Диагностика технического состояния автомобиля ВАЗ–2111

Введение

Автомобильный транспорт является одним из наиболее динамичных и быстроразвивающихся видов транспорта. Так с 1960 г. грузооборот на автомобильном транспорте вырос почти в 5, а пассажирооборот более чем в 7 раз. В 1997 г. автомобильным транспортом общего пользования доставлено 6,9 млрд. т. грузов, автобусами перевезено 50 млрд. пассажиров.

В дальнейшем высокие темпы развития автомобильного транспорта сохраняются, при этом в ближайшие 5- 10 лет необходимо обеспечить полное удовлетворение потребностей страны в перевозках грузов и пассажиров.

Если вода послужила источником жизни на земле, то о нефти можно сказать, что она стала основным источником «жизни» техники XX века.

Для эффективного использования техники необходимо правильно организовать эксплуатацию машин, тщательно изучить их конструкцию, в особенности одного из их главных агрегатов – двигателя внутреннего сгорания. Паросиловые установки конца XIX в. были тяжелы, тихоходны и неэкономичны. Это вызывало потребность изобретения более совершенных машин.

Идея постройки двигателя внутреннего сгорания получила широкое развитие в конце 70-х годов прошлого столетия. Основная особенность такого двигателя заключается в том, что горючая смесь получалась в нем вне цилиндра, затем она сжималась в цилиндре и воспламенялась электрической искрой. Первый двигатель внутреннего сгорания, работавший на легком жидком топливе (бензине), был спроектирован в 1879 г. капитаном русского флота О.С. Костовичем. В 1893 г. немецкий ученый Р. Дизель предложил другой принцип осуществления воспламенения горючей смеси в двигателе. В цилиндре сжимается только атмосферный воздух, который вследствие большой степени сжатия нагревается до высокой температуры; зажигание осуществляется не от постороннего источника, а в результате самовоспламенении топлива, впрыснутого через форсунку в среду раскаленного воздуха. Первые двигатели работали на керосине. Распыление топлива осуществлялось сжатым воздухом с помощью компрессора, что значительно утяжеляло конструкцию.

В начале XX в. русский инженер Г.В. Тринклер создал и усовершенствовал конструкцию двигателя с воспламенением горючей смеси от сжатия, в котором топливо распылялось специальным устройством.

Быстрое распространение двигателей внутреннего сгорания было вызвано наличием у них целого ряда преимуществ по сравнению с паровыми машинами: отсутствие котельной установки, малые габариты и масса, небольшая потребность в воде, быстрый запуск, меньший расход топлива. В настоящее время двигатели внутреннего сгорания используются во многих отраслях народного хозяйства: на стационарных установках, судах, тепловозах, тракторах, автомобилях и автобусах.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Автомобиль может работать надежно только при правильной эксплуатации. Для увеличения срока службы необходимо своевременно и тщательно выполнять все операции технического обслуживания. Все это требует от механиков и машинистов знания устройства узлов и деталей автомобиля, правил и приемов их ремонта и эксплуатации.

В данном проекте рассматривается один из наиболее важных этапов операции по ТО и ремонту - диагностика технического состояния автомобиля ВАЗ – 2111.

1 Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы

Таблица 1 Исходные данные для проектирования

№ п/п	Исходные данные	Условные обозначения	Принятые к расчету	Единица измерения
1 2 3 4 5 6	Марка автомобиля Списочное число автомобилей Среднесуточный пробег автомобиля Число дней работы в году АТП Категория эксплуатации Продолжительность работы автомобиля на линии	ВАЗ-2111 А>С> L>cc> Д>рп> КЭ -	- 100 500 365 III 1	- шт км дней - час

Корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта.

Нормативы пробега корректируем исходя из следующих факторов.

1. Категория эксплуатации принята III поправочный коэффициент К_>1> на основании таблицы 3 (приложения) К_>1>=0,8.

2. Коэффициент К_>2> учитывающий модификацию подвижного состава принимаем по таблице 3 (приложения) К_>2>=1.

3. Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия К_>3>, принимаем по таблице 14 (приложения) К_>3>=1.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующие:

По норме пробег до ТО-1 4 тыс.

По норме пробег до ТО-2 16 тыс.

Пробег до капитального ремонта 125 тыс.

Производим корректировку пробега до ТО-1.

L_>1>=K_>то1Х >(на пробег который есть) ТО-1. (1)

Где К_>то>=К_>1>* К_>2>*К_>3>=0,8

L_>1>=0,8*4000=3,200 тыс. км

L_>1>=3,200 тыс.

Корректируем пробег до ТО- 2 (L_>2> корректируемый пробег до ТО-2)

L_>2>=К_>то>х ТО-2 (2)

К_>то>= К_>1>* К_>2>*К_>3>=0,8

L_>2>=0,8*16,000=12,800 тыс.

L_>2>=12,800 тыс. км.

Корректируем пробег до капитального ремонта.

L_>ц>=К_>то>*125,000 (3)

К_>то>= К_>1>* К_>2>*К_>3>=0,8

L_>ц>=0,8*125,000

L_>ц>=100,000 тыс. км.

На основании этих данных видно, что автомобиль:

ТО-1=L_>1>/L_>cc>=3200/500=6,4 дней (через 6 дней)

ТО-2=L_>2>/L_>cc>=12800/500=25,6 дней (через 26 дней)

L=L_>ц>/L_>cc>=100000/500=200 дней (через 0,5 года)

Определение производственной программы по ТО и L_>ц> (за цикл принимаем пробег до капитального ремонта).

N_>крц>=1

(4)

N2ц = 100000 -1 (количество ТО-2 за цикл)

12800

N2ц = 7

Количество ТО-1 за цикл.

(5)

N1ц = 23

Количество ежедневных обслуживаний за цикл.

(6)

Nеоц = 200

Так как все планирование АТП ведется на год, необходимы показатели производственной программы за цикл, перевести на годовую программу для всего подвижного состава.

т2 – коэффициент технической готовности.

u – коэффициент использования парков и автомобилей.

г – коэффициент перехода от цикла к году.

1.1.1 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяем с учетом дней эксплуатации автомобилей за цикл.

Д_>эц> – дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации.

Коэффициент технической готовности определяем по формуле.

Д_>эц>=К_>эоц>

(7)

Дру = 48д

Где Д_>к> – простой в капитальном ремонте на авторемонтном заводе из таблицы 4 (приложения) применяем 18 дней за цикл.

Д_>орср> – удельный простой в ТО и ТР по таблице 4 (приложения) принимаем – 0,3

1.1.2 Определение коэффициента использования парка

Данный коэффициент определяется с учетом числа дней работы парка в году.

(8)

Определить коэффициент перехода от цикла к году.

(9)

Определение количества ТО и КР по всему парку за год.

Количество капитальных ремонтов за год.

Nкрг=Nкрг*г*А (10)

Nкрг=1*1,46*100

Nкрг=146

N_>2г>= N_>2г>*г*А (11)

N_>2г>=7*1,46*100

ТО-2 N_>2г>=1022

N_>1г>= N_>1ц>*г*А (12)

N_>1г>=23*1,46*100

N_>1г>=3358

N_>еог>=N_>еоц>*г*А (13)

N_>еог>=200*1,46*100

N_>еог>=29200

Определить количество ТО по парку за сутки.

Для этого принимаем количество дней работы зоны ТО-1.

Д_>рз1>=252

Д_>рз2>=252 (рабочих дней)

Д_>рзво>=365=Д_>рг>

Количество ТО-2 за сутки.

(14)

N2c4

(15)

N1c=13

(16)

Neeo=80

1.1.3 Определение годовой трудоемкости работы цеха

Годовая трудоемкость работ для цехов берется как доля от общей трудоемкости работ по текущему ремонту для всего парка, который определяется по формуле.

Т_>тр>=Lгп х t_>тр>

Lгп – общий годовой пробег всего подвижного состава в тысячах километров.

Т_>тр> – удельная трудоемкость по текущему ремонту каждые 1000 километров.

Lгп=365 х х L_>cc>х А (17)

Lгп=365*0,8*500*100

Lгп=14600000/1000=14600 км.

t_>тр>=2,8

Так указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей I категории эксплуатации необходимо произвести корректировку Т_>тр> с учетом поправочных коэффициентов.

К_>1>К_>2>К_>3>К_>4>К_>5>

(18)

К4=1

К_>4> – коэффициент, характеризующий пробег автомобиля и парка с начала эксплуатации.

К_>5> – коэффициент, характеризующий размер АТП и следовательно, его техническую оснащенность.

К_>5>=1,05

Т¹_>тр>=Т_>тр>*К*_>1>К*_>2>*К_>3>*К_>4>*К_>5> (19)

Т¹_>тр>=2,8*0,8*1*1*1*1,05

Т¹_>тр>=2,4

Т_>тр>=L_>гп>* Т¹_{>тр (20)} >

Т_>тр>=2,4*14600=35040 чел/час

Определяем долю работ от годовой трудоемкости, приходящейся на диагностический участок.

Доля цеха по таблице 8 (приложения).

Д_>ц>=0,15

Определяем годовую трудоемкость для диагностического участка по формуле.

Т_>гц>=Т_>тр>*Д_{>ц (21)}>

Т_>гц>=35040*0,15

Т_>гц>=5256 чел/час

1.2 Определение количества рабочих на диагностическом участке

Определяем технологически необходимых рабочих по формуле.

(22)

где Ф_>м> годовой фонд рабочего места с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены.

По таблице 10 (приложения)

Ф_>м>=2070 ч/час

Рт=2,5

Определяем штатное количество рабочих по формуле.

(23)

Рш=2,8=3 человека

где Ф_>р> действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д. таблица 10 (приложения)

Ф_>р>=1840 ч/час.

1.3 Общая площадь участка

При укрепленных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производства (F_>уч>) определяется по формуле

F_>уч>м²=f*Х_>0>*К_>0> (24)

f – площадь машины

Х_>0> – число постов

К_>0> – удельная площадь (4-5).

Длина машины 4,265 м

Ширина 1,680 м

Площадь 7,165 м

F_>уч>=7,2*2*5=72 м²

1.3.1 Подбор необходимого технологического оборудования для диагностического участка

Производим подбор оборудования с учетом технологического процесса производимых работ, количество выбранного оборудования принимаем с учетом количества рабочих мест.

Подбор оборудования и расчет производственных площадей

Таблица 2 Ведомость

№ п/п	Наименование	Кол	Габаритные размеры мм	Площадь в плане м2	Марка
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Четырех стоечный электромеханический подъемник Компьютерный стенд для регулировки углов установки колес Устройство для удаления газов Передвижной компрессор с пневмоавтоматикой Нагнетатель передвижной Стенд для проверки и регулировки снятого с автомобиля электрооборудования Прибор контроля света фар Газоанализатор четырехкомпонентный Вакуум – анализатор Верстак Шкаф для инструмента Стол Маслораздатчик для заправки моторным и трансмиссионным маслом Ящик для отходов Стойка компьютерного стенда	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	2,0 х 4,0 0,5 х 2,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,0 0,5 х 1,5 0,5 х 0,6 0,5 х 0,5 0,6 х 0,5 1,0 х 4,0 0,5 х 3,5 0,5 х 1,0 0,5 х 0,5 0,5 х 0,5 0,5 х 2,0	8,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,75 0,3 0,25 0,3 4,0 1,75 0,5 0,25 0,25 1,0	П-178 КДС-5К УВВГ К-12 С-321м Э242 ОП АВЕСТА-401 КИ-5315
Итого площади	20,1

Общая площадь оборудования 20,1 м². Площадь проектируемой диагностической зоны при работе 3-х человек и 2-х постов равна 72 м². Производим подбор оборудования с учетом технологического процесса производимых работ, количество выбранного оборудования принимаем с учетом количества рабочих мест. Коэффициент плотности 3,5

20,1 х 3,5 = 70,35 м²

Таблица 3 Список инструментов применяемых в диагностической зоне

№ п/п	Список инструмента, применяемого на диагностическом участке	Кол-во	Марка
1 2 3 4 5 6	Комплект инструмента для очистки и проверки свечей зажигания Тиски слесарные Набор ключей гаечных открытых Набор ключей гаечных накидных Комплект инструмента электрика Комплект инструмента автослесаря Комплект инструмента для регулировки карбюратора	1 2 1 1 1 1 1	К203 И-153 И-154

1.4 Организация технологического процесса ТО ТР с применением на АТП средств диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО и ТР делится на общее – Д-1 и углубленное (поэлементное) – Д-2. Дополнительным видом является диагностирование (Др.) проводимое на постах ТО ТР с целью выявления и устранения неисправностей и отказов в процессе ТО и ТР.

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 (за 2-3 дня до планового ТО-1 или непосредственно перед ним) и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобилей. Заключение о техническом состоянии автомобиля при Д-1 выдается в форме «Годен» или «Не годен» к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме «Необходимо устранить выявленные неисправности или отказы». При работах автомобилей в сложных условиях (в больших городах, в горных условиях, при перевозке пассажиров) периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в междусменное время.

Основным назначением углубленного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Углубленное диагностирование Д-2 проводится за 4-6 дней до предлагаемой даты поставки автомобиля на ТО-2 с тем, чтобы за это время комплекс подготовки производства приготовил необходимые запасные части и материалы по каждому автомобилю, а в зоне ТР были устранены выявленные при Д-2 отказы и неисправности.

По месту выполнения диагностирования в технологическом процессе ТО и ТР автомобилей различают целевое и совместное диагностирование. В первом случае, как правило, диагностирование проводится на специальных постах или линиях, комплексы которых составляют участки и станции диагностирования. Проводимое на них диагностирование является самостоятельным технологическим процессом.

Если диагностическое оборудование рассредоточено по постам зон ТО и ТР, то выполняемое с его помощью диагностирование носит название совмещенного. В этом случае контрольно-диагностические операции соответствующим образом распределяются по постам ТО и ТР, и приводится, как правило, выборочно – для контроля качества ремонтных или профилактических работ. Трудоемкость этих операций отдельно не определяется, так как они входят в объем работ данного вида ТО и ТР, выполняемого на постах в зоне ремонта.

При выполнении работ в зоне ТО, ТР следует показать схему движения по производственным зонам с момента его пребывания на АТП и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия действующего АТП, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом, его место в технологическом процесс. В зависимости от темы проекта можно показывать технологические связи со всеми (или почти со всеми) зонами ТО, ТР, например проекты по организации участков (линий) диагностирования, зон ТР или только связи, относящиеся к проектируемой зоне (ТО-1, ТО-2).

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии, и при необходимости оформляет заявку на ТР. Затем автомобиль, в зависимости от дальнейшего хода проведения мероприятий, подвергается туалетным или углубленным работам ЕО в соответствии с планом профилактических работ, поступает на посты общей и углубленной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО или ТР в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1, а затем в зону хранения или (при наличии неисправностей) через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объема ТО-2 только после выполнения основного объема работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда – в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углубленной уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 (в зависимости от объема диагностирования и сложности поиска неисправностей) для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

1.4.1 Диагностирование

Факторы, влияющие на изменение технического состояния автомобилей, влечет за собой широкий диапазон различных отказов и неисправностей, приводящих к ухудшению технико-экономических показателей работы автомобиля, они носят сугубо индивидуальный характер. Именно поэтому при техническом обслуживании и ремонте требуется индивидуальный подход к каждому автомобилю. Кроме того, в целях снижения общих затрат и уменьшения простоя автомобилей в ТО и ремонте, обеспечение оперативного планирования и четкой организации всех видов работ технологического процесса а АТП (включая вопросы снабжения запасными частями, материалами и т.д.), а также создания необходимых условий для надежной, безаварийной и экономичной работы автомобилей на линии – индивидуальная информация о техническом состоянии как автомобиля в целом, так и отдельных его систем, просто необходима.

Комплекс мероприятий по оценке и определению технического состояния автомобиля, а также отдельных его систем, узлов и агрегатов без разборки по внешним признакам, путем измерения величин (параметров), характеризующих их состояние, с помощью различных стендов и приборов и сопоставление их нормативами называется – диагностированием.

Возможность непосредственного измерения структурных параметров (износов зазоров, характеров различных сопряжений механизмов) весьма ограничена. Поэтому при диагностировании обычно пользуются косвенными признаками, отражающими техническое состояние автомобиля. Эти признаки называются диагностическими параметрами, которые в большей своей части, возможны для изменения тех или иных физических величин. Так, например, диагностическими параметрами рабочих процессов автомобиля могут служить мощность, тормозной путь, расход топлива и т.д.; параметрами сопутствующих процессов – вибрация, температура и шумы при работе, а также геометрические величины – зазоры, люфты, биения, величина свободного хода и т.д.

В Положении планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта предусмотрено проведение следующих основных видов диагностирования.

Экспресс-диагностика проводится ежедневно, выборочно или для всего подвижного состава, в основном по механизмам и системам, влияющим на безопасность движения.

Общая (комплексная) диагностика имеет целью выявление работоспособности автомобиля по выходным показателям рабочего процесса (общей мощности, тормозному пути, проценту пробуксовки и т.д.).

Поэлементная (причинная) диагностика служит для определения конкретных причин неисправностей в диагностируемых механизмах и системах автомобиля.

Диагностику целесообразно проводить как до технического обслуживания или текущего ремонта, так и после соответствующих воздействий, в этом случае ее еще называют целевой. В первом случае ее проводят в целях определения скрытых дефектов и неисправностей, уточнения (корректировки) планирования предстоящих объемов работ, а во втором случае – для проверки качества их выполнения.

Диагностику, входящую в комплекс ТО-1, имеющую характер общего диагностирования, называют обычно Д-1, а поэлементную (углубленную) диагностику при ТО-2 или ТР – Д-2. Для проведения вышеуказанных диагностик выделяют одно – или двух постовые зоны с соответствующими названиями, где диагносты – операторы производят не только измерения различных диагностических параметров, но и частично проводят различные, обычно небольшие по объему, регулировочные операции (например, перед регулировкой зазора между электродами могут дополнительно на специальном приборе произвести очистку свечей от нагара).

Однако диагностику часто проводят непосредственно на постах технического обслуживания или текущего ремонта, что в некоторых случаях более рационально. В этом случае диагностику называют совмещенной, т.е. после обнаружения каких-либо отклонений измеряемых параметров от нормы, авто слесарь сразу же производит необходимые действия для приведения их в норму.

В настоящий момент все большее распространение получает бортовая диагностика, входящая в систему приборов автомобиля и оперативно сигнализирующая водителю об отклонении тех или иных параметров от нормы.

В некоторых современных автомобилях имеются целые компьютерные системы, обрабатывающие получаемые данные в процессе эксплуатации и выдающие их в виде отдельных сигналов, а при необходимости можно получить и полную характеристику технического состояния автомобиля.

Для проведения диагностики в стационарных условиях АТП используют как простейшие переносные приборы, так и довольно сложные конструкции с элементами электроники и других современных достижений науки и техники. Так для различных режимов работы автомобиля в дорожных условиях и снятия соответствующих характеристик, широко используются напольные стенды с беговыми барабанами для прокручивания колес автомобиля (например, при проверке действия тормозов) или, наоборот, прокручиваемые вращающимися ведущими колесами (например, при определении мощностных показателей, топливной экономичности и т.д.). Причем, если в ходе проведения диагностики получают допустимые значения параметров – это свидетельствует о возможности дальнейшей эксплуатации автомобиля, (номинальное значение параметров соответствует обычно механизмам и системам новых автомобилей), если же получены предельные значения параметров – дальнейшую эксплуатацию автомобиля следует прекратить до восстановления утраченной работоспособности. Таким образом, диагностика служит не только для получения оперативной информации о техническом состоянии автомобиля и его систем, с выявления конкретных причин неисправностей, но и для прогнозирования возможного ресурса пробега без проведения дополнительных технических воздействий и ремонта. Поэтому внедрение диагностики производства, помимо положительных вышеуказанных моментов, позволяет планировать оптимальные объемы работ по обслуживанию и ремонту, что значительно экономит средства, производственные ресурсы и т.д. В ряде АТП общие затраты на производство при внедрении полного комплекса диагностических работ снижаются на 10-15%.

1.5 Дополнительные материалы по технологическому процессу

Прежде чем описывать спроектированный участок, надо немного рассказать о размещении производства в генеральном плане. Генеральный план АРП отражает расположение на участке застройки, (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зеленых насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их размеры должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений. Существуют рекомендации размещать разборно-моечные производства в одном здании, а остальные – в другом с целью обеспечения чистоты в главном производственном корпусе. Однако более весомы противоположные рекомендации – по возможности размещать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

Проект служит для расчета и подбора необходимого технологического оборудования для участка диагностики.

Участок диагностики изготовлен, что и общее здание из железобетонных стеновых панелей. Это одноэтажное здание, построенное на сборном облегченном ленточном фундаменте. Сверху плиты перекрытия покрыты тремя слоями изоляции на горячей мастике. Площадь участка диагностики равна 72 м². Размеры участка 6 х 12м. В фасадной стеновой панели расположены двое въездных ворот створчатого типа, снабженные электроприводом для автоматического открывания и закрывания, которые способствуют естественной вентиляции при необходимости во время технологического процесса.

Из расчетов следует принять, что на диагностическом участке будут работать 3-и человека на двух постах. Отдельно открывающиеся ворота для въезда, позволяют автомобилям, независимо друг от друга, въезжать и находиться на участке по времени. Въездные ворота имеют остекленение 30% для естественного освещения и в целях безопасности для визуального наблюдения при выезде с участка. Стены покрыты специальной керамической плиткой высотой 2 метра от пола, выше покрашено краской стойкой к воздействию химических элементов выделяемых при испарении во время технологического процесса. Пол выложен стойкой керамической плиткой не подверженной такому же химическому воздействию. На первом посту расположен четырехстоечный электрический подъемник. На втором посту, смотровая яма, которая закрывается посекционно металлической решеткой из прута толщиной 10 мм во избежание провалов, как людей, так и машин при въезде на пост. Смотровая яма оснащена светильниками, специальными нишами в которые можно положить инструмент.

Прежде чем попасть на диагностический участок автомобиль должен пройти наружную мойку. Для наружной мойки автомобиля и агрегатов в практике широкое распространение получил метод струйной очистки под высоким давление (гидродинамическая очистка). Особенности струйной очистки заключаются в использовании насадок, преобразующих потенциальную энергию напора жидкости в кинетическую энергию струи.

1.5.1 Расчет количества светильников к моему спроектированному диагностическому участку

Длина 1 – 12 м Люминесцентный ОД без защитной решетки

Ширина b – 6 м

Высота помещения H – 4 м

Наивыгоднейшее соотношение расстояния между светильниками и высотой их подвески.

Z/n – 1,4 м (25)

1. Находим расстояние между центрами светильников.

Z_>1>=H*1,4=4*1,4=5,6 м (26)

2. Расстояние от стены до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стены принимаем.

А=1/3*Z_>1>=1/3*5,6=1,9 м (27)

3. Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен (по ширине помещения).

С_>1>=b – 2а=6 – 2*1,9=2,2 м (28)

4. Определяем количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по ширине помещения.

(29)

n1=0

5. Рассчитываем общее количество рядов по ширине помещения.

n=n1+2=0+2=2 (30)

6. Находим расстояние между крайними рядами светильников.

С=1 – 2а=12 – 2*1,8=8,4 м (31)

7. Находим количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по длине помещения).

(32)

8. Определяем общее количество рядов светильников (по длине помещения).

N=n2+2=1+2=3 (33)

Следовательно, в этом помещении светильники общего освещения должны располагаться по длине в 3 ряда, а по ширине в 2 ряда, всего должно быть 6 светильников.

9. Определяем общую мощность ламп, необходимую для освещения этого помещения.

W=1*b*W¹*R (34)

W¹ – удельная мощность – 14,8 вт/м²

R – коэффициент, учитывающий запыленность и «старение» ламп накаливания (в условиях авто предприятия) – 1,3

(35)

следовательно, для получения требуемой освещенности данного помещения (согласно норм) необходимо установить 6 светильников с мощностью каждой лампы 230 вт.

1.6 Мероприятия НОТ

Рабочее место – это часть производственной площадки цеха или участка, закрепленной за данным рабочим, со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он применяет для выполнения производственного задания.

Под организацией рабочего места предполагают правильную расстановку оборудования, удобное расположение инструмента на рабочем месте, механизацию и оснащение специальными приспособлениями.

Основными элементами организации рабочего места является его планировка. При организации рабочего места используют основные достижения научной организации труда (НОТ).

При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости в горизонтальных и вертикальных плоскостях. Эти зоны определяю, на каком расстоянии от рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы.

При организации рабочих мест устанавливают следующие требования:

- Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации, основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, мест для инструмента, специализированной тарой. На рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания;

- Приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, причем их следует расположить в строгой последовательности их применения, а не разбрасывать и не накладывать друг на друга;

- Все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все что берется правой – справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди;

- Режущие инструменты следует укладывать на деревянные подставки так, чтобы они были предохранены от повреждений;

- Чертежи, инструкции и другую документацию нужно помещать для удобства пользования на видном месте.

Во время работы рабочий обязан в течение всего рабочего дня полностью использовать свое рабочее время, не отвлекаясь от работы, и не отлучаясь с рабочего места. По окончанию работы рабочий обязан привести в порядок свое рабочее место, а также прилегающую к нему площадь, инструменты и приспособления, применявшиеся при работе.

Спроектированный участок имеет прочные несгораемые стены. Полы на участке ровные (без порогов) гладкие, но не скользкие, удароустойчивые, не впитывающие нефтепродукты в поверхность. Потолки окрашены в белый цвет, стены покрыты голубой краской светлого тона. Оборудование расположено с учетом необходимого расстояния. Для обеспечения электробезопасности производственные помещения закольцованы шиной заземления. Освещенность рабочих мест искусственным светом предусмотрена так, чтобы не сливались объекты с фоном (фон светлый) при малом контрасте. Все стационарные светильники укреплены так, чтобы они не давали качающихся теней. Также на участке присутствует отопление, которое работает в холодное время и включается совместно со всеми жилыми и производственными помещениями города. Хочется обратить внимание на вентиляцию. Вентиляция установлена механическая приточно-вытяжная, которая включается только вручную рабочими. Возле каждого поста есть патрубки, которые одеваются на выхлопные трубы и по этим трубам выхлопные газы выводятся наружу.

1.7 Мероприятия охраны труда

Охрана труда и техника безопасности – это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам – на соответствующих руководителей.

Общий контроль за выполнением мероприятий, направленных на охрану труда и технику безопасности, возложен на профсоюзные организации.

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятии обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Для обеспечения безопасности и безвредности работ, снижения трудоемкости, повышения качества диагностирование автомобилей следует проводить на специально оборудованных постах. Канавы и эстокады должны иметь приспособления, исключающие падения автомобиля (отбойный брус, направляющие реборды).

Помещение оборудовано световой и звуковой сигнализацией. Она служит для предупреждения работающих на линии о моменте начала движения автомобиля с поста.

При установке автомобиля на напольный пост его затормаживают стояночным тормозом. Рычаг коробки передач устанавливают в положение, соответствующее низшей передаче. На рулевое колесо автомобиля вывешивают предупредительный плакат с надписью «Двигатель не пускать – работают люди». Под колеса автомобиля устанавливают не менее двух противооткатных упоров.

При обслуживании автомобиля на подъемнике на механизм управления подъемника вывешивают предупредительный плакат «Не трогать под автомобилем работают люди». Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током электромеханические подъемники заземляют или зануляют. Самопроизвольное опускание подъемника исключают установкой штырей – ограничительный плунжер гидравлического подъемника фиксируют упором. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью специальных съемников.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников, обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается.

При снятии колес под вывешенный автомобиль устанавливают подставки- козелки, а под неснятые колеса – противооткатные упоры.

Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе и т.д.

1.8 Противопожарные мероприятия

Пожар, согласно определению, неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве. Он наносит большой материальный ущерб и не редко сопровождается несчастными случаями. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и различных предметов; токсичные продукты горения; дым; пониженная концентрация кислорода; взрыв; обрушение и повреждение зданий, сооружений и установок. Основными причинами возникновения пожаров является неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушение правил эксплуатации электрооборудования, неисправность отопительных приборов и термических печей, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов.

При эксплуатации подвижного состава наиболее частыми причинами возникновения пожаров является неисправность электрооборудования автомобиля, не герметичность системы питания. Нарушение герметичности газового оборудования на газоболонном автомобиле, скопление на двигателе грязи и масла, курение в непосредственной близости от системы питания.

1.8.1 Классификация помещений автотранспортных предприятий по взрывопожарной и пожарной опасности

Категория А – взрывопожароопасные производства. К ним относятся участок ремонта приборов питания карбюраторных двигателей, окрасочный участок и склад лакокрасочных материалов (при применении топлива и органических растворителей с температурой вспышки до 20 С), а также зарядная аккумуляторных батарей и участок зарядки электротранспорта (при зарядке аккумуляторных батарей без их снятия с электропогрузчиков и электрокар).

Категория Б – взрывопожарные производства. К ним относится участок ремонта приборов питания дизельных двигателей, а также окрасочный, полимерные участки и склад лакокрасочных материалов (при применении органических растворителей и отвердителей с температурой вспышки от 28 до 61 С).

Категория В – пожароопасные производства. К ним относятся шиномонтажный, деревообрабатывающий, обойный участки, полимерный участок (при применении органических растворителей и отвердителей с температурой вспышки выше 61 С), а также склады шин, горюче-смазочных материалов (сгораемых тактильных, резиноасбестовых и др.) и любых других изделий, хранящихся в сгораемой таре или упаковке, кислотная при аккумуляторном участке.

Категория Г – производства, в которых используются несгораемые вещества в горячем и расплавленном состоянии, а также сжигаются твердые, жидкие или газообразные вещества. К производственным категориям Г относятся участки регулировки и испытания автомобилей, испытание и доукомплектование двигателей, ремонта кабин и оперения, кузнечный, сварочно-наплавочный, термический, медницкий.

Категория Д – производства, в которых используются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии. К производствам категории Д относятся все остальные, безопасные в пожарном отношении, участки.

При разработке компоновочного плана производственного корпуса необходимо соблюдать следующие противопожарные требования.

1. Более опасные в пожарном отношении производственные участки и склады следует располагать у наружных стен здания.

2. Участки с производствами категорий А, Б и В должны располагаться в изолированных помещениях, отдельных от других помещений несгораемыми стенами (перегородками) и дверями (воротами).

3. В многоэтажных зданиях участки с производствами категорий А и Б рекомендуется располагать на верхних этажах.

4. Из всех производственных, вспомогательных и складских помещений должно предусматриваться необходимое число выходов для безопасной эвакуации людей.

5. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до эвакуационного выхода должно быть не менее установленных норм.

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание и ремонт автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система) и ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки, песок и др.).

На территории от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение только в отведенных местах, запрещение пользования открытым огнем, бензином для мойки деталей.

Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электроприборов, а также производство сварочных работ.

Для извещения о пожаре на спроектированном участке используется электрическая пожарная сигнализация. Она автоматического действия и позволяет, обнаружив возникший пожар, передать сообщение о нем в ближайшую пожарную часть. В ней используются автоматические дымовые извещатели (фоторезисторы ИДФ-1). Для случайного возгорания в рабочее время на участке предусмотрена подставка под огнетушители ОВП-10 и ОУ-5. Где ОВП-10 для тушения ГСМ, ветошь и т.д., а ОУ-5 – для тушения электрооборудования.

2. Конструкторская часть

2.1 Газоанализатор

Оценка технического состояния двигателя по составу отработавших газов имеет большое значение, поскольку связана с проблемой снижения загрязнения атмосферы токсичными веществами.

Из общего количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, на автомобильный транспорт приходится до 60%. Основными источниками загрязнения окружающей среды являются отработавшие газы автомобильных двигателей. Кроме того, значительное количество вредных веществ поступает в атмосферу с картерными газами и вследствие испарения топлива.

Отработавшие газы двигателей имеют в своем составе свыше 100 различных компонентов, большинство из которых токсичны – оксид углерода, различные окислы азота, альдегиды, углеводороды, сернистый газ, сажа, бензоперен и бензотрацен, свинец (при применении этилированного бензина).

Уровень токсичности бензиновых двигателей значительно выше, чем дизельных. Наиболее токсичны такие компоненты отработавших газов бензиновых двигателей, как оксид углерода, окислы азота, углеводороды, а также свинец.

Содержание оксида углерода и углеводородов в отработавших газах автомобилей определяют при работе двигателя на холостом ходу для двух частот вращения коленчатого вала, установленных предприятием – изготовителем: минимальной (N_>min>) и повышенной (N_>пов>) в диапазоне 2000 мин^-1 – 0,8 n_>ном>. Стандарт распространяется на автотранспортные средства с двигателями внутреннего сгорания, работающими на бензине, сжатом и сжиженном газах, бензогазовых смесях, и не распространяется на автомобили, полная масса которых менее 400 кг или максимальная скорость не превышает 50 км/час, на автомобили с двухтактными и роторными двигателями.

Таблица 4 Состав отработавших газов

Компоненты	Общая доля компонентов, %	Примечание
для бенз. двигателей	для дизел. Двигателей
Азот Кислород Вода Диоксид углерода Оксид углерода Окислы азота в пересчете на N>2>О>2> Альдегиды в пересчете на формальдегид Углеводороды Сернистый газ Сажа (г/м3) Бензоперен (г/м3)	74…77 0,3…8 3…5,5 5…12 1…12 0…0,8 0,2 0,2…3 0…0,002 0…0,04 до 0,00001	76…78 2…18 0,5…4 1…10 0,01…0,5 0,001…0,4 0,002 0,01…0,1 0…0,03 0,01…1,5 до 0,00001	Токсичен Токсичны Тоже Токсичен Токсичен Токсичен

Таблица 5 Предельные нормы содержания СО и углеводородов в отработавших газах

Частота вращения	Предельно допустимое содержание оксида углерода, объемная доля, %	Предельно допустимое содержание углеводородов, объемная доля, млн-1
Для двигателей с числом цилиндров
До 4	Более 4
N>min> N>пов>	1,5 2,0	1200 600	3000 1000

Для определения содержания СО в отработавших газах применяются газоанализаторы разных типов. Ранее для определения содержания СО широко применялись приборы, работа которых основана на определении теплоты сгорания СО на каталитически активной платиновой спирали. Работа таких приборов заключается в том, что к порции газа, отбираемой для анализа, в определенном соотношении подается чистый атмосферный воздух. Отработавшие газы сжигаются, нагревая платиновую нить. Повышение их температуры в это время при определенных условиях пропорционально содержанию СО в отработавших газах. К таким приборам относятся индикатор модели И-СО, выпускавшийся ранее в России, «Элкон-Ш-100» и др. точность измерения данными приборами относительно не высока (10%), поэтому они могут применяться только для экспресс-анализа.

Таблица 6 Предельные нормы дымности

Режим измерения дымности	Предельно допускаемый натуральный показатель ослабления светового потока К>доп>, м-1, не более	Предельно допускаемый коэффициент ослабления светового потока N>доп>, %, не более
Свободное ускорение для автомобилей с дизелями: без наддува с наддувом Максиамльная частота вращения	1,2 1,6 0,4	40 50 15

* Нормы даны для L=0,43 м, где L – эффективная база дымомера в м, представляющая собой толщину оптически однородного слоя эталонных газов, эквивалентного по ослаблению светового потока столбу тех же отработавших газов, заполняющих рабочую трубу дымомера в условиях измерения.

К другой группе приборов для определения содержания СО по теплопроводности относят альфаметры. В приборах этого типа части газа пропускают через нагретую платиновую проволоку. Одновременно через другую платиновую проволоку пропускают воздух. На богатых смесях в отработавших газах двигателя содержится большое количество Н_>2>, обладающего высоким коэффициентом теплопроводности. Водород интенсивно отнимает тепло у платиновой нити, вызывая понижение ее сопротивления и увеличение силы тока в измерительной системе. Через другую нагретую платиновую проволоку пропускает воздух. Сопоставление температур охлаждения обеих проволок позволяет судить о содержании СО в отработавших газах. Альфаметры могут быть применены для косвенной оценки содержания СО в отработавших газах. Их относят к простейшему классу измерительной техники и применяют только при регулировке карбюраторов. К числу таких приборов относятся альфаметры AST-70 и AST-76, а также некоторые другие приборы, встроенные в мотор тестеры.

Наибольшее распространение при анализе отработавших газов нашли газоанализаторы с использованием инфракрасного излучения. В таких газоанализаторах анализ оксида и диоксида углерода производится с помощью не дисперсионных инфракрасных лучей. Физический смысл процесса заключается в том, что эти газы поглощают инфракрасные лучи с определенной длиной волны. Так, оксид углерода поглощает инфракрасные лучи с длиной волны 4,7 мкм, а диоксид углерода – 4,3 мкм. Следовательно, с помощью детектора, чувствительного к инфракрасным лучам с определенной длиной волны, определяется степень их поглощения при прохождении анализируемой пробы, в результате чего становится возможным установление концентрации того или иного компонента.

3. Экономическая часть

3.1 Капитальные вложения

Таблица 7 Сводная ведомость оборудования

Наименование	Тип, модель	Кол-во, шт.	Мощность, Квт	Стоимость, руб.	Общие затраты с монтажом, руб.
1. Четырех стоечный электрический подъемник	П-178-Д-03	1	2,2 Квт	56700	46800
2. Компьютерный стенд для регулировки углов установки колес	SICE F920	1	0,25 Квт	11000$	203940
3. Устройство для удаления выхлопных газов автомобилей	УВВГ	1	1,1	22800	12936
4. Передвижной компрессор с пневмоавтоматикой	К12	1	2,2	13150	13035
5. Нагнетатель передвижной	С-321м	1		22000	16093
6. Стенд для проверки и регулировки снятого с автомобиля электрооборудования	Э242	1	20	105850	56397
7. Прибор контроля света фар	ОП	1	1,5	18800	12276
8. Газоанализатор четырехкомпонентный	Автотест 01-4г	1	0,5	30240	69300
9. Вакуум – анализатор	КИ-5315	1	0,55	15750	17325
Итого		9	28,3	407365	448102

Таблица 8 Сводная ведомость оснастки и инвентаря

Наименование	Тип модели	К-во	Стоимость, руб.	Общие затраты с монтажом, руб.	Общие затраты на всю оснастку, руб.
1 Верстак слесарный	ШП-03	1	6810	6810	4410
2 Комплект приборов для очистки и проверки свечей зажигания	Искра	1	4800	4800	3597
3 Тиски слесарные	Т-2	2	3100	840	1680
4 Шкаф для хранения		1	2000	2100	2100
5 Набор гаечных ключей открытых	И-133	1	480	270	270
6 Набор гаечных ключей накидных	И-155	1	280	328	328
7 Стол		1	1500	1575	1575
8 Шкаф для хранения компьютерного центра и прибора контроля света фар		1	2000	2100	2100
9 Маслораздатчик для заправки моторным и трансмиссионным маслом	С223-1	1	9990	8019	8019
10 Комплект инструмента электрика		1	2000	2100	2100
11 Комплект инструмента автослесаря		2	2500	2625	5250
12 Комплект инструмента для регулировки карбюратора		1	2500	2625	2625
13 Ящик для отходов		1	1500	1575	1575
14 Ящик под огнетушители		1	900	950	950
Всего		16	31029	33114	36579

Сумма капитальных вложений К составляет

К=448102+36579=484681 руб.

Строительных работ нет.

3.2 Заработная плата производственных рабочих

Прямая заработная плата ЗП_>прям>

ЗП_>прям>=Ф_>р>*С_>ч>*Р_>шi>

Где, Ф_>р> – эффективный годовой фонд рабочего времени, равный 1820 часам.

С_>ч> – часовая тарифная ставка.

Р_>шi> – численность рабочих соответствующего разряда.

ЗП_>прям>=1820*(17,5*1 + 19,7*2)=103558 руб.

Премия рабочим ПР 70% от ЗП_>прям>

ПР=103558*0,7=72490 руб.

Основная заработная плата ЗП_>осн>

ЗП_>осн>=ЗП_>прям>+ПР

ЗП_>осн>=103558+72490=176048 руб.

Дополнительная заработная плата ЗП_>доп>

ЗП_>доп>=ЗП_>прям>*К_>д>

Где, К_>д> 30% - принятый процент дополнительной заработной платы.

ЗП_>доп>=103558*0,3=31067 руб.

Общая заработная плата ЗП_>общ>.

ЗП_>общ>=ЗП_>осн>+ЗП_>доп>

ЗП_>общ>=176048+31067=207115 руб.

Отчисленная на социальные нужды О_>сн>.

О_>сн>=ЗП_>общ>*П_>сн>

Где, П_>сн> – 26 % - процент отчислений на социальные нужды.

О_>сн>=207115*0,26=53850 руб.

3.3 Материалы

Стоимость материалов определяется.

С_>м>=(Smi*L_>2>)/1000

Где, S_>mi> – норма затрат на материалы (на 1000 км пробега) – 50 руб., а

L_>г> – годовой пробег всех автомобилей АТП.

С= 50*14600000= 730000

1000

С учетом доли трудоемкости работ.

С_>м>=730000*0,15=109500

3.4 Накладные расходы

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руководителей ЗП_>всп>.

ЗП_>всп>=12*К_>д>*З_>мi>*р

Где, З_>мi> – среднемесячная заработная плата.

ЗП_>всп>=12*1,26*1*6000=90720 руб.

Стоимость вспомогательных материалов – 5% от прямой заработной платы производственных рабочих С_>вм>

С_>вм>=103558*0,05=5178 руб.

Стоимость силовой электроэнергии С_>э>.

С_>э>=W_>э>*Ц_>ч>

Где, W_>э> – годовой расход электроэнергии, в Квт/ч,

а Ц_>ч> – стоимость 1 Квт/ч электрической энергии.

где, N_>уст> – установленная мощность оборудования на участке в Квт.

F_>д> – действительный фонд времени работы оборудования – 2030 час,

а К_>3>=0,75 – средний коэффициент загрузки оборудования,

К_>0>=0,75 – коэффициент одновременной работы оборудования.

К_>с>=0,95 – коэффициент потерь в сети

К_>нд>*0,9 – КПД электродвигателей.

Квт/ч

С_>э>= 37795*1,79 = 29858 руб.

Затраты на воду для технологических нужд С_>в>

С_>в>=V_>в>*F_>д>*К_>з>*Ц_>в>

Где, V_>в> – суммарный часовой расход воды по производственным подразделениям в м³,

а Ц_>в> – стоимость 1 м³ воды, в руб.

С_>в>=0,1*2030*0,75*12=1827 руб.

Затраты на ТР оборудования принимаем в 5% от стоимости оборудования

С_{>тр об}>=448102*0,05=22405 руб.

Затраты на ТР здания 2% от стоимости здания

С_>трз>=1034800*0,02=20736 руб.

Определяем стоимость здания:

Объем здания V_>зд>

V_>зд>=F_>уч>*h

Где, F_>уч> – общая площадь участка, а h – высота здания =6 м.

F_>уч>=F_>пр>+F_>всп>

Где F_>всп> – вспомогательная площадь = 20% от производственной площади.

F_>всп>=72*0,2=14,4 м²

F_>уч>=72+14,4=86,4 м²

Соответственно: V_>зд>=86,4*6=518,4 м³.

3.5 Стоимость здания

С_>зд>=V_>зд>*Ц_>зд>

Где, Ц_>зд> – цена 1 м³ здания.

С_>зд>=518,4*2000=1036800 руб.

3.6 Амортизация оборудования

где, С_>об >– стоимость оборудования, а С_>зд> – стоимость здания.

N_>зд> – норма амортизации для здания, 1,5%

N_>об> – норма амортизации для оборудования, 12,2%.

руб.

руб.

Затраты на ремонт, содержание и на возобновление инвентаря 4% от стоимости инвентаря.

З_>р.ин>=36579*0,04=1463 руб.

Затраты на ремонт, содержание и возобновление малоценных и быстро изнашиваемых приспособлений принимаем 550-ти рублям на одного рабочего.

З_>р.пр>=3*550=1650 руб.

Затраты на изобретательство и рационализацию 450 руб. в год на одного рабочего.

З_>р.из>=3*450=1350 руб.

Затраты на охрану труда и технику безопасности 500 руб. на одного рабочего в год.

З_>т.б.>=3*500=1500 руб.

Прочие расходы: отопление, освещение, вода для сантехнических и хозяйственных нужд, канцелярские товары и др.

З_>проч>=218788*0,05=10939 руб.

3.7 Процент цеховых расходов

Кпр= 258307 *100=125%

207115

Таблица 9 Смета цеховых расходов

№ п/п	Статья расходов	Сумма, руб.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16	Заработная плата рабочих, ИТР, служащих и МОП с отчислениями Вспомогательные материалы Силовая электроэнергия Вода для технических целей Текущий ремонт оборудования Текущий ремонт зданий Амортизация оборудования Амортизация зданий Содержание, ремонт возобновления инвентаря Содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений Изобретательство и рационализация Охрана труда, техника безопасности и спецодежда Прочие затраты ВСЕГО накладных расходов Общий фонд заработной платы основных рабочих Процент цеховых расходов к общему фонду заработной платы основных рабочих, %	90720 5178 29858 1827 22405 20736 54668 15552 1463 1350 1050 1200 12300 258307 207115 125

Таблица 10 Смета затрат и калькуляция ТО

Сметы затрат	Сумма, руб.	Удельные затраты, руб.
на 1000 км	на одно обслуживание
Заработная плата производственных рабочих	207115	14,2	202,6
Начисления на социальное страхование	53850	3,6	52,7
Материалы	109500	7,5	107,1
Накладные расходы	258307	17,7	252,7
ВСЕГО	628772	43	615,2

3.8 Расчет показателей экономической эффективности проекта

Повышение производительности труда П_>тр>.

где, Т1, Т2 – соответственно трудоемкость работ по данным АТП и дипломному проекту, в норма-часах.

Птр=100*(5434 –1)=3,4%

5256

Среднемесячная заработная плата ЗП_>ср.м>

ЗПср.м = 207115 =5753руб.

12*3

Снижение себестоимости продукции П_>с>

где, С1 и С2 – соответственно себестоимость продукции по базовому АТП и проекту, в руб. на одно ТО-2.

Пс = 100*(641 –1) =4,2%

615,2

Годовая экономия на эксплуатационных затратах от снижения себестоимости, руб.:

по ТО

Эг=(С1-С2)*N

где N- число обслуживаний

Э_>г>=(641-615,2)*1022 =26367,6 руб.

Годовой экономический эффект Э_>г>

Э_>г>=[С1 – (С2+Е_>н>*К_>п)>]*L2

Где, Е_>н> – нормативный коэффициент экономической эффективности = 0,15

К_>п> – удельные капитальные вложения (определяются на 1000 км пробега).

К_>п>=К/L_>т>

Где, К – сумма капитальных вложений.

Кп =484681= 33,2 руб.

14600

Э_>г>=[66 – (43+0,15*33,2)]*14600=263092 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений Т

Т=К/Эг= 484681 =1,8г.

263092

Таблица 11 Годовые технико-экономические показатели производственного подразделения

№ п/п	Показатели	По проекту
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Списочное число автомобилей, шт Общий пробег автомобилей, тыс. км Коэффициент технической готовности Трудоемкость работ производственного подразделения, чел/час Число производственных рабочих, чел. Среднемесячная заработная плата рабочих, руб. Накладные расходы, руб. Процент цеховых расходов, % Себестоимость продукции, руб. на 1000 км на одно обеспечение Рост производительности труда, % Капитальные вложения, руб. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции, руб. Срок окупаемости капитальных вложений, лет Годовой экономический эффект, руб.	100 14600 0,8 5256 3 5753 258307 125 43 615,2 3,4 484681 26367,6 1,8 263092

Примечание

Перед проведением анализа отработавших газов, проверяют и приводят в порядок систему зажигания, уровень топлива в поплавковой камере. Затем производят проверку на прогретом двигателе в двух режимах – при минимальных частотах холостого хода, а затем, увеличив их на 50-60 %. Повышение содержания СО, в первом случае свидетельствует о неправильной регулировке холостого хода, а во втором, при повышенных частотах – о неисправности главной дозирующей системы.

4. Стенд для проверки генератора

Снятый с автомобиля генератор, необходимо вначале разобрать, тщательно промыть и высушить все узлы и детали, затем провести проверку и обслуживание узлов. Сильно загрязненные кольца, с небольшим подгоранием и шероховатостями, следует зачистить стеклянной бумагой (зернистость 80 - 100), вращая якорь от руки. Изношенные, сильно подгоревшие, имеющие биение контактные кольца следует проточить на токарном станке. Проверить состояние щеток (сколы и заедание щеток в гнездах щеткодержателей не допускается). Щетки, изношенные до 8 мм, следует заменить. Упругость пружин щеткодержателей, в зависимости от марки генератора, должна составлять 1,8 –2,6 Н. При заедании или повышенном износе подшипников, их следует заменить. Обмотку возбуждения ротора проверяют омметром или контрольной лампой на обрыв или замыкание с массой. Статор проверяют отдельно на обрыв в обмотке и замыкание ее витков на массу. После проведения вышеуказанных работ, с заменой неисправных узлов и деталей и сборки генератора, его подвергают проверке на стационарном стенде. Проверка на стенде позволяет определить исправность генератора и соответствие его характеристик номинальным.

Литература

1. Боголюбов С.К. Черчение: Учебник для средних Специальных учебных заведений.–2-е изд., испр.–М.: Машиностроение, 1989. – 336 с.: ил.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей:

Учебник для студентов средних профессиональных заведений. – М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. – 496 стр.

3. Михайловский Е.В. и др. Устройство автомобиля: Учебник для учащихся автотранспортных техникумов/Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я. Тур. – 6-е изд., стереотип. – М.: Машиностроение, 1987.- 352 с.: ил.

4. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования. – М.: ФОРУМ, ИНФРА.М, 2001. – 280 с.: ил – (Серия «Профессиональное образование»)

5. Шестопалов К.С. Легковые автомобили: Учебное пособие для подготовки водителей транспортных средств категории «В». – 5-е изд., переработал и дополнил. – М.: ДОСААФ, 1984. – 208 с., ил.

6. Руководство по ремонту, техническому обслуживанию и эксплуатации автомобилей ВАЗ – 2110 и их модификации. - М.: «Издательский Дом Третий Рим», 2004. –160 с, ил.

1