка автомобиля	Количество единиц, Шт.	Класс автомобиля	Суммарный пробег по группе (за год), Км.
1	2	3	4	5
1	Иж 2717 УАЗ 3303 ГАЗ 2705 ГАЗ 33021 ГАЗ 3307 ЗИЛ 130 ЗИЛ 131 ЗИЛ-ММЗ 4502 КАМАЗ 5511 КАМАЗ 5320 КАМАЗ 53212 КАМАЗ 55102 КАМАЗ 5410 КАМАЗ 4310 МАЗ 5433	1 1 1 1 1 3 1 2 9 7 1 1 2 1 1	Грузовые общего назначения	59664 14460 72276 40411 35914 182331 21138 26620 202257 415800 938498 23078 79420 18942 57002
	Итого	33		2190811
2	ВАЗ 21111 ВАЗ 21102 ГАЗ 3102 УАЗ 31514-10 УАЗ 315195 ВАЗ 21074	1 1 1 1 1 1	Легковые	70400 45100 63800 12980 69740 64240
	Итого	5		326260
3	МАЗ 54329 КАМАЗ 4310	1 3	Седельные тягачи	78991 104940
	Итого	4		183931
4	КАВЗ 3271 КАВЗ 397630 ЗИЛ 131 КАМАЗ 4310	1 1 1 4	Автобусы	33880 30800 38962 132836
	Итого	7		236478
5	КАМАЗ 4310	11	Лесовозы	345576
	Итого	11		345576
6	КО 503 ассениз. ЗИЛ 131 автомастерская ЗИЛ 131 автобензозапр.	2 1 2	Спец. машины	44088 16940 19250
	Итого	5		80278
7	КАМАЗ 53213	2	Автокран	12210
	Итого	2		12210
8	ЗИЛ 130	1	Автовышка	4752
	Итого	1		4752
9	НЕФАЗ 9679 ОДАЗ 9370 НЕФАЗ 8332-10 СЗАП 8355 ЧМЗАП 938530 МТМ 933013 ГКБ 8350 ЛТ 191 ТМЗ 802	1 3 2 1 1 1 3 2 11	Прицепы	12320 119130 24200 59400 34980 78991 178200 69960 345576
	Итого	25		345576

Показатели деятельности автопарка приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4.Выполнение производственной программы

№ п/п	Показатель	Ед. из-мере-ния	Года	2003 в % к 2002 г
			2001	2002	2003
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Перевезено грузов Затраты на 1 работника Численность работников Среднесуточный пробег Коэффициент выпуска Общий пробег Время в наряде Машино дни в ремонте Коэфф. технической готовности Подвижной состав Машино дни в работе Машино дни на предприятии	Тыс.т. Тыс.р. Чел. Км К- т Тыс.км Час Дни К – т Ед. Дни Дни	1469,0 79,29 986 163,4 0,57 17641,2 10,6 1294,0 0,90 60 13766 21900	1189,5 140,33 1277 172, 0,58 21338,2 11,0 1037,0 0,91 57 13270 20805	1524,3 177,64 1302 165,5 0,59 22548,5 10,8 1167,0 0,91 61 14144 22265	128,1 126,6 101,9 96,2 101,7 105,6 98,2 112,5 100 107 106 107

По результатам этих показателей мы можем сделать следующие выводы: Затраты на 1 работника выросли на 26,6, общий пробег увеличился на 5,6. Несмотря на эти данные мы можем сказать, что Коэффициент выпуска вырос на 1,7.

Анализ существующих транспортных средств

В основном автотранспортное предприятие занимается заготовкой сырья на территорию предприятия: хлыстов и делового леса. Также производится упрощение производства, производится доставка сырья к рабочему месту и вывоз готовую продукцию в склад, откуда она и уходит потребителю. При строительстве помещений производится доставка бетона, специальным автомобилем (бетоновозом). Мусор вывозится самосвалами в специально отведенные места, для утилизации.

Сырье вывозится из леса автомобилями: лесовозами и сортиментовозами. Погрузочные работы производятся непосредственно в лесу погрузчиками, а разгрузка производится на территории предприятия. Деловой лес разгружают с помощью кран балки, далее этот лес идет непосредственно на производство оконных, дверных блоков и т. д. Хлысты везут в разделочный цех, где их распиливают по размерам.

За привозом леса строгого учета нет, так как предприятие ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является крупным, и в этом нет необходимости. Измеряют сколько кубов привезено. Основные поставки леса производятся в январе и феврале.

Также принимается лес у частных предпринимателей, занимающихся добычей леса.

2. Совершенствование технического обслуживания автомобилей в автотранспортном цехе ОАО ''Увадрев-Холдинг''

2.1 Существующие методы и формы организации технологического процесса технологического обслуживания и ремонта

В соответствии с положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта обеспечение в эксплуатации работоспособности подвижного состава осуществляется инженерно-технологической службой предприятия на основе применения нормативов технического обслуживания и ремонта, учитывающих условия эксплуатации и приспособленность к ним подвижного состава: унификации и типизации технологического процесса и элементов производственной базы с учетом принимаемых форм организации ТО и ТР.

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации, различают два основных метода организации работ по ТО автомобилей- метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными. Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида технического обслуживания, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоит из рабочих различных специальностей.

Метод специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ, либо по агрегатам, системам автомобиля.

В зависимости от характера работы поточных линий различают потоки непрерывного и прерывного действия.

Перемещение автомобилей по постам поточной линии может осуществляется своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя), перекатывание вручную автомобилей установленных на роликовых тележках по рельсам, при помощи конвертов, иногда кран балками и другими способами.

Обслуживание на потоке имеет целый ряд достоинств по сравнению с методам универсальных постов.

Недостатком любой поточной линии является невозможность изменения объема работ на каком-либо из постов если для этой цели не предусмотрено заранее резервных (скользящих) рабочих, включающих в выполнение дополнительно возникших работ сопутствующего ремонта.

2.2 Расчет годовой производственной программы

Для расчета годовой производственной программы принимаем списочный состав автомобилей на 01 января 2004.

Грузовые общего назначения: ИЖ – 2717 -1

УАЗ – 3303 -1

ГАЗ – 2705 -1

ГАЗ – 33021 -1

ГАЗ – 3307 -1

ЗИЛ – 130 -3

ЗИЛ – 131 -1

ЗИЛ-ММЗ – 4502 -2

КАМАЗ – 5511 -9

КАМАЗ – 5320 -7

КАМАЗ – 53212 -1

КАМАЗ – 55102 -1

КАМАЗ – 5410 -2

КАМАЗ - 4310 -1

МАЗ - 5433 -1

Легковые: ВАЗ – 21111 -1

ВАЗ - 21102 -1

ГАЗ – 3102 -1

УАЗ - 31514-10 -1

УАЗ – 315195 -1

ВАЗ - 21074 -1

Седельные тягачи: МАЗ – 54329 -1

КАМАЗ – 4310 -3

Автобусы: КАВЗ – 3271 -1

КАВЗ – 397630 -1

ЗИЛ – 131 -1

КАМАЗ – 4310 -4

Лесовозы: КАМАЗ – 4310 -11

Спец./машины КО – 503 -2

ЗИЛ – 131автомастерская -1

ЗИЛ – 131 автобензозапр. –2

Автокран: КАМАЗ – 53213 -2

Автовышка: ЗИЛ –130 -1

Прицепы: НЕФАЗ – 9679 -1

ОДАЗ – 9370 -3

НЕФАЗ – 8332-10 -2

СЗАП – 8355 -1

ЧМЗАП – 938530 -1

МТМ – 933013 -1

ГКБ – 8350 -1

ЛТ – 191 -2

ТМЗ – 802 -11

Определим среднесуточный пробег автомобилей по формуле:

Lc.c.= lc /dр.г., (2.1)

где - lc средний пробег одним автомобилем за год, км;

- dр.г число рабочих дней в году, принимаем dр.г = 305 дней

Приведем пример расчета для автомобиля марки ГАЗ 3102

Lc.c.=63800/305 =209,1 км

Результаты вычислений для остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4 Автомобильный парк работает в следующих условиях:

движение в основном в при поселковой зоне, и за её пределами;

дорожное покрытие: асфальтом, грунт, укреплённый или улучшенный, естественные грунтовые дороги;

тип рельефа местности – равнинный и слабохолмистый.

Данным условиям работы для всех автомобилей соответствует 3 категория условий эксплуатации.

2.2.1 Корректирование периодичности технических обслуживаний

Периодичность ежедневного обслуживания равна среднесуточному пробегу автомобиля [2].

Определим периодичность первого и второго технических обслуживаний по формуле:

L_>1>=L_>1>^н* K_>1>*K_>3>, (2.2)

L_>2>=L_>2>^н*K_>1>*K_>3>,_> >_> >(2.3)

где L_>2>^н и L_>1>^н - нормативная периодичность соответственно первого и второго обслуживания, установленная для 1 класса категории условий эксплуатации, км;

K_>1> - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации; K_>1> = 0,8 [1]

K_>3> - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий, K_>3>=0,9 [1]

L_>1>= 4000*0,8*0,9 = 2880, км

L_>2>= 16000*0,8*0,9 = 11520, км

Результаты вычислений периодичности ТО для остальных автомобилей сведены в табл. 2.1

2.2.2 Корректирование межремонтного пробега

Пробег до капитального ремонта определим по формуле [2]:

L_>кр> = L_>кр>^н*K_>1>*K_>2>*K_>3>, (2.4)

где L_>кр>^н - нормативный пробег автомобиля 1 категории условий эксплуатации до капитального ремонта, км;

K_>1> - коэффициент корректирования нормативов капитального ремонта в зависимости от условий эксплуатации, K_>1> = 0,8 [1]

K_>2> – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы [1] K_>2> = 1,0

K_>3> - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий, K_>3> = 0,9 [1]

Для автомобиля марки ГАЗ 3102

L_>кр>= 300000*0,8*1,0*0,9 = 216,тыс. км.

Результаты вычислений пробега до капитального ремонта автомобилей сведены в табл. 2.1.

Определим средневзвешенный межремонтный пробег автомобиля по формуле [2]

L_>кр.ср.> =(L_>кр>* A +0,8 L_>кр>*A')/ (A+A'), (2.5)

где A и A' - соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого капитального ремонта и выполнивших эти нормы, но не находящихся в эксплуатации;

L_>кр> – пробег до капитального ремонта, км;

0,8 – доля пробега автомобиля после капитального ремонта от нормы L_>кр >[1]

L_>кр.ср >= (216*0+0,8*216*1)/1 = 172,8 тыс.км.

Результаты вычислений для остальных марок сведены в табл. 2.1

2.2.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта

Трудоёмкость технических обслуживаний определим по формулам [2]:

t_>ЕО> = t_>ЕО>^н * K_>2>*K_>5>, (2.6)

t_>1 >= t_>1>^н*K_>2>*K_>5>, (2.7)

t_>2 >= t_>2>^н *K_>2>*K_>5>, (2.8)

где t_>ЕО>, t_>1, >t_>2> и_> >t_>ЕО>^н, t_>1>^н, t_>2>^н – соответственно трудоёмкость

ЕО, ТО-1,ТО-2 и нормативная трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, чел.ч [1];

K_>2> – коэффициент, учитывающий влияние модификации автомобиля и организацию его работы на трудоёмкость [1];

K_>5> - коэффициент, учитывающий размеры предприятия по качеству обслуживания и ремонтируемых автомобилей и количеству технологически совместимых групп, K_>5> =1,3 [1]

Для автомобиля марки Иж - 2717

t_>ЕО> = 0,3*1,0*1,3 = 0,39 чел.ч

t_>1 >= 2,3*1,0*1,3 = 2,99 чел.ч

t_>2 >= 9,2*1,0*1,3 = 11,96 чел.ч

Результаты вычислений трудоёмкости технического обслуживания автомобилей сведены в табл. 2.2.

Определим трудоёмкость текущего ремонта (ТР) автомобиля на 1000 км. пробега по формуле [2]

t_>тр> = t_>тр>^н*K_>1>*K_>2>*K_>3>*K_>4ср>*K_>5>, (2.9)

где t_>тр>^н – нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега базовой модели автомобиля для 1 категории условий эксплуатации, чел.ч;

K_>1> – коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на трудоёмкость, K_>1> = 1,2 [1];

K_>2> - коэффициент, учитывающий влияние модификации автомобиля и организации его работы на трудоёмкость [1];

K_>3> - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,

K_>3> = 1,0 [1]

K_>4> - коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации (средневзвешенный);

K_>5> - коэффициент, учитывающий размеры предприятия, K_>5> = 1,3 [1];

Коэффициент K_>4ср >определим по формуле:

_>n> _>n>

K_>4>_>ср>= Σ Ai *K_>4i >/ Σ Ai (2.10)

_{>i=1 i=1}>

где A_>i> – количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до KP i-ой группы;

K_>4i> – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации i-ой группы автомобиля;

i – номер группы автомобилей

K_>4ср>= 1*1,5/1 = 1,5

t_>тр>= 1,2*1,0*1,0*1,5*1,3 = 2,34

Результаты вычислений сведены в табл. 2.2

2.2.4 Определение коэффициентов технической готовности, использования автомобилей и годового пробега

Коэффициент технической готовности для каждой марки автомобилей определим по формуле [2]:

λ_>Т> = 1 / (1+l_>сс> ((D_>ор> /1000)+(D_>кр >/l_>крс)>)), (2.11)

где l_>сс> – среднесуточный пробег марки автомобилей, км.;

l_>крс> – средневзвешенный межремонтный пробег автомобилей, км;

D_>ор> – простои в ТО и ремонте, D_>ор> = 0,4 дней/1000км.

D_>кр> – простой в капитальном ремонте, D_>кр>=18 дней

λ_>Т> = 1/(1+132,5((0,4/1000)+(18/172800))) = 0,937

Результаты вычислений сведены в табл. 2.4.

Коэффициент использования автомобилей определим по формуле [2];

λ_>и> =λ_>Т> *K_>и> *D_>рг> /D_>кг>, (2.12)

где λ_>и> – коэффициент технической готовности;

K_>и> – коэффициент, учитывающий снижение использования техники, исправных автомобилей в рабочие дни для предприятия по эксплуатационным причинам, принимаем K_>и> = 0,95 [1];

D_>рг> – количество рабочих дней в году, D_>рг> = 305

D_>кг> – количество календарных дней в году, D_>кг> = 365

λ_>и> = (0,937*0,95*305)/365 = 0,718

Результаты вычислений сведены в табл. 2.4.

Для одного автомобиля в группе годовой пробег определим по формуле:

L_>г> = l_>cc>*D_>кг>*λ_>и>, (2.13)

где l_>cc> – среднесуточный пробег автомобиля в группе, км.;

D_>кг> - количество календарных дней в году,

λ_>и> – коэффициент использования автомобилей в группе,

L_>г> = 209,1*365*0,718 = 54798,84 км;

Результаты вычислений для этой и остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4.

2.2.5 Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов за год

Число капитальных ремонтов (N_>крг>), технических обслуживаний ТО-1, ТО-2, ЕО (N_>1Г>, N_>2Г>, N_>ЕОг>) по группам автомобилей определим по формулам [2]:

N_>крг> = (L_>Г> *A_>и>)/L_>крср>, (2.14)

N_>2Г> = ((L_>Г> *A_>и>)/L_>2>) - N_>крг> (2.15)

N_>1Г> = ((L_>Г> *A_>и>)/L_>1>) - N_>крг> -N_>2Г> (2.16)

N_>ЕОг> = ((L_>Г> *A_>и>)/l_>cc)> (2.17)

где L_>Г> – годовой пробег автомобиля в группе, км.;

L_>крср>, l_>cc> – соответственно средневзвешенный и среднесуточный пробеги до капитального ремонта по группе автомобилей, км.;

L_>1,> L_>2> – периодичность технического обслуживания автомобилей в группе соответственно для ТО-1 и ТО-2, км.;

A_>и> – количество автомобилей в группе;

N_>крг >= (54798,8 *1)/172800 = 0,3

N_>2Г >= (54798,8 *1)/11520 = 4,5

N_>1Г> = (54798,8 *1)/2880 = 14,2

N_>ЕО> = (54798,8 *1)/209,1 = 262

Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.

Количество уборочно-моечных работ (УМР) составляет 110 процентов от ЕО [1], которое определим по формуле

N_>УМРг> =1,1*N_>Еог,> (2,18)

где N_>УМРг> – годовое количество уборочно-моечных работ;

N_>Еог> – годовое количество ежедневных обслуживаний.

N_>УМРг> = 1,1*262 = 288

Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.

Ежедневное обслуживание (исключая УМР) выполняется персоналом не входящим в штаты ремонтно-обслуживающих рабочих, поэтому в расчете производственной программы по ЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемые обслуживающими рабочими.

2.2.6 Определение суточной программы по техническому обслуживанию

Суточная программа по ТО-2,ТО-1 и УМР (N_>2с>, N_>1с>, N_>УМРс>) определяется по формулам [2]:

N_>2с> = N_>2Г> /D_>рг,> (2,19)

N_>1с> = N_>1Г> /D_>рг,> (2,20)

N_>УМРс> = N_>УМРг> /D_>рг,> (2,21)

где N_>2Г>, N_>1Г>, N_>УМРг> – годовое количество обслуживаний соответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;

D_>рг> – число рабочих дней в году, D_>рг> = 305 дн.

N_>2с> = 4,5/305 = 0,015

N_>1с> = 14,2/305 = 0,046

N_>УМРс> = 262/305 = 0,94

Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.

2.2.7 Определение трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту за год

Годовая трудоёмкость ТО-2, ТО-1 и УМР определяется по формулам:

T_>2> = N_>2Г> *t_>2,> (2.22)

T_>1> = N_>1Г> *t_>1,> (2.23)

T_>УМР> =0,6*N_>УМРг>*t_>ЕО> (2.24)

где N_>2Г,> N_>1Г>,T_>УМР> – годовое количество обслуживаний соответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;

t_>2>, t_>1>,t_>ЕО> - откорректированная трудоёмкость работ по ТО-2, ТО-1, ЕО, чел.ч.;

0,6 – коэффициент, учитывающий долю работ по уборочно-моечным работам в ежедневном обслуживании [1].

T_>2> = 4,5*13,65 = 61,4 чел.ч

T_>1> = 14,2*3,25 = 46,2 чел.ч

T_>УМР> = 0,6*288*0,46 = 79,5 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Совместно с техническим обслуживанием рекомендуется выполнять технологически связанные с ними, часто повторяющиеся операции текущего ремонта малой трудоёмкости (ТО-1 до 5-7 чел.мин., ТО-2 до 20-30 чел.мин.). Для обеспечения высокого качества выполнения профилактических работ в установленном объёме, равномерной загрузки исполнителей и повышения производительности труда объём сопутствующих ремонтных работ, проводимых при техническом обслуживании, ограничивается суммарная трудоёмкость операций сопутствующего ремонта не должна превышать 15-20 процентов от трудоёмкости соответствующего вида технического обслуживания [1].

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 сопутствующими текущими ремонтами (ТР) определяется из формул [2]:

T_>1(ТР)> = T_>1> (1 + C_>ТР>), (2.25)

T_>2(ТР)> = T_>2> (1 + C_>ТР>), (2.26)

где T_>1>, T_>2> – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 соответственно, чел.ч.;

C_>ТР> – доля сопутствующих ТР, C_>ТР> = 0,2

T_>1(ТР)> = 46,2*(1+0,2) = 55,4 чел.ч

T_>2(ТР)> = 61,4*(1+0,2) = 73,7 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Годовая трудоёмкость ТР по группам автомобилей за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле [2]:

T′_>ТР> =(L_>Г> *A_>И> *t_>ТР >/ 1000) – (T_>1> +T_>2>) C_>ТР,> (2.27)

где T_>1>, T_>2> – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2

соответственно, чел.ч.;

C_>ТР> – доля сопутствующих ТР, C_>ТР> = 0,2

L_>Г> – годовой пробег автомобиля в группе, км.;

A_>И> – количество автомобилей в группе, шт.;

t_>ТР> – откорректированная трудоёмкость ТР, чел./1000км.

T′_>ТР> = ((54798,8*1*2,18)/1000)-(46,2+61,4)*0,2 = 98 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

2.2.8 Определение трудоёмкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобилей по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессе технического обслуживания и текущего ремонта на общее Д-1 и поэлементное Д-2.

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

Основным назначением поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование Д-2 проводится за один – два дня до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической службы.

Работы по диагностированию подвижного состава следует проводить на постах:

Д-1 – всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1;

Д-2 - всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% в сутки автомобилей от суточной программы по ТО-2 .

При числе автомобилей на предприятии до 200единиц допускается проведение Д-1 и Д-2 на универсальном диагностированном посту; регулировочные работы, требующие последующего контроля на оборудовании этих постов.

Принимая во внимание эти рекомендации, приходим к выводу, что: все работы по Д-1 и Д-2, а также регулировочные работы выполнять на одном универсальном диагностическом посту.

Годовая трудоёмкость общего (T_>D-1>) и поэлементного диагностирования (T_>D-2>) определяется по формулам:

T_>D-1> = t_>1>* K_>1>(1,1 * N_>1Г> * N_>2Г>), (2.28)

T_>D-2> = 1,2 * N_>2Г> *t_>2 >* K_>2, >(2.29)

где N_>1Г>, N_>2Г> – соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

t_>1>, t_>2> – соответственно откорректированные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2, чел.ч.

K_>1>, K_>2> – суммарная доля трудоёмкости диагностических и регулировочных работ при ТО-1 и ТО-2, K_>1>= K_>2> = 0,12 [1]:

T_>D-1> = 3,25*0,12*(1,1*14,2+4,5) = 7,85 чел.ч

T_>D-2> = 1,2*4,5*13,65*0,12 = 8,85 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Так как диагностика проводится на одном универсальном посту, то суммарная годовая трудоёмкость определяется по формуле:

T_>D>= T_>D-1> +T_>D-2>, (2.30)

где T_>D-2> и T_>D-1> – годовые трудоемкости работ по D-1, D-2, чел.ч.;

T_>D >= 7,85+8,85 = 16,7 чел.ч.

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

2.2.9 Определение годовой трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту при наличии на предприятии постов диагностирования

Применения диагностирования позволяет снизить трудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительно уменьшить его простои.

Годовая трудоёмкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на предприятии средств диагностирования (T_>1(D-1),> T_>2(D-2),> T_>ТР(D)>) определяются по формулам [2]:

T_>1(D-1)> =T_>1(TP)> (1- C_>D>), (2.31)

T_>2(D-2)> =T_>2(TP)> (1- C_>D>), (2.32)

T_>ТР>_>(D)> =T′_>(TP)> (1- C_>D>), (2.33)

где T_>1(TP)>, T_>2(TP)> – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2

с сопутствующими ТР, чел.ч.

T′_>(TP)> - годовая трудоёмкость по ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.ч;

C_>D> – доля снижения трудоёмкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования. Значение в проекте принято равным C_>D> = 0,15 [1].

T_>1(D-1)> = 55,4*(1-0,15) = 47,1 чел.ч

T_>2(D-2)> = 73,7*(1-0,15) = 62,6 чел.ч

T_>ТР(D)> = 98*(1-0,15) = 83,3 чел.ч

Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.

Нормативные трудоёмкости не учитывают трудовые затраты, которые устанавливаются в пределах 20-30% к суммарной трудоёмкости ТО и ТР по автотранспортному предприятию. В состав вспомогательных работ входят: обслуживание и ремонт оборудования и инструментов; транспортные и погрузо-разгрузочные работы, связанные с обслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри предприятия, хранение, приёмка производственных и служебно-бытовых помещений. Нормы трудоёмкости ТО-2 не включают трудоёмкость сезонного обслуживания, которая для наших условий принимается 20% к трудоёмкости ТО-2[1].

Определим трудоёмкости работ по УМР, ТО-1, ТО-2 и ТР, а также диагностики в целом по предприятию (T′_>УМР>, T′_>1(D-1)>, T′_>2(D-2)>, T′_>TP(D)>, T′_>(D)>) с учётом трудоёмкости на вспомогательные работы по формулам [2]:

T′_>УМР> =1,25 *T_>УМР>, (2.34)

T′_>1(D-1)> =1,25 *T_>1(D-1)>, (2.35)

T′_>2(D-2)> =1,25 *T_>2(D-2)>, (2.36)

T′_>TP(D)> =1,25 *T_>TP(D)>, (2.37)

T′_{> (D)}> =1,25 *T_>(D)>, (2.38)

где T′_>УМР>, T′_>1(D-1)>, T′_>2(D-2)>, T′_>TP(D)>, T′_>(D)> - годовые трудоёмкости работ соответственно УМР, ТО-1,ТО-2,ТР и диагностирования в целом по предприятию, чел.ч.;

1,25 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость вспомогательных работ.

T′_>УМР> = 1,25*79,5 = 99,4 чел.ч;

T′_>1(D-1)> = 1,25*47,1 = 59 чел.ч;

T′_>2(D-2)> = 1,25*62,6 =78,3 чел.ч;

T′_>TP(D)> = 1,25*83,3 = 104,1 чел.ч.;

T′_{> (D)}> = 1,25*16,7 = 20,9 чел.ч.;

Определим трудоёмкость работ по ТО-2 с учётом трудоёмкости работ по сезонному обслуживанию по формуле [2]:

T′′_>2(D-2)> =T′_>2(D-2)>*1,2, (2.39)

где T′_>2(D-2)> - годовая трудоёмкость работ по ТО-2, чел.ч;

1,2 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость сезонного обслуживания [1]:

T′′_>2(D-2)> = 62,6*1,2 = 94 чел.ч;

2.2.10 Распределение трудоёмкости по зонам и участкам

Распределение трудоёмкости по ТО-1 и ТО-2:

для зоны ТО автомобилей:

T_>TOi >= T_>i>^′′_>(D-I)> * 0,8, (2.40)

для участка по ремонту и ТО аккумуляторных батарей:

T_>aki>=0,01 T^′′_>(D-I)>, (2.41)

для обойного участка:

T_>обi> = 0,02 T_>i>^′′_>(D-I)>, (2.42)

для участка по ремонту тормозных систем, рулевых тяг, карданных передач:

T_>Tci> = 0,05 T_>i>^′′_>(D-I)>, (2.43)

для участка по ТО и ремонту электрооборудования и топливной аппаратуры автомобилей:

T_>Эi>=0,12 T_>i>^′′_>(D-I)>, (2.44)

где T_>i>^′′_>(D-I)> – годовая трудоёмкость i- го технического

обслуживания, чел.ч;

0,8 – доля трудоемкости постовых работ,[1];

0,01; 0,02; 0,05; 0,12 – доли трудоёмкости по соответствующим участкам к общей трудоёмкости по ТО с учётом выполнения работ сопутствующего ремонта [1].

T_>TO-1> = 0,8*94 = 75,2 чел.ч

T_>TO-2> = 0,8*70,8 = 56,64 чел.ч

T_>ak-1 >= 0,01*94 = 0,94 чел.ч

T_>ak-2 >= 0,01*70,8 = 0,708 чел.ч

T_>об-1> = 0,02*94 = 1,88 чел.ч

T_>об-2> = 0,02*70,8 = 1,42 чел.ч

T_>Tc-1> = 0,05*94 = 4,7 чел.ч

T_>Tc-2> = 0,05*70,8 = 3,54 чел.ч

T_>Э-1>=0,12*94 = 11,28 чел.ч

T_>Э-2>=0,12*70,8 = 8,5 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Определим годовой номинальный фонд рабочего времени:

Ф_>НГ>=Т_>СМ>*(D_>КГ >–D_>В> – D_>П)>, (2.45)

где Т_>СМ> – продолжительность рабочего времени,

Т_>СМ> =8 часов;

D_>КГ> – число календарных дней в году, 365 дней;

D_>В> – число выходных дней в году, принимаем равным104 дня;

D_>П> – число праздничных дней в году, принимаем равным 10 дней.

Ф_>НГ>= 8*(365-104-10) = 2008 ч.

Определим годовой действительный фонд рабочего времени для работ по ТО и ТР по формуле [2]:

Ф_>ДГ>=(D_>КГ >-D_>В> - D_>П> –D_>ОТП>)* Т_>СМ>*К_>ПУ>, (2.46)

где D_>КГ> – число календарных дней в году;

D_>В> – число выходных дней в году;

D_>П> – число праздничных дней в году;

D_>ОТП> – число дней основного отпуска в году, D_>ОТП >= 24 дня;

Т_>СМ> – продолжительность рабочей смены, ч.;

К_>ПУ> – коэффициент, учитывающий невыход работника на работу по уважительным причине, в проекте принимаем равным 0,95[1].

Ф_>ДГ >= (365-104-10-24)*8*0,95 = 1725 ч.

Определим явочное и штатное число работников по формулам [2]:

Р_>Я>= Т_>i> / Ф_>НГ>, (2.47)

Р_>Ш>= Т_>i> / Ф_>ДГ>, (2.48)

где Т_>i> – годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР,D, участков, чел.ч,

Ф_>НГ> – годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.

Ф_>ДГ> -– годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.

Приведём расчет для зоны ТО-1

Р_>Я >= 4425,7/2008 = 2,2 примем 2

Р_>Ш >= 4425,7/1725 = 2,6 примем 3

Для ТО-2

Р_>Я >= 3815,2/2008 = 1,9 примем 2

Р_>Ш> = 3815,2/1725 = 2,2 примем 3

2.4 Расчет числа универсальных постов технического обслуживания

Число универсальных постов для зоны ТО-1 и ТО-2 определим из выражения [2]:

П_>1>=Р_>Я1> / (Р_>СР> * С*η_>n>), (2.49)

П_>2>=Р_>Я2> / (Р_>СР> * С*η_>n>), (2.50)

где Р_>Я1>, Р_>Я2> –соответствующее явочное число рабочих зон ТО-1 и ТО-2, чел.;

Р_>СР> – принятое среднее число рабочих на одном посту, принимаем Р_>СР >= 2;

С – число смен работы соответствующей зоны ТО, принимаем С = 2;

η_>n> – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени поста, принимаем равным 0,95 [1]

П_>1>= 2/(2*2*0,95) = 0,53

П_>2>= 2/(2*2*0,95) = 0,53

Совместим посты для ТО-1 и ТО-2 в один универсальный.

2.5 Расчет числа постов зоны текущего ремонта и диагностирования

Общее число постов зоны ТР определим по формуле [2]:

П_>ТР>=(Т_>ТРn>* φ)/(Ф_>Н>*Р_>СР>*С *η_>n>), (2.51)

где Т_>ТРn> – годовая трудоёмкость постовых работ по ТР, чел.ч.

φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимаем φ=1,2[1];

Ф_>Н> – годовой номинальный фонд рабочего времени зоны при односменной работе, ч.;

Р_>СР> – среднее число рабочих на посту принимаем Р_>СР>= 5;

С – число смен;

η_>n> - – коэффициент, использования рабочего времени поста, принимаем равным η_>n>= 0,9

П_>ТР>=(16348*1,2)/(2008*5*2*0,9) = 1,09

Принимаем число постов равное 1.

Диагностирование технического состояния автомобилей производим на постах ТО-1и ТО-2, так как диагностические работы входят в эти виды обслуживания.

2.6 Выбор и обоснование метода организации технологии производства, технического обслуживания и текущего ремонта

Необходимым условием проведения ТО-1и ТО-2 на потоке являются следующие [2]:

суточная программа по технологически совместимому подвижному составу должна быть не менее 15…18 обслуживаний ТО-1 и не менее 7…8- ТО-2;

наличие двух, трех постов ТО-1 и четырех, пяти постов ТО-2;

Так как эти условия не выполняются, в расчетах получим один универсальный пост для ТО-1 и ТО-2 и малую суточную программу – наиболее рациональным методом организации производства является метод универсальных постов. Работы по ТО-1 и ТО-2 проводятся на одном посту в полном объёме группой рабочих.

Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобилей, в процессе диагностирования и технического обслуживания. При ремонте подвижного состава применяет индивидуальный метод ремонта на поточных линиях, не имеющих тупиковых постов.

На постах зон текущего ремонта выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные, регулировочные и крепёжные работы, которые составляют 40…50% от общего объёма работ по ТР. В производственных отделениях ремонтируют детали, узлы и агрегаты, снятые с подвижного состава.

2.7 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят: стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностирования подвижного состава.

Принятое технологическое оборудование для постов первого и второго технического обслуживания сведем в табл.2.6 [16].

2.8 Расчет производственных площадей для ТО-1 и ТО-2

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

аналитически (приближенно по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилем, оборудованием и элементами зданий.

Графоаналитический (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

Ориентировочно площадь зоныТО-1и ТО-2 определим по формуле [16]:

F_>3>=K_>ПЛ>*(F_>a>*П+ ∑F_>ОБ>), (2.52)

где F_>a> - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

∑F_>ОБ> – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилем, м²;

П – расчетное число постов в соответствующей зоне;

K_>ПЛ> – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения, принимаем = 5

F_>3>= 5*(18,5*2=15) = 260 м²

Площадь существующей линии равна 360 м ², поэтому эту зону реконструировать не будем.

3. Конструкторская разработка подъёмника

3.1 Описание подъёмника для вывешивания автомобиля

Подъёмник, относится к гаражному оборудованию, в частности к подъёмникам для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий круглую опору, которая закрепляется на автомобиле. Однако такой подъёмник обладает низкой производительностью.

Также известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий смонтированное на фундаменте неподвижное основание, на котором закреплена поперечина с поворотными подхватами для вывешиваемых элементов автомобиля. Однако эта конструкция не позволяет производить подъём переднего моста автомобиля и он сложен по конструкции.

А задачей данной разработки является упрощение конструкции подъёмника.

Для этого поворотные подхваты предлагаемого подъёмника выполнены в виде поворотной катушки с резиновыми ободками, которая снабжена жестко закрепленными на ней храповым колесом, на поперечине закреплена собачка, взаимодействующая с храповым колесом, при этом на фундаменте подъёмника выполнены выемки для колес автомобиля.

Данный подъемник, не смотря на все свои преимущества, обладает низкой производительностью, так как он приспособлен для одной марки автомобиля, что не позволяет производить техническое обслуживание других марок.

В связи с тем, что в автопарке ОАО ''Увадрев-Холдинг'' используются в основном автомобили грузовые, такие как КамАЗ, ЗИЛ и его модификации, а также автомобили на базе автомобиля ГАЗ, то для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля необходим универсальный подъёмник для вывешивания автомобиля.

На рис.3.1 изображен подъёмник; на рис.3.2-тоже, вид с боку в рабочем положении; ни рис.3.3-задний мост в положении под катушкой.

Подъёмник содержит фундамент, на котором смонтировано неподвижное основание 9, на которых болтами закреплены упоры 4. В упорах 4 неподвижно установлена поперечина 3. Вокруг поперечины 3 установлена поворотная катушка, снабженная ободками 1. К катушке с одной стороны жестко закреплено храповое колесо 2, вращающиеся вместе с ней. На поперечине 3 установлена собачка. Проезжая полоса выполнена с выемками 14 для фиксации задних колес. Поворотная катушка 1 разделена на три сектора по 120⁰ каждый, и эти секторы имеют разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого автомобиля разное. Каждый сектор катушки снабжен резиновым ободками, что смягчает вывешивание автомобиля.

Подъёмник работает следующим образом:

Подъёмник устанавливается на яме поточной линии, где производится проверка и техническое обслуживание передней подвески автомобиля. Перед началом работы подъёмник нужно подготовить к работе проворачиванием катушек для того, чтобы установить необходимый сектор на катушке, на который и будет наезжать автомобиль. После установки нужного сектора подъёмник готов к работе.

Автомобиль передним ходом заезжает на яму, подъезжает к катушкам 1 и передним мостом (балкой) 10 наезжает на резиновые ободки. При дальнейшем продвижении автомобиля вперед передний мост начинает вращать катушку вокруг поперечины 3. При этом передние колеса 13 постепенно вывешиваются. Когда задние колёса 12 автомобиля попадают в выемки 14, автомобиль останавливают. В этом положении передний мост 10 не доведен до вертикальной оси Х_>1>-Х_>2>, проходящий через поперечину 3, поэтому катушка не может вращаться в том же направлении, а в обратном направлении её фиксирует храповой механизм.

После обслуживания автомобиль продолжает двигаться вперед, и катушка вновь начинает вращаться в том же направлении. При этом передние колеса 13 опускаются на землю. Автомобиль продолжает движение, вперед не касаясь задним мостом катушки, так как резиновые ободки расположены ниже, как показано на рис.3.3. При заезде на техобслуживание и ремонт автомобиля другой, марки нужно провернуть катушку на сектор нужного диаметра.

3.2 Расчет оси подъёмника

Ось не передает вращающего момента, а воспринимает только поперечные нагрузки. Оси рассчитываются только на изгиб. Рис. 3.4.

Определим диаметр оси по формуле [23]:

d = ³√ М_>и >/0,1[σ_>из>], (3.1)

где М_>и> – изгибающий момент, Н*м;

[ σ_>из >] – допускаемое напряжение на изгиб, Н/ мм²; [ σ_>из >] = σ_>т>/n, где n = 1,5…3 = [ σ_>из >] = 360/2,4 = 150 Н*мм²

При расчете подъемника необходимо брать максимальную нагрузку на переднюю ось автомобиля. Так как автомобиль КАМАЗ –5320 имеет самую большую массу, то необходимо учитывать в расчетах нагрузку на переднюю ось именно этого автомобиля. Для автомобиля КАМАЗ – 5320, нагрузка на переднюю, ось приходится примерно 26 кH, при общей массе автомобиля 8000 кг. Тогда максимальный изгибающий момент, действующий на ось будет приходится на её середину и составит:

М_>и> = Р * l/2, (3.2)

где Р = 26000 Н сумма с которой автомобиль действует на катушку;

l – длина оси, м

М_>и> = 26000 * (1,10/2) = 14300 Н*м

Для стали 45 допускаемое напряжение на изгиб равно 120…150 Н/мм² [23].

Подставив значение в формулу (3.1) получим:

d=³√ 14300 / (0,1*150 *10⁶) = 0,0984 м

Принимаем диаметр оси d = 100 мм.

3.3 Расчет подшипников скольжения

Так как скорость вращения катушки небольшая и носит временный характер, то расчет подшипников сводится к расчету по удельному давлению Р в подшипнике.

Удельное давление в подшипнике допускается для открытых тихоходных передач [23]:

[ Р]=(10…40)*10⁵ Н/м²

Удельное давление в подшипнике определяется по формуле [23]:

P = p /d*l ≤[ P], (3.3)

где d,l -диаметр и длина подшипника, м;

Р – сила, действующая на подшипник, Н.

Конструкция имеет два подшипника, поэтому

Р = 13000*2 / 2=13000 Н

Преобразив формулу (3.3), получим:

l ≥ p/d*[P], (3.4)

Подставив значение, получим:

l ≥ 13000 / (0,1 * 40 * 10⁵) = 0,0325 м

Принимаем длину подшипника l = 35мм.

3.4 Расчет храповика

В качестве исходных данных необходимо знать необходимый угол поворота храпового колеса λ и передаваемый крутящий момент на валу храпового колеса. Рис. 3.5.

Примем λ = 20⁰ [23]

M_>кр> =F_>w> * d/2, (3.5)

где F_>w> – окружное усилие, действующее на вал, Н;

d – диаметр вала, м.

M_>кр> = 26000 * 0,05 = 1300 Н*м

Предварительно число зубьев колеса (храпового) принимаем:

Z_>пр> = 360⁰/20⁰=18

Модуль храпового колеса для наружного зацепления определяется по формуле [23]:

m =1,75 ³√M/Z*ψ [σ_>и>], (3.7)

где ψ - коэффициент учитывающий ширину колеса к модулю; ψ = 4 [σ_>и>] -допускаемое напряжение на изгиб для серого чугуна С4-15

Рассчитываем допускаемое напряжение на изгиб по формуле [23]

[ σ_>и> ] = σ_>В> / [ n ], (3.8)

где σ_>В> – предел выносливости, σ_>В> = 3200 кг./см²; σ =3,2 Н/мм²

[ n ] – коэффициент запаса прочности, [ n ]=5

[ σ_>и> ] = 3200/5 = 640 кг./см² = 0,64 Н/мм²

Подставим численные значения в формулу (3.7) и получим:

M=1,75*³√ 13000 / (18*4*640)= 1,157см=11,57 мм

Принимаем модуль m = 12мм

Проверку линейного удельного давления проводят по формуле [23]

2М_>кр> / m*z*в ≤ q, (3.9)

где в – ширина зуба, мм;

q – допускаемое удельное давление на единицу длины зуба, кгс/мм;

кгс/см, [q]=190..270 кгс/см

F_>w> =q*в, (3.10)

где q - удельное давление на единицу длины зуба, кгс./см, [q]=190..270 кгс./см

в – ширина зуба, мм;

в = F_>w >/q= 1300 / 270 = 4,814 см. = 48 мм

Проверим выполнения условия(3.9):

2*13000 / 1,2*18*4,8 ≤ 270

250,77 ≤ 270

Условия выполняется, расчеты произведены правильно. Рис. 3.6.

3.5 Расчет болтового соединения

Зубчатое колесо храпового механизма крепится жестко к катушке с помощью болтов. Болты поставлены без зазора (плотно с небольшим натягом). Болт работает на срез и на смятие. Рис. 3.7.

На срез болт рассчитывается по формуле [23]:

τ_>ср>=р/ F_>ср> =4р/Пd²z ≤ [τ_>ср>], (3.11)

где z – число болтов;

d – внутренний диаметр резьбы, м;

[τ_>ср>] =[0,2 …0,3] σ_>т> - допускаемое напряжения на срез, н/м²

Задаемся числом болтов z=4 и выразим его из формулы 3.11 диаметр болта и вычислим его

d =√4р/П * [τ_>ср>]* z, (3.12)

где Р – сила действующая попрек болта, Н.

d=√ (4*26000) / (3,14*4*0,2*180) = 15,165 мм

Принимаем диаметр болта М16 для крепления звездочки (зубчатое колесо храпового колеса) к катушке.

На смятие болт рассчитывают по формуле:

z d h [σ_>см> ] ≥ р, (3.13)

откуда

h ≥ р / z d [σ_>см> ], (3.14)

где h – высота участка смятия, м;

[σ_>см>] – допускаемое значение на смятие, Н/м²

h ≥ 26000 / 4*16*270*10⁴*10^-2 = 0,01504 м

принимаем высоту участка смятия h= 15 мм

3.6 Расчет поворотной катушки подъёмника

Расчет катушки подъёмника сводится к выбору её конструктивных параметров (размеров). Для того чтобы использовать подъёмник для нескольких марок автомобилей, таких как ЗИЛ-130,КАМАЗ-5320,ГАЗ-3307 необходимо разбить поворотную катушку на три сектора по 120⁰ одна относительно другой. Секторы катушки должны иметь разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого разное. Их можно отнести к исходным данным и показать на рисунке (схеме): Рис.3.8.

Так как расстояние от стремянок (крепящих между собой листы рессор) до корпуса редуктора в среднем колеблется от 200мм и более, то ширину поворотной катушки примем равной 50мм. Для смягчения наезда на катушку, на её поверхность необходимо установить резино - волокнистую ленту толщиной 10..15 мм, а ширину 50 мм, для этой операции, то есть установки ленты на катушку применим специальный резиновый клей под маркой 88Н для чего необходимо зачистить и обезжирить склеиваемые поверхности.

Так как катушка имеет сложную форму (три сектора разных диаметров), то её необходимо изготовить из чугуна способом отливки, что позволяет обеспечить плавность перехода между секторами. После отливки деталь обрабатывается на шлифовальном станке (её цилиндрическая часть) по внешней поверхности для того, чтобы расточить внутренней отверстие под подшипник скольжения и трубу, на которую устанавливается катушка (колесо).

Эскиз готовой катушки приведен на Рис.3.9.

3.7 Оценка технико-экономических показателей конструкции

Для технико-экономической оценки конструкции необходимо определить её массу и стоимость.

Масса конструкции определяется по формуле:

G=(G_>K> +G_>R>)*K, (3.15)

где G_>K> – масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг.

G_>R> – масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг.

K – коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкции монтажных материалов (принимаем К=1,1)

Массу сконструированных деталей, узлов, агрегатов сведем в табл.

Таблица 3.1 Расчет массы сконструированных деталей

Наименование детали,	Объём детали,	Удельный вес,	Масса детали,	Кол-во деталей,	Общая масса
	См3.	Кг/см3.	Кг.	шт.	Кг.
1	2	3	4	5	6
Опора	8242,5	0,0079	7,9	2	15,8
Ось	1000	0,0079	65	1	65
Труба Ø125	1881,64	0,0079	14,86	1	14,86
Болт спец.	20,096	0,0079	0,158	1	0,158
Втулка расп.	678,24	0,0079	5,358	1	5,358
Втулка	11,304	0,0079	0,089	1	0,089
Швеллер	-	0,0079	56,7	2	113,4
Рычаг	787,5	0,0079	6,22	1	6,22
Собачка	107,59	0,0079	0,850	1	0,850
Колесо храповое	1205,76	0,0079	9,52	1	9,52
Колесо катушки:
левое	4145,78	0,0079	32,34	1	32,34
правое	4094,91	0,0079	32,75	1	32,75
Шайба регулир-я	123,41	0,0079	0,975	1	0,975
Итого					297,2

Рассчитываем массу конструкции по формуле 3.15:

G = (297,2+ 6,03) = 303,23 кг.

Балансовая стоимость определяется по формуле:

С_>б> =Ц_>уд> * G * к_>нц>, (3.16)

где Ц_>уд> – удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции, руб.

G – масса конструкции, кг;

к_>нц> – коэффициент учитывающий торговую наценку, налог на добавленную стоимость, принимаем к_>нц> =1,5 [21]

С_>б> = 25 * 303,24 * 1,5 = 11372руб

Для того чтобы приступить к расчету технико-экономических показателей, необходимо собрать исходные данные, которые сведем в табл.3.2

Таблица 3.2 Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Наименование	Вариант базовый	Вариант проект
Масса конструкции, кг.	520	304
Балансовая стоимость,р.	19450	11372
Потребляемая мощность, кВт	-	-
Кол-во обслуживаемого персонала, чел.	2	2
Разряд работы	5	5
Тарифная ставка, р./чел.	8,19	8,19
Норма амортизации, %	5	5
Норма затрат на ремонт и ТО,%	10	8
Годовая загрузка конструкции, ч.	2440	2440

При расчетах показатели базового варианта обозначают как Х_>0>, а проектируемого, как Х_>1>.

Расчет технико-экономических показателей проводится в следующей последовательности:

Определим часовую производительность на стационарных работах периодического действия по формуле:

W_>ч>=60t / T_>ц>, (3.17)

где t –коэффициент использования рабочего времени, принимаем t = 0,8

T_>ц> – время одного рабочего цикла, мин.

W_>ч0> = 60*0,8 / 240 = 0,20 ед. /ч.

W_>ч1> = 60*0,8 / 180 = 0,266 ед. /ч.

Определим металлоёмкость процесса по формуле:

М_>е>= G / W_>Ч>*Т_>Г>*Т_>СЛ>, (3.18)

где G – масса конструкции, кг;

Т_>Г> – годовая загрузка конструкции, ч.

Т_>СЛ> – срок службы, лет.

М_>е0 >= 520 / 0,2*2440*10 = 0,1065 кг./ед.

М_>е1>= 304 / 0,266*2440*10 = 0,0468 кг./ед.

Фондоёмкость процесса определяется из формулы:

F_>е> =C_>б> /W_>ч> *T_>год>, (3.19)

где C_>б> – балансовая себестоимость конструкции, руб.

T_>год> – годовая загрузка, ч.

F_>е0> = 19450 / 2440*0,2 = 39,86 руб./ед.

F_>е1> = 11372 / 2440*0,266 = 17,52 руб./ед.

Определим трудоёмкость процесса по формуле:

T_>Е >=N_>ОБСЛ> / W_>Ч,> (3.20)

где N_>ОБСЛ> – количество обслуживаемого персонала, чел

T_>Е0 >= 2 / 0,2 = 10 чел.*ч

T_>Е1 >= 2 / 0,266 = 7,518 чел.*ч

Себестоимость работы (руб./ед.) выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, находят из выражения:

S_>ЭКСП>=С_>ЗП> +С_>Э> +С_>РТО>+А +П_>Р>, (3.21)

где С_>ЗП> – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

С_>ЗП> =Z *T_>е> *K_>соц>, (3.22)

где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.

K_>соц> – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, К_>соц>= 1,356[ ]

С_>ЗП0> = 8,19*1,356*10 = 111,056 руб./ед.

С_>ЗП1> = 8,19*1,356*7,518 = 83,49 руб./ед.

Затраты на ТСМ или электроэнергию, руб./ед: С_>Э> = 0

Затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед:

С_>РТО>= C_>б> * Н_>РТО> /100 * W_>ч>* T_>год>, (3.23)

где Н_>РТО> – норма затрат на ремонт и обслуживание, %

С_{>РТО 0}>= (19450*10) / (100*0,2*2440) = 3,985 руб./ед.

С_{>РТО 1}>= (11372*8) / (100*0,266*2440) = 1,401 руб./ед.

Амортизационные отчисления находят по формуле [21]:

А= C_>б> * а /100 * W_>ч>* T_>год>, (3.24)

где а – норма амортизации, %

А_>0>= (19450*5) / (100*0,2*2440) = 1,992 руб.ед.

А_>1>= (11372*5) / (100*0,266*2440) = 0,876 руб.ед.

Определим прочие расходы:

П_>р> – прочие затраты, составляют S…10% от суммы предыдущих элементов.

П_>р0> = 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022

П_>р1> = 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146

Подставим все полученные значения в формулу 3.21 и вычислим:

S_>ЭКСП0> = 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 руб./ед.

S_>ЭКСП1> = 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 руб./ед.

Уровень приведенных затрат (руб. ед.) на работу конструкции определяется по формуле:

С_>ПР>= S_>ЭКСП> +Е_>Н>+К_>УД>, (3.25)

где Е_>Н> – нормативный коэффициент, учитывающий эффективность капитальных вложений, Е_>н>=0,15[21]

К_>УД> – удельные капитальные вложения или фондоёмкость процесса, руб./ед.

С_>ПР0>= 124,055 + 0,15*39,86 = 130,034 руб./ед.

С_>ПР1>= 90,913 + 0,15*17,52 = 93,541 руб./ед.

Определим годовую экономию в рублях:

Э_>год> =(S_>0 >– S_>1>)*W_>ч> *Т_>год>_{> 1}>, (3.26)

где Т_{>год 1}> – годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Э_>год> = (124,055 – 90,913)*0,266 * 2440 = 21510,48 руб.

Для определения годового экономического эффекта воспользуемся формулой [21]:

Е_>год>= Э_>год> - Е_>н> * К_>ДОП>, (3.27)

где К_>ДОП> – дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Е_>год> = 21510,48 – 0,15*11372 = 19804,68

Срок окупаемости дополнительных вложений определяется по формуле [21]:

Т_>ок>=С_>б1> / Э_>год>, (3.28)

где С_>б1> – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Т_>ок> = 11372 / 21510,48 = 0,528 лет

Если перевести срок окупаемости в месяцы, то получим 6,4 месяца.

После всех вычислений необходимо определить коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле:

Е_>эф>=Э_>год >/ С_>б1> = 1/ Т_>ок>, (3.29)

где С_>б1> – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Е_>эф>= 21510,48 / 11372 = 1/ 0,528 = 1,893

Экономически эффективной считается конструкция срок окупаемости, которой менее 7 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений более 0,15. При расчетах эти условия выполняются, значит, конструкцию можно считать экономически эффективной.

Безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Работа на предприятии связана с вредными, а порой и опасными производственными факторами. Применяемая здесь техника, механизмы, оборудование разнообразны и изобилует вращающими частями. Поэтому и руководителям, инженерно-техническому персоналу и вообще всем работникам представляются повышенные требования к охране труда, к условиям труда и к обеспечению безопасности. Безопасность жизнедеятельности в нашей стране охватывает мероприятия по обеспечению здоровых условий труда на основе механизации и автоматизации тяжёлых и вредных производственных процессов, по возможности внедрения современных средств безопасности, устранения причин порождающих травматизм и профессиональные заболевания рабочих и служащих, создание на производстве необходимых гигиенических и санитарно-бытовых условий, значительное уменьшение ручного труда, существенное сокращение, а в перспективе, ликвидация монотонного, тяжёлого физического и малоквалифицированного труда.

Для дальнейшего совершенствования условий труда необходимо улучшить качество контроля за соблюдением требований действующих норм, стандартов, инструкций и других официальных документов по технике безопасности.

Разработка и осуществление организационных мероприятий по улучшению охраны труда является повседневной и важнейшей обязанностью руководителей и инженерно-технического состава работников предприятия.

4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма и заболеваемости

Анализ производственного травматизма, основанный на изучении актов формы Н-1, показывает распределение несчастных случаев по видам работ, опасным и вредным производственным фактором и позволяет разработать профилактические мероприятия, направленные на предотвращение этих причин. Анализ проводится за последние 3 года, что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются: показатель частоты (К_>Ч>) и тяжести (К_>Т>) несчастных случаев, а также коэффициент потерь (К_>П>).

Все эти показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таб.4.1.

Таблица 4.1 Динамика производственного травматизма.

Наименование показателя	2001г	2002г	2003г
Среднесписочная численность работающих, чел	100	100	83
Число пострадавших с утратой трудоспо- собности на один рабочий день и более,ч	3	2	2
Число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших	21	12	10
Показатель частоты	30	20	24
Показатель тяжести	7	6	5
Показатель потерь	110	120	120

Показатель частоты вычислим по формуле [3]:

К_>Ч> = (Т_>1> *1000) /Р

где Т_>1> – число, пострадавших с временно утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел

Р – среднесписочное количество работающих, чел.

Расчет будем проводить на примере 2001 г.

Результаты расчетов будем сводить, а табл. 4.1

К_>ч> = 3*1000 / 100 = 30

Показатель тяжести:

К_>Т >= D / T_>2>, (4.2)

где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период.

T_>2> – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.

К_>Т >= 21 / 3 =7

Показатель потерь определим по формуле [3]:

К_>П> = К_>Ч> * К_>Т>, (4.3)

где К_>Ч> - показатель частоты

К_>Т> - показатель тяжести

К_>П> = 30*7 = 210

Из таб. 4.1 видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2001г – 3 пострадавших. В 2002г число пострадавших уменьшилось и показатель тяжести уменьшился. Показатель частоты и показатель потерь в последний год уменьшились, что свидетельствует о том, что предприятие обратило особое внимание на причины возникновения несчастных случаев и приняло меры по их не повторению в будущем. Средства, которые выделяются на охрану труда расходуются полностью, хотя этого мало. Показатель тяжести уменьшился, то есть уменьшилось количество дней нетрудоспособности, приходящих на одну травму.

Причины несчастных случаев и их распределения по отраслям производства приведены в таб. 4.2

Таблица 4.2 Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины.

Отрасли	2001г	2002г	2003г
Автопарк	2	2	2
Механизированный отряд	1	0	0
Причины Несоблюдение техники безопасности	3	2	2

Анализируя таб.4.2. можно сделать вывод, что большинство несчастных случаев происходит при выполнении ремонтных операций. В основном несчастные случаи произошли из-за несоблюдения техники безопасности.

Для снижения производственного травматизма и заболеваемости на предприятии необходимо провести такие безотлагательные профилактические мероприятия, как:

Улучить качество обучения и инструктажей работающих по безопасности труда путем использования технических средств обучения, наглядных пособий.

Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением в краткосрочные сроки всех выявленных нарушений и недостатков.

Тщательно изучить причины производственного травматизма и профессиональных заболеваний, мест, а воздействия опасных, вредных производственных факторов и других факторов, вызывающих случаи и заболевания.

Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом изготовителем.

Во всех выявленных случаях нарушения правил техники безопасности проводить расследования. Виновных привлекать к ответственности

На всех объектах производства оборудовать пожарные щиты(1 щит на 250 м²) и уголки по технике безопасности.

4.3 Инструкция по охране труда при диагностировании автомобилей на стенде

4.3.1 Общие требования охраны труда

4.3.1.1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2…5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.

4.3.1.2. Четкое соблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техники безопасности и правил пожарной безопасности.

4.3.1.3. Слесарь- ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленные на данном предприятии.

4.3.1.4. Слесарь- ремонтник может подвергаться воздействию вредных и опасных производственных факторов: движущихся механизмов и машин, их частей, острых кромок и заусениц машин, механизмов и инструмента, высоких температур на отдельных частях машин, воздействие шума, вибрации, продукты сгорания дизельного топлива.

4.3.1.5. Слесари обеспечиваются спецодеждой: хлопчатобумажным костюмом, сапогами, рукавицами; в зимний период: ватной курткой, ватными брюками и валенками.

4.3.1.6. В целях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источники воды, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

4.3.1.7. В случаях получения травмы слесарь-ремонтник обязан, обратится в медпункт за помощью, и поставить в известность механика и по возможности дать объяснительную в письменном виде.

4.3.1.8. слесарь – ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях.

За нарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарную ответственность.

4.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

4.3.2.1. Перед началом работы слесарь обязан убрать помещение, интрумент и запасные части поместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду: застегнуть манжеты рукавов, заправить одежду, так чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалах, босоножках и т.д.) запрещается.

4.3.2.2. Проверить техническое состояние технологического оборудования, в том числе стенда, убедиться в его исправности, проверить наличие защитных ограждений, работу осветительных приборов.

4.3.2.3. Осмотр, чистка, смазка, регулировка и ремонт автомобилей и их механизмов должны проводиться только при остановленном двигателе и нейтральном положении рычагов управления.

Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работы смена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. О всех замеченных неисправностях оборудования и нарушения правил техники безопасности слесарь обязан немедленно сообщить механику.

4.3.3 Требования охраны труда во время работы

4.3.3.1. Заезд автомобилей на смотровую яму и съезд с нее должен производится на предельно малой скорости.

4.3.3.2. Заезд автомобиля на барабаны стенда следует производить в присутствии постороннего лица (водителя) для избежания переезда через нее.

4.3.3.3. После заезда автомобиля на барабаны зафиксировать его положение стояночным тормозом.

4.3.3.4.Слесарь должен выполнять только ту работу, которая поручена ему механиком или мастером участка.

4.3.3.5. При работе пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями. Слесарный инструмент содержать в сухом и чистом состоянии.

4.3.3.6. Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, независимо от занимаемой ими должности.

4.3.3.7. При пользовании ручным переносным электрическим светильником напряжении в сети не должно превышать 42 В, а при работе в замкнутых пространствах ( ямах) –12 В.

4.3.3.8. При поражении человека электрическим током вызвать врача, до его прибытия оказать пострадавшему доврачебную помощь.

4.3.3.9. Во время проведения технического обслуживания, ремонта должен применятся инструмент только по назначению.

4.3.3.10. Использованный обтирочный материал и различные замененные детали собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.

4.3.3.11. Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также на территории завода.

4.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.3.4.1.При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т.д., предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.

4.3.4.2. При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу, примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.

При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны.

В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшую одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.

4.3.4.3. При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь, немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.

4.3.4.4. При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильники или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

4.3.4.5. При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей:

4.3.4.5.1. При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или провода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.

4.3.4.5.2. Если пострадавший касается провода, который лежит на земле, то прежде чем подойти к нему, положите себе под ноги сухую доску, сверток сухой одежды ли какую-либо сухую, не проводящую электрический ток подставку, и отделите провод от пострадавшего с помощью сухой палки, доски. Рекомендуется при этом действовать по возможности одной рукой.

4.3.4.5.3. Если пострадавший судорожно сжимает в руке один токоведущий элемент (например, провод), отделите пострадавшего от земли, просунув под него сухую доску, оттянув ноги от земли веревкой или оттащив за одежду, соблюдайте при этом описанные выше меры безопасности.

4.3.4.5.4. При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к. обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. Для изоляции рук, особенного, если необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.

4.3.4.5.5. Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей или отключить электроустановку от источника питания, то перерубите или перережьте провода топором с сухой деревянной ручкой или перекусите их инструментом с изолированными рукоятками (пассатижи, кусачки). Перерубайте и перекусывайте провода пофазно, т.е. каждый провод в отдельности. Можно воспользоваться и неизолированным инструментом, но надо обернуть его рукоятку сухой шерстяной или прорезиненной материей.

4.3.4.5.6. При отделении пострадавшего от токоведущих частей с напряжением выше 1000 В не подходите к пострадавшему ближе, чем на 4-5 м в помещении и 8-10 м вне помещения.

Для освобождения пострадавшего наденьте диэлектрические перчатки и диэлектрические боты и действуйте только изолированной штангой или клещами, рассчитанными на соответствующее напряжение.

4.3.4.6. Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком «подпрыгни» заставьте действовать его действовать правильно.

4.3.5 Требование охраны труда по окончании работ

4.3.5.1. Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали, обработанные детали сдайте в кладовую).

4.3.5.2. Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

4.3.5.3. Обесточьте оборудование, выключите вентиляцию и местное освещение.

4.3.5.4. Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.

4.3.5.5. Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.

4.3.5.6. Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.

4.3.5.7. Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом, примите душ.

4.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закреплено приказом. В целом же лицом ответственным за пожарную безопасность является инженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарной безопасности, содержанием пожарного инвентаря, техники, а также качеством подготовки кадров. На предприятии действует инструкция по правилам пожарной безопасности, согласно которой каждый работник несет ответственность за обеспечения пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работники предприятия.

Администрация следит за тем, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарная сигнализация доступной.

Запрещается курение вне специально выделенных для этого местах.

Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливо проводов.

Нельзя хранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, кислоты, кардит кальция в общих складах. Рабочие обязаны своевременно убирать свое рабочее место, различные ТСМ засыпаются песком или опилом. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочный материал и различный мусор вывозят и сжигают в безопасном и специально отведенном месте.

В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива, керосина) пламя гасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя гасить пламя водой, т.к. плотность воды больше плотности ТСМ.

Во всех гаражах, складах и на других производственных участках, на видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.

В отделениях газо-электросварочных работ, место, где выполняют сварку, очистить от горючих и взрывоопасных материалов не менее чем на 5 литров вокруг поста. Около рабочего места поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллоны располагают на расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а от открытого огня – не менее 10 литров.

На видном месте должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре, схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновения пожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а при масштабных возгорания вызвать дополнительную пожарную охрану по телефону 01, известить руководство, других работников зоны технического обслуживания и мест возгорания, принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения и эвакуации материальных ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категории В - опасности класса п-1.

Для таких помещений количество огнетушителей определяется по формуле:

n_>0 >= m_>0> * S, (4.4)

где m_>0> - нормативное количество огнетушителей на 1м² площади, шт.; т_>0>=0,01

S – площадь пункта технического обслуживания, м².

n_>0 >= 0,01 * 360 = 3,6 шт.

По расчету принимаем количество огнетушителей марки ОХП – 10 равное 4 шт. Следует отметить, что щит с огнетушителем оборудуется в наиболее пожароопасных местах зоны технического обслуживания на видном месте.

5.Технико-экономическая оценка проекта

5.1 Расчет стоимости основных фондов и дополнительных капитальных вложений

Стоимость основных производственных фондов найдем из выражения [21]:

С_>опф> = С_>зд >+ С_>об >+С_>пп> +С'_>зд> + С'_>об> + С'_>пп>, (5.1)

где С_>зд> – стоимость имеющего и дополнительно проектированного здания ремонтно-технического производства, тыс. руб.

С'_>зд> – стоимость новых помещений и пристройки здания определяется по формуле:

С'_>зд> =С_>зд.уд.> * F'_>зд> * J_>ц> = 0

С_>пп>, С'_>пп> - стоимость имеющего и вновь вводимых в производство приспособлений и инструментов, тыс. руб.

С_>об>, С'_>об> – стоимость имеющегося и дополнительно вновь вводимого оборудования, тыс.руб.

Стоимость дополнительного оборудования определим по формуле [21]:

С^|_>об> = Ц_>об> * К_>дц>, (5.2)

где Ц_>об> – оптовая цена вводимого оборудования по прейскуранту, руб.

К_>дц> – коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования. Значение К_>дц> в проекте принято равным 1,5 [21]

С'_>об> = 1,5 * (11372 +5500) = 25308 руб.

С_>опф1> = 1752,36 тыс. руб.

С_>опф2> = 1777,67тыс. руб.

5.2 Калькуляция себестоимости ремонтно-технических работ

Расчет себестоимости ремонтно-технических работ производится по формуле:

S_>РТО> = С_>ЗП> + С_>ЗЧ> +С_>РМ> +С_>ОПР> / N_>ТО,> (5.3)

где С_>ЗП>, С_>ЗЧ>,С_>РМ>,С_>ОПР> - затраты на оплату труда производственных рабочих с начислениями, на запасные части, на ремонтные материалы, общепроизводственные накладные расходы, руб.;

Затраты на оплату труда определим из формулы:

С_>ЗП> = С_>ОСН> + С_>ДОП> + С_>СОЦ >+ С_>УР,> (5.4)

где С_>ОСН> – основная заработная плата рабочих на посту технического обслуживания, руб.

С_>ДОП> – дополнительная оплата, включающая оплату отпусков, руб.

С_>СОЦ> – начисление по специальному страхованию и пенсионному обеспечению, руб.

С_>УР> – оплата с уральским коэффициентом, руб.

Основную заработную плату определим по формуле [21]:

С_>ОСН>=Z_>Ч> * Т*К_>Т>, (5.5)

где Z_>Ч> – часовая тарифная ставка по 5 разряду, руб./чел.ч.

Т – общая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 за год чел.ч.

К_>Т> – коэффициент учитывающий доплату к основной заработной плате за сверхурочные и другие работы. Значение К_>т> принято равным 1,1.

Часовую тарифную ставку найдем из формулы [21]:

Z_>Ч>=ЗПmin * T_>k> / 168,2, (5.6)

где ЗПmin – минимальная заработная плата, принимаем ЗПmin = 400 руб.

T_>k> – тарифный коэффициент в единой тарифной сетке по 5 разряду, принимаем T_>k> = 3,08 [21]

168,2 – месячный фонд рабочего времени при пятидневной рабочей смене, ч.

Z_>Ч>= (400 * 3,08) / 168,2 = 7,32руб.

С_>ОСН1>= 7,32 * 1,1 * 14926 = 120184,15руб.

С_>ОСН2>= 7,32 * 1,1 * 22939,2 = 184706,43руб.

Дополнительную оплату определим по формуле [21]:

С_>ДОП> = С_>ОСН> * У_>ДОП >/ 100, (5.7)

где У_>ДОП> – дополнительная оплата в процентах к тарифному фонду, принимаем У_>ДОП> =55% [21]

С_>ОСН> – основная заработная плата рабочих, руб.

С_>ДОП1> = 0,55 * 120184,15 = 66101,28 руб.

С_>ДОП2> = 0,55* 184706,43 = 101588,53 руб.

Оплату с уральским коэффициентом определим по формуле[21]:

С_>УР>=0,15 (С_>ОСН> + С_>ДОП>), (5.8)

где 0,15 – коэффициент, учитывающий район.

С_>УР1>=0,15 (120184,15 +66101,28) = 27942,81 руб.

С_>УР2>=0,15 (184706,43 + 101588,53) = 42944,24 руб.

Определим по социальному страхованию найдем по формуле [21]:

С_>СОЦ> =0,356 (С_>ОСН> + С_>ДОП> + С_>УР)>, (5.9)

где 0,356 – коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

С_>СОЦ1> =0,356 (120184,15 + 66101,28 + 27942,81) = 76265,25 руб.

С_>СОЦ2> =0,356 (184706,43 + 101588,53 + 42944,24) = 117209,15 руб.

С_>ЗП1> = 120184,15 + 66101,28 + 27942,81 + 76265,25 = 290493,49 руб.

С_>ЗП2> = 184706,43 +101588,53 + 42944,24 +117209,15 = 446448,35 руб.

Определим затраты на запасные части по формуле [21]:

С_>ЗЧ> = (У_>ТО>*L_>r>)/1000, (5.10)

где У_>ТО> - норма отчислений на ТО на 1000 км пробега, принимаем У_>ТО>=187,5 руб.

L_>r> – годовой пробег всех автомобилей, значения L_>r> в проекте принято считать равным 2254850 км.

С_>ЗЧ> = (187,5*2254850)/1000 = 422784,38 руб.

Затраты на ремонтные материалы определим по формуле [21]:

С_>РМ>=0,01*С_>ЗЧ>*У_>РМ>, (5.11)

где У_>РМ> – затраты на ремонтные материалы в проекте к затратам на запасные части. Принимаем У_>РМ1> = 5%, У_>РМ2 >= 6%

С_>РМ1 >= 0,01*422784,38*5 = 21139,22 руб.

С_>РМ2 >= 0,01*4227843,75*6 = 25367,06 руб.

Общепроизводственные накладные расходы при подсчете составляют:

С_>ОПР1> = 35086 руб.

С_>ОПР2> = 18936 руб.

Определим полную себестоимость технического обслуживания по формуле (5.3):

S_{>РТО 1} >= (290493,49 + 422784,38+ 21139,22 + 350860) /2397 = 452,76 руб.

S_{>РТО 2} >= (446448,35 + 422784,38 + 25367,06 + 189360) / 3596 = 301,43руб.

5.3 Расчет показателей экономической эффективности обслуживаний и их сравнение

Определим интенсивность использования производственного здания по формуле:

J = N_>РТО> / F_>ЗД,> (5.12)

где N_>РТО> – количество условных технических обслуживаний.

F_>ЗД> – производственная площадь здания, м².

J_>1> = 2397 / 360 = 6,65 усл.р/м²

J_>2> = 3596 / 360 = 9,98 усл.р/м²

Фондоемкость определим по формуле [21]:

F_>е> = C_>ОПФ> / N_>РТО>, (5.13)

где C_>ОПФ> – стоимость основных производственных фондов, руб.

F_>е1> = 1752360 / 2397 = 731,06 руб./ед.

F_>е2> = 1777670 / 3596 = 494,35 руб./ед.

Определим производительность труда по формуле [21]:

П_>Т> = N_>РТО> / n_>p>, (5.14)

где n_>p> – количество работников зоны ТО, чел.

П_>Т1> = 2397 / 15 = 159,8 ед./чел.

П_>Т2> = 3596 / 26 = 138,31 ед./чел.

Найдем уровень приведенных затрат по формуле [21]:

С_>ПРИВ> = S_>РТО> + Е_>Н >+ К_>УД>, (5.15)

где S_>РТО> – себестоимость ТО, руб.

Е_>Н> – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, принимаем Е_>Н> = 0,15 [21]

К_>УД> – удельные капитальные вложения или фондоёмкость, руб./ед.

С_>ПРИВ1> =452,76+0,15*731,06 = 562,42 руб./ед.

С_>ПРИВ2> =301,43+0,15*494,35 = 375,58 руб./ед.

Определим годовую экономию по формуле [21]:

Э_>ГОД> = (S_>РТО1> –S_>РТО2>) * N_>РТО2>, (5.16)

где S_>РТО1> – себестоимость ТО по базовому варианту, руб.

S_>РТО2>– себестоимость ТО по проектированному варианту, руб.

N_>РТО1> – количество технических обслуживаний по проектированному варианту.

Э_>ГОД> = (452,76-301,43) * 3596 = 544,18тыс.руб.

Определим годовой экономический эффект по формуле [21]:

Е_>ГОД>=Э_>ГОД> – Е_>Н> * ΔК, (5.17)

где ΔК- сумма дополнительных капитальных вложений. По проекту значение ΔК = 253000 руб.

Е_>ГОД>= 544,18-0,15*253 = 506,23 тыс.руб.

Срок окупаемости дополнительных вложений определим по формуле [21]:

Т_>ОК> = ΔК / Э_>ГОД>, (5.18)

Т_>ОК> = 253000 / 544180 = 0,46 лет

Определим коэффициент дополнительных капитальных вложений по формуле:

Е_>ЭФ> = Э_>ГОД> / ΔК, (5.19)

Е_>ЭФ> = 544180/253000 = 2,15

Таблица 5.1 Технико – экономические показатели проекта

Наименование	В среднем 2002 –2003 гг.	Проект	Проект в % к факту
Интенсивность использования площади, усл,руб/м2	6,65	9,98	150
Фондоёмкость, руб./ус.р	731	494	68
Производительность труда, руб./ус.р	160	138	86
Себестоимость, руб./ус.р	453	301	66
Приведенные затраты, руб./ус.р	562	376	70
Годовая экономия, руб.		544180
Годовой экономический эффект руб.		506230
Срок окупаемости дополнитель –ных капитальных вложений, лет		0,46
Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.		2,15

Из таб.6.1.видно, что в проектируемом варианте интенсивно используется площадь здания, по сравнению с базовым интенсивность использования увеличилась на 50%. Фондоёмкость уменьшилась на 32%, но зато производительность труда уменьшилась на 14%. Как уже ранее говорилось себестоимость одного ремонта уменьшилась на 34%, а в соответствии с этим уменьшились и приведенные затраты на 30%.

Заключение

Предложенная в проекте годовая производственная программа направлена на увеличение коэффициента технической готовности автопарка за счет увеличения числа технических обслуживаний в соответствии с нормативами, изложенными в ''Положении о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава автомобильного транспорта''. Согласно этим нормативам уменьшился пробег до технических обслуживаний и капитального ремонта, тем самым увеличиваются автомобиле дни в исправном состоянии и, при рациональной загрузке автомобилей, увеличивается автомобиле дни в работе и прибыль от перевозок.

При увеличении количества технических обслуживаний, себестоимость одного обслуживания в проекте уменьшится, т.к. затраты на заработную плату, запасные части, ремонтные материалы и общепроизводственные расходы увеличатся незначительно из-за интенсивного использования рабочего времени, оборудования и рабочих. При использовании проекта эта программа окупается за 5,5 месяца.

Рассматриваемая в проекте конструкция относится к гаражному оборудованию, а именно к подъёмникам транспортных средств. Эта конструкция позволяет ускорить процесс обслуживания автомобилей, а именно вывешивание передних колес.

Конструкция проста в изготовлении, сборке и эксплуатации. Стоимость конструкции составляет 11373 рубля. При её интенсивном использовании она окупается за 5,5 месяца.