Технология изготовления мебели

Настоящее техническое описание разработано в соответствии с образцом – эталоном и распространяется на шкаф с секретером.

Технические требования на шкаф с секретером должны соответствовать требованиям ГОСТ 16371 – 93 и конструкторской документации.

Конструкторская документация разработана на кафедре технологии деревообработки БГИТА.

1 Описание изделия

1. Шкаф с секретером 2000 ТД.640.01.00.00 входит в набор мебели и служит для хранения книг, бумаг, письменных принадлежностей и разных мелких вещей. Секретер может использоваться в виде письменного стола. Предназначен для оборудования жилых помещений городского и сельского типа

2. Цветовое решение изделия зависит от цвета всего набора и используемого конструкционного материала.

3. Изделие может иметь отличные от базового варианта габаритные размеры при неизменном конструкторском решении и соблюдении требований ГОСТ 13025.3 – 85

4. Шкаф с секретером щитовой неразборной конструкции состоит из следующих отделов:

- двух книжных полок;

- двух столярных ящиков, изготовленных из древесины хвойных пород с

накладными стенками из древесностружечной плиты;

- двух распашных и одной секретерной дверки;

• опорой служат вертикальные проходные стенки.

5. Лицевые поверхности изделия облицовываются строганым шпоном древесины ясеня и имеют защитно-декоративное покрытие нитроцеллюлозным лаком НЦ – 222 по I категории качества согласно ГОСТ 24404 – 80.

6. Внутренние поверхности изделия облицовываются строганым шпоном древесины ясеня с последующим защитно-декоративным покрытием нитроцеллюлозным лаком НЦ – 222 по II категории качества согласно ГОСТ согласно 24404 – 80.

7. Фасадные поверхности облицовываются строганым шпоном древесины ясеня и имеют защитно-декоративное покрытие полиэфирным лаком ПЭ – 251А по I категории качества согласно ГОСТ 24404 – 80.

8. Задние стенки шкафа и дно ящиков выполняются из древесноволокнистой плиты ГОСТ 4598 – 86.

9. Коробка ящика обрабатывается нитроцеллюлозным лаком НЦ – 222 по I категории качества согласно ГОСТ 24404 – 80.

10. Кромки отделки не подлежат, т.к. облицованы кромочным

материалом МКР – 2.

Допускается замена без внесения в данный документ отделочных материалов, равноценных по качеству и потребительским свойствам, принятых в техническом описании.

2 Внешний вид

Конструкция шкафа с секретером 2000.640.01.00.00 разработана с учётом соблюдения функциональных размеров по ГОСТ 13025.1 – 85.

900

900

3 Конструкция и материалы

3.1 Изделие собирается на эксцентриковые стяжки.

3.2 Распашные двери открываются с помощью четырёхшарнирных петель.

3.3 Секретерная дверь откидывается при помощи кронштейна и

секретерных петель.

3.4 Полки устанавливаются на металлические полкодержатели.

3.5 Задняя стенка крепится шурупами. ГОСТ 1145 – 70.

3.6 Фурнитура должна соответствовать требованиям ОСТ 13 – 40 – 75.

3.7 Щитовые элементы изготовлены из древесностружечной плиты

ГОСТ 10632 – 89.

3.8 Коробка ящиков изготовлена из древесины хвойных пород

ГОСТ 8486 – 66; полозок из древесины лиственных пород

ГОСТ 2965 – 71.

3.9 Задняя стенка шкафа и дно ящика изготовлены из древесноволокни-

стой плиты ГОСТ 4598 – 86.

3.10 Кромки щитов облицованы материалом кромочным рулонным

ТУ 13 – 771 – 90.

3.11 Столярные ящики имеют прямой ящичный шип.

Перечень стандартов, на которые даны ссылки в техническом описании.

Обозначение стандарта	Наименование стандартов
ГОСТ 16371 – 93	Мебель. Общие технические условия.
ГОСТ 13025.1 – 85	Мебель бытовая. Функциональные размеры отделений для хранения.
ГОСТ 8486 – 66	Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия
ГОСТ 2695 – 71	Пиломатериалы лиственных пород. Технические условия
ГОСТ 10632 – 89	Плиты древесностружечные. Технические условия.
ГОСТ 4598 – 86	Плиты древесноволокнистые. Технические условия.
ОСТ 13 – 40 – 75	Мебельная фурнитура.
ТУ 13 – 771 – 90	Материал кромочный рулонный. Технические условия
ГОСТ 24404 – 80	Изделия из древесины и древесных материалов. Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения.

Согласовано Утверждаю

Шкаф с секретером

Техническое описание

ТО 13 – 640 – 01 – 2001

ГОСТ 16371 - 93

Разработано

На кафедре технологии

деревообработки БГИТА

Студентом гр. ТД – 502

Алдуховой М.С.

2001

Настоящая технологическая инструкция устанавливает технологические требования на операцию шлифования на ленточном плоскошлифовальном станке.

1.Требования к обрабатываемому материалу

1. Принимаемые материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 475 – 78 «Двери деревянные. Общие технические условия».

ГОСТ 23166 – 78 «Окна и балконные двери деревянные. Общие технические условия»

1.2.Влажность древесины деталей должны быть, %:

коробок наружных и тамбурных дверей и окон……………………123

коробок внутренних дверей и дверных полотен и створок………...93

1.3.Толщина и ширина получаемых деталей должна соответствовать рабочим чертежам с учётом припуска на возможное шлифование.

1.4. Предельные отклонения размеров детали должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

1.5 Шероховатость поверхности деталей должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

1.6. Покоробленность деталей не должна превышать величин предельных отклонений от номинальных размеров по свободным размерам.

1.7.Отклонения от плоскости и перпендикулярности сторон не должно превышать значений, указанных в конструкторской документации.

1.8. В древесине деталей дверей под непрозрачное покрытие не допускаются пороки и дефекты обработки по видам, размерам и числу более указанных в таблице 1.

Таблица1

Наименование пороков и дефектов обработки древесины по ГОСТ 2140 – 81	Нормы ограничения пороков
раскладок, нашильников, обкладок	каркаса полотен, коробок усиленных дверей	коробок
1	2	3	4
1.Сучки: здоровые сросшиеся и частично сросшиеся Несросшиеся, выпадающие, загнивающие, гнилые и табачные	Не допускаются размером в долях ширины пласти более
1/4	1/3	½
Долях толщины кромки более
1/3	1/2	2/3
Число на любом 1 м пласти или кромки не должно превышать четырёх штук Сучки размером до половины указанных не учитываются
	На не лицевых поверхностях число сучков не ограничивается
Не допускаются	Не допускаются размером более 20 мм в общем, числе учитываемых здоровых сучков
2.Трещины	То же	Не допускаются шириной более:
2 мм	2 мм, а на лицевых поверхностях 4 мм
Глубиной в долях ширины или толщины:
1/4	1/3
Общей длиной в долях длины детали:
1/3	1/2
Не учитываются шириной до 0,2 мм
3. Червоточина, смоляные кармашки	Не допускаются	Не допускаются диаметром, шириной более 10 мм в количестве на любом 1м стороны детали не более 4 шт.

Продолжение таблицы 1

1	2	3	4
4.Сердцевина, двойная сердцевина, рак, прорость, пасынок	То же	Не допускается на лицевых поверхностях
5.Механические повреждения: запил, отщеп, скол, вырыв, задир, выщербина	Не допускается на лицевых поверхностях глубиной свыше 2 мм, а на нелицевых поверхностях глубиной (шириной) в долях толщины (ширины):
1/10	1/10	1/5
6.Гнили, наклон волокон более 20%, сквозные трещины и сквозные смоляные кармашки	Не допускаются

На лицевых поверхностях деталей дверей под прозрачные отделочные покрытия не допускаются пороки и дефекты обработки древесины, за исключением завитков, крени, наклона волокон, глазков, сросшихся и частично сросшихся сучков и трещин шириной до 0,1 мм, допускаются нормами ограничений, указанных в таблице 1.

Частично сросшиеся сучки и трещины должны быть зашпаклеваны по цвету древесины. Заделка сучков пробками и планками не допускается.

На нелицевых поверхностях детали пороки не должны быть более указанных в таблице 1.

1.9 в древесине деталей окон и балконных дверей под непрозрачное покрытие не допускаются пороки и дефекты обработки по видам, размерам и числу более указанных в таблице 2.

Таблица 2

Наименование порока древесины и обработки по ГОСТ 2140 – 81	Нормы ограничения порока древесины и обработки в деталях
Форточек, отливов, раскладок, нащельников, горбыльков	Створок, фрамуг, жалюзи клапанов, обшивок	коробок
1	2	3	4
1.Сучки: здоровые сросшиеся и частично сросшиеся Несросшиеся, выпадающие, загнивающие и табачные	Не допускаются размером в долях ширины пласти (числитель), кромки (знаменатель)
1/4 -1/3	1/2	½
Число на любом 1 м пласти или кромки не должно превышать 4 штук
		На нелицевых поверхностях число сучков не ограничивается
Сучки размерами до половины указанных не учитываются
Не допускаются	Не допускаются размерами более 20 мм в общем числе здоровых учитываемых сучков
Не допускаются	Не допускаются размером более 20 мм в общем, числе учитываемых здоровых сучков
2.Трещины	То же	Не допускаются шириной более:
2 мм	2 мм, а на лицевых поверхностях 4 мм
Глубиной в долях ширины или толщины:
1/4	1/3
Общей длиной в долях длины детали:
1/3	1/2
Не учитываются шириной до 0,2 мм

Продолжение таблицы 2

1	2	3	4
3. Червоточина, смоляные кармашки	Не допускаются	Не допускаются диаметром, шириной более 10 мм в количестве на любом 1м стороны детали не более 4 шт.
4.Сердцевина, двойная сердцевина	То же	Не допускается на лицевых поверхностях	На лицевых поверхностях не допускается длиной более 1/3 длины детали
5.Тупой обзол (на нелицевых поверхностях)	Не допускается	Не допускается по толщине детали в долях толщины более ¼, по ширине в долях ширины более1/3
6.Механические повреждения: запил, отщеп, скол, вырыв, задир, выщербина	Не допускается на лицевых поверхностях глубиной свыше 2 мм, а на нелицевых поверхностях глубиной (шириной) в долях толщины (ширины):
1/10	1/10	1/5
7.Гнили, наклон волокон более 15%, сквозные трещины и сквозные смоляные кармашки	Не допускаются

На лицевых поверхностях деталей окон и балконных дверей под прозрачные отделочные покрытия не допускаются пороки и дефекты обработки древесины, за исключением завитков, крени, наклона волокон, глазков, сросшихся и частично сросшихся сучков и трещин шириной до 0,1 мм, допускаются нормами ограничений, указанных в таблице 2.

Частично сросшиеся сучки и трещины должны быть зашпаклеваны по цвету древесины. Заделка сучков пробками и планками не допускается.

На нелицевых поверхностях детали пороки не должны быть более указанных в таблице 2.

2 Требование к обрабатываемому материалу

2.1. Для шлифования деталей используются станки плоскошлифовальные ленточные, соответствующие требованию ГОСТ 9556 – 83 «Деревообрабатывающее оборудование. Станки плоскошлифовальные ленточные. Основные параметры».

2.2. В качестве режущего инструмента применяются шкурки шлифовальные по ГОСТ 5009 – 82, ГОСТ 6456 – 82, ГОСТ 13344 – 79 или

ГОСТ 10054 – 82.

3. Режим шлифования

3.1. Температура воздуха в цехе должна быть (18…23)⁰С, относительная влажность воздуха – (60…70)%.

3.2. Режим шлифования должен соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование параметра	Значение параметра
1	2
Направление шлифования Скорость шлифования, м/с Удельное давление прижима, МПа (кг/см2) Номер зернистости шлифовальной шкурки	Вдоль волокон 20…25 0,001…0,002 (0,01…0,02) 25…16

4. Контроль качества

4.1. шероховатость поверхностей детали должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

5. Методы и средства контроля

5.1.Контроль осуществляют путём визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца.

5.2. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

5.3. Освещённость деталей не должна быть менее 150 лк.

5.4. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролёром и источником света.

6. Требования техники безопасности

6.1.К работе на станках допускаются лица прошедшие инструктаж по охране труда, промсанитарии, пожарной безопасности и обученные безопасным методам работы.

6.2. остальные требования должны соответствовать ГОСТ12.3.002 - 75, 12.3.042 – 88, а также «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Содержание

Задание……………………………………………………………………………..

1 Технологическое описание изделия……………………………………………

2 Описание технологического процесса…………………………………………

3 Расчёт материалов……………………………………………………………….

4 Спецификация потребных древесных материалов…………………………….

5 Расчёт отходов……………………………………………………………………

6 Расчёт оборудования…………………………………………………………….

6.1 Расчёт норм времени по укрупнённым нормативам времени………………

6.2 Расчёт норм времени по скорости подачи……………………………………

6.3 Расчёт норм времени по производительности оборудования……………….

6.4 Расчёт норм времени по времени цикла………………………………………

7 Расчёт площади цеха……………………………………………………………..

Список используемых источников………………………………………………..

1 Технологическое описание изделия

В данном курсовом проекте изделием является шкаф с секретером, щиты которого изготовлены из древесностружечной плиты, пласти облицованы строганным шпоном, а кромки – МКР (материал кромочный рулонный).

Стены шкафа крепятся между собой эксцентриковыми стяжками. Внутрь шкафа встроены три ящика, коробки которых изготовлены из хвойных пиломатериалов. К передним стенкам ящиков на шурупы крепятся фасадные стенки, изготовленные из того же материала, что и сам шкаф. Ящики устанавливаются на полозки из пиломатериалов лиственных пород.

Дверь секретера крепится к стенке при помощи секретерных петель и кронштейна.

Данный шкаф предназначен для хранения книг, письменных принадлежностей, видео и аудио аппаратуры, секретер можно использовать в качестве письменного стола

2 Описание технологического процесса

Технологический процесс делится на два потока: поток изготовления щитовых деталей и поток изготовления деталей из пиломатериалов.

Полноформатные плиты размером 3500´1750 поступают на станок ЦТ4Ф () для раскроя. После этого станка имеется межоперационный запас размером 100м³, на случай выхода станка из строя. Раскроенные плиты, с помощью траверсных тележек передаются на линию облицовки пасти МФП – 1 (), туда же, с линии ребросклеивания шпона (куда входят станки: РС – 9, ПТШ – 1, НГ – 18, НГ – 30) поступает лущёный шпон, которым и облицовываются пласти.

Режим облицовывания следующий:

- вязкость клея (по ВЗ – 4), с ……………………………..… .. 80¸120;

- расход клея (с учётом потерь), г/м² …………………………145¸210;

- удельное давление (на единицу площади), МПа …………. .0,5¸1;

• температура плит пресса, ⁰С ………………………………. 110¸140;

• время выдержки под давлением, с ……………………….. 30 ¸60;

• технологическая выдержка, не менее, ч ……………………2

Полученные заготовки отправляются на двусторонний станок

МФК – 3 (), на котором производиться облицовка кромок.

Режим облицовки кромок щитов с применением клея – расплава

марки ТКП – 4

• температура, ⁰С:

для обогрева клеевой ванны……………………………….150¸190

на валике……………………………………………………40¸70

• расход клея – расплава, г/м², не более………………………260

• скорость подачи, м/мин………………………………………10¸30

• термостабильность клея, при 160 – 180⁰С, ч, не менее…….5

И после МФП – 1, и после МФК – 3 облицованные щиты проходят технологическую выдержку на подстопных местах, уложенные в стопы на напольные рольганги ().

Некоторые заготовки после этих операций являются кратными, поэтому производят их раскрой до нужных размеров на станке Ц6 – 2 () и облицовывают на одностороннем станке МОК – 4 ().

Щиты соединяют между собой эксцентриковыми стяжками, поэтому в щитах при помощи многошпиндельного горизонтально – вертикального станка СГВП – 2 () присаживают отверстия на пасти и кромках, отверстия в более мелких деталях (например, в планке) просверливают на вертикальном станке СВП – 2 . После сверления щиты необходимо отшлифовать. Для этого используется линия шлифования ЛДШ () и шлифовальный станок ШлПС – 5 (). Если щиты в данном изделии являются боковыми (лицевыми), то они шлифуются только на линии ЛДШ 2 раза (1-й раз до 26¸16 мкм, 2-й – до 12¸10мкм), а если фасадными, то после этой линии дошлифовываются на станке ШлПС – 5 (до 8¸6 мкм). Исключением является фасадная стенка ящика, которая все три раза шлифуется на станке ШлПС – 5 до шероховатости не более 16 мкм.

Полученные таким образом щитовые детали с помощью траверсной тележки КТТр – 1() направляются в цех по комплектации готовых изделий.

Одновременно с изготовлением щитовых деталей корпусной мебели происходит изготовление и брусковых деталей.

Пиломатериалы, поступающие в цех, раскраивают поперёк на торцовочном станке ЦПА – 40 () и вдоль на прирезном станке ЦДК – 2. Для получения заданных размеров заготовок по толщине и ширине, они обрабатываются на четырёхстороннем фрезерном станке С16 – 4. На этом же станке заготовки, предназначенные для изготовления полозков пятым валом распиливаются на нужное сечение.(15´15мм). А заготовки для ящиков отправляются на шипорезный станок ШПК – 40, для нарезания ящичных шипов. После этого каждая заготовка шлифуется на станке ШлДБ – 4, а затем отправляется в вайму СБЯ – 2 для сборки коробки ящиков. После ваймы предусмотрена технологическая выдержка. Выдержанные коробки отправляются на станок ШлДБ – 4 для обгонки по периметру. Затем к ним на рабочем месте крепится на шурупы фасадная стенка и только после этого, изготовленный таким образом ящик, отправляется на горизонтальный сверлильно – пазовальный станок СВПГ – 1, на котором просверливается отверстие для ручки.

Аналогично щитовым деталям, ящики и полозки отправляются на траверсной тележке КТТр – 1 в цех комплектации готовой продукции.

3 Расчёт материалов

В данном курсовом проекте количество лесоматериалов на годовую программу считается по следующим этапам:

• рассчитывается норма расходов лесоматериалов на одно изделие;

• определяется расход лесоматериалов на программу;

• определяется количество отходов.

Основной задачей нормирования расхода древесных материалов в производстве мебели является внедрение научно – обоснованных прогрессивных норм расхода в целях наиболее рационального и эффективного использования материалов.

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции.

Основным показателем использования материалов являются: полезный выход заготовок деталей мебели, технологические отходы и потери.

Полезный выход заготовок деталей характеризует степень использования материала при его раскрое.

Полезный выход заготовок деталей определяется отношением объёма (площади) заготовок, полученных из исходного материала, к объёму ( площади) этого материала.

Величина полезного выхода измеряется в процентах.

Например, полезный выход мебельных заготовок из пиломатериалов хвойных пород – 62 %.

Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм расхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий полезный выход К_>п.в> – показатель, обратный полезному выходу, определяемый по формуле

(1)

где К_>п.в.> – коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок из

i – го материала;

Р_>i>_>,п.в> – процент полезного выхода заготовок из i – го материала;

Технологические отходы и потери характеризуют степень использования материалов в производстве мебели.

Показатель технологических отходов и потерь измеряется в процентах.

Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм выхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий показатели технологических отходов и потерь К_>т.п>, определяемый по формуле

(2)

где К_>т.п> – коэффициент, учитывающий технологические отходы и

потери i – го материала;

Р_>i>_>.т.п.> – процент технологических отходов и потерь i – го материала;

Расчёт потребного количества лесоматериалов будем вести в виде таблицы 1.

3.1 Расчёт индивидуальных норм расхода материалов, заготовок из

древесины

Для примера рассмотрим расчёт материалов для изготовление передней стенки ящика, размерами 510´100´16мм, изготовленной из пиломатериалов хвойных пород.

В графы 1,2,3,4,5,6,7,8 заносим сведения из спецификации деталей к чертежам изделия.

Определяем объём комплекта одноимённых деталей в изделии с учётом их размеров в чистоте V, м³, по формуле

(3)

где а_>шт> – количество одноимённых деталей в изделии;

10 ^{– 9} – число для перевода мм³ в м³.

Полученное значение заносим в графу 8 таблицы 1.

В графы 9,10,11 проставляем суммарные припуски на механическую обработку заготовок в соответствии с назначением детали и принятым для данной детали технологическим процессом. Так как заготовки кратные по длине, то на их обработку учитываем потери на пропилы (4мм) при делении на детали.

Таким образом размеры заготовок с учётом припусков L, B, H, мм, рассчитываются по формулам

(4)

где L – длина заготовки, мм;

а_>l> – кратность заготовки по длине;

Dl – припуск по длине на механическую обработку, мм;

S – ширина пропила при делении кратной заготовки;

(а_>l>_> > - 1) – число пропилов.

Расчётную толщину заготовок округляем до ближайшей большей стандартной толщины пиломатериала и заносим в графу 15 таблицы 1.

Определяем объём комплекта одноимённых заготовок, с учётом припусков и кратности V_>з>, м³, по формуле

(5)

где V_>з> – объём комплекта одноимённых заготовок на одно изделие;

а_>шт.> – количество деталей в изделии.

Далее определяется объём комплекта одноимённых заготовок с учётом технологических отходов и потерь на изделие V_>з>^т.п, м³, по формуле

(6)

Результаты заносим в графу 19.

В графе 20 проставляем сорт пиломатериалов, так как от сортности зависит процент полезного выхода заготовок при раскрое их на заготовки.

Выбор сорта материалов производится в соответствии с требованиями к качеству древесины в изделиях, а также с планами поставки к предприятию. Обычно предприятию поставляются пиломатериалы всех сортов в определённом соотношении. Поэтому обычно расчёт ведут на основании средневзвешенного процента полезного выхода при раскрое, соответствующего определённому соотношению сортов потребляемых пиломатериалов.

Норму расхода материала на комплект одноимённых деталей на изделие с учётом полезного выхода V_>н.м, >м³,

(7)

Полученное значение заносим в графу 23.

Объём сырья на программу определённого вида, породы и размера V_>с>,м³, определяем по формуле

(8)

где А – годовая программа изделий, шт.

Полученное значение заносим в графу 24.

Чистый выход деталей Чв, %, определяем по формуле

(9)

Аналогичным образом рассчитываются остальные заготовки из пиломатериалов.

3.2 Расчёт индивидуальных норм расхода плитных и листовых

материалов

Порядок расчёта норм расхода плитных и листовых материалов выполняется подобно расчёту лесоматериалов, с той лишь разностью, что припуски по толщине материала и припуски на усушку не назначаются.

Величина припусков на обработку плит и фанеры, облицованных шпоном, зависит от принятой схемы формирования кромок щитов (опиливания, фрезерование, либо последовательное опиливание и фрезерование) и выбирается соответственно (2, таблица 4.7, 2 табл.).

Детали, входящие в изделие из древесноволокнистых плит не облицованными и не склеенными, выпиливаются без припусков на обработку (например, задняя стенка шкафа, донья ящиков).

Для деталей, изготавливаемых из древесностружечных или древесноволокнистых плит определяется площадь комплекта деталей.

Расчёты также как и для пиломатериалов сводятся в таблицу 1.

Рассмотрим пример расчёта для стенки шкафа с размерами 536´446´17мм, изготовленной из древесностружечной плиты.

Графы с1 по 7 заполняются согласно чертежей изделия и технической документации на него.

Площадь детали с учётом размеров в чистоте, V_>д>, м², определяется по

формуле

(10)

Графы 9 и 10 из (2, табл.4.7) выбираем припуски на механическую обработку, считая при этом, что в дальнейшем щит будет только опиливаться. При размере детали по длине 536 мм и ширине 446 мм

Dl=14 мм и Db=14 мм

По формуле (4) определяем размеры заготовок, с учётом припусков (графы 12,13,14).

Графа 16. Объём комплекта одноимённых заготовок в изделии V_>з>, м², определяем по формуле

(11)

Графа 17,18. Процент технологических отходов для древесностружечных плит (2,табл.4.12) Р_>i>_>.т.п> – 2% или К_>т.п.>=1,02

Графа 19. По формуле (6) определяем объём заготовок на изделие с учётом технологических отходов , м²

Графа 20. Принят средневзвешенный сорт материала.

Графа 21. Для древесностружечных плит (2,табл.4.11) средневзвешенный полезный выход должен быть не менее 92% (в данном курсовом проекте принимаем 93%), при этом коэффициент, учитывающий средневзвешенный полезный выход, К_>п.в>=1,08.

Графа 23. По формуле (7) определяем норму расхода материала на изделие с учётом полезного выхода , м²

Графа 24. По формуле (8) определяем расход сырья на программу V_>с>, м²

Графа 25. По формуле (9) определяем чистый выход деталей Ч_>в>, %

Аналогичным образом рассчитываются остальные заготовки из плитных материалов и результаты заносим в таблицу 1.

4 Спецификация потребных древесных материалов

Расчёт лесоматериалов заканчивается составлением их спецификации. Спецификации служат заявками на получение необходимых материалов от поставщиков. Спецификация составлена по форме, которая приведена в таблице 2.

Таблица 2 – Спецификация материалов
№	Вид древесных материалов	Сорт материала и ГОСТ	Порода и марка	Размеры материалов	Количество материала
Длина, мм	Ширина, мм	Толщина, мм	м2	шт. м3
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Плита древесностружечная		П-А, П-Б	3500	1750	16	636720	10188
2	Плита древесноволокнистая						119700	479
3	п/м хвойные			6500	Р.Ш.	16	-	623,4
4	п/м хвойные			6500	Р.Ш.	22	-	367,2
5	Шпон строганный			1540	60	0,6	1016340	610
6	МКР			рулон	23	0,3	30480	-

5 Расчёт отходов

Расчёт лесоматериалов завершается определением и балансом (распределением по стадиям обработки) отходов производства – кусков, опилок, стружки.

Отходы считаются отдельно для брусковых, листовых и плитных материалов. В проекте необходимо предусмотреть мероприятия по их полезному использованию.

Количество отходов при обработке брусковых заготовок определяется на программу и по стадиям производства. Для этого в ведомости расчёта просуммировали, кроме объёма сырья на программу, объём заготовок - SV_>3> (гр. 16), объём заготовок с учётом технологических потерь - SV_>3> ^т.п. (гр. 19) и объём деталей - - SV_>g> (гр. 8, таблица1, пункт 3).

Количество отходов на раскрое

где SV_>c> – суммарный объём сырья;

SV_>3>×А – суммарный объём заготовок на программу.

Пиломатериалы лиственные:

Пиломатериалы хвойные:

Технологические потери:

где - объём заготовок с учётом технологических потерь.

Пиломатериалы лиственные:

Пиломатериалы хвойные:

На первичную механическую обработку

где V_>g> – объём детали, м³.

Пиломатериалы лиственные:

Пиломатериалы хвойные:

Кроме этого на окончательную доводку деталей и сборочных единиц (повторная механическая обработка, считаются отходы в объёме 2…5 % от объёма сырья).

Пиломатериалы лиственные:

Пиломатериалы хвойные:

Таблица 3 – Баланс отходов пиломатериалов
№	Стадии обработки	Количество отходов в % от сырья	Лиственные п/м, м3	Хвойные п/м, м3
Обрезки	Стружка	Пыль и опилки	Обрезки	Стружка	Пыль и опилки	Итого отходов	Обрезки	Стружка	Пыль и опилки	Итого отходов
1	Раскрой	75	-	25	28,35	-	9,45	68,44	303,8	-	101,25	681,7
2	Технологи-ческие потери	100	-	-	3	-	-	29,4	-	-
3	Обработка деталей для придания номинальных размеров	20	70	10	5,16	18,06	2,58	45,48	159,2	22,74
4	Обработка деталей для придания окончательной формы	10	80	10	0,1836	1,469	0,1836	1,98	15,95	1,98

В таблице 4 приведены данные для баланса отходов плтных и листовых материалов.

Таблица 4 – Баланс отхода плитных и листовых материалов
Наименование материала (сырья)	Количество отходов в % от объёма материалов на годовую программу	Количество отходов в м3 от объёма материалов на годовую программу	Итого отходов
Кусковые	Обрезки шпона	Опилки	Кусковые	Обрезки шпона	Опилки
Плиты древесностружечные	15	-	1,5	1528,2	-	152,82	1681,02
Плиты древесноволокнистые	15	-	1,5	71,85	-	7,185	79,035
Шпон строганный	-	43	1	-	262,3	6,1	268,4

6 Расчёт оборудования

Одним из основных разделов данного курсового проекта является расчёт оборудования, потребного для выполнения заданной программы производства.

Количество станков n, шт., на каждой операции технологического процесса определяется отношением времени, необходимого для выполнения годовой программы t_>j>ⁱ A к годовому фонду времени работы станка или линии Т_>эф>_> >

(12)

где n – расчётное количество станков или линий;

t_>j>ⁱ - время, потребное на операцию i для всех деталей изделия,

станко-часов;

А – годовая программа, шт., изделий;

Т_>эф.> – располагаемый годовой фонд времени работы станка или

линии, ч.

Располагаемый годовой фонд времени работы станка или линии определяем по формуле

, (13)

где М_>к>–календарный фонд времени на планируемый год, 365-

366 дней;

М _>в> – количество выходных дней в году;

М _>п> – количество праздничных дней в году;

С – число смен;

Т_>с > –продолжительность смены в часах;

 - коэффициент, учитывающий использования станка, линии,

рабочего места (неучтённые остановки оборудования, невыход

на работу рабочих и т.д.), принимается 0,92 – 0,95 (4, стр. 301)

М_>то> – количество дней в году, необходимое для проведения

планово-предупредительного ремонта, М _>то>=10 дней.

Потребное количество станко-часов на годовую программу определяем по схеме технологического процесса, суммируя затраты времени для обработки деталей на данной технологической операции , ст.час

, (14)

где - время на обработку количества деталей в одном или ста

изделиях на данной технологической операции t_>j>ⁱ , ст.час.

Здесь индекс i означает порядковый номер операции, а индекс j

порядковый номер деталей на i – операции.

, (15)

где t_>шт> – время на обработку одной детали (заготовки) на данной операции, штучная норма времени, мин;

а_>шт> – количество однородных по конструкции и размерам деталей в изделии, шт;

К_>тп> – коэффициент, учитывающий технологические потери заготовок.

Норма штучного времени состоит из:

(16)

где t_>оп> – оперативное время или прямые затраты времени, выбираемые по таблицам справочника для каждой технологической операции, мин. или час., (2, ч I и II);

При расчёте нормы времени регламентированные затраты времени учитываются добавкой в процентах к оперативному времени.

Время это дано в нормативных справочниках (2, ч. II). Для упрощения расчётов удобнее пользоваться коэффициентом регламентированных дополнительных затрат рабочего времени – на отдых и личные надобности рабочего, на обслуживание станка и переналадки.

(17)

где К – регламентирование, затраты времени в процентах (2, ч. II).

Окончательная норма штучного времени, мин, определяется как

(18)

Для определения оперативного времени t_>оп> на технологические операции используются указанные справочники укрупнённых нормативов времени, в которых оперативное время даётся в зависимости от размерных параметров заготовок на 100 деталей, на 100 отрезков, на 100 заготовок. В таком случае в формуле (15) число 100 исключается, так как оно учитывается табличным значением t_>оп>.

Если t_>шт> выражено в часах на 100 деталей, то расчёт потребного времени tⁱ_>j> , ст. час., следует вести по формуле (15), принимающей вид:

(19)

Отношение расчётного количества станков к принятому, выраженное в процентах, составляет процент Р загрузки станков или рабочих мест на данной технологической операции:

(20)

Принятое количество станков m получают, округляя расчётное число до ближайшего целого.

Допускается перегрузка станка не более 20%.

Таким образом, для расчёта потребного количества станков и рабочих мест на заданную программу основным является определение затрат времени на обработку деталей по каждой технологической операции.

6.1 Расчёт норм времени по укрупнённым нормативам времени

Рассмотрим расчёт шипорезного станка ШПК – 40, предназначенного

для нарезания ящичного шипа.

На данном станке обрабатываются три детали – стенки ящика.

Согласно справочнику укрупнённых нормативов времени (2) оперативное время на сто деталей составит

ст-час

По формуле (19), с учётом коэффициента регламентированных затрат времени К_>р.з>=1,249 (2 с. 403), определяем потребное время tⁱ_>j> , ст. час. для каждой детали , обрабатываемой на этом станке

;

;

;

.

Затем по формуле (12) определяем количество станков, необходимых для выполнения годовой программы

Принимаем 1 станок ШПК – 40.

Загрузку этого станка Р, % определяем по формуле (20)

Полученные значения заносим в соответствующие графы таблицы 5.

Аналогичным образом определяем количество станков: Ц6 – 2,

ЦПА – 40, ЦДК – 2, С16 – 4, СВП – 2, СВПГ –1, ШлПС – 5, ШлДБ – 4 результаты вычислений сводим в таблицу 5.

6.2 Расчёт норм времени по скорости подачи

Производительность станка проходного типа рассчитывается по скорости подачи и зависит от длины заготовки П_>ч>, шт.

(21)

где U – скорость подачи, м/мин;

 - длина заготовки, м;

_>р>=0,8; _>м>=0,9.

Норма времени для проходных станков t_>j>ⁱ, ст-час., определяется по формуле

(22)

При этом может быть учтена кратность обработки заготовок.

Рассмотрим определение количества оборудования для ребросклеивания делянок строганного шпона на станке РС – 9. Для примера возьмём облицовываемый щит размером 536446 мм.

При ширине делянки шпона 100мм и с учётом припуска на обрезку для щитка 446 мм требуется 5 делянок или 4 клеевых шва. При расчёте производительности и нормы времени ребросклеивающих станков необходимо учитывать число клеевых швов – n_>к.ш>.

(23)

ст-час.

Рассчитав аналогичным образом нормы времени для каждой заготовки, обрабатывающейся на этом станке и просуммировав их, получим

t_>j>ⁱ=5,42 ст-час.

По формуле (12) определяем расчётное количество станков

Принимаем 1 станок РС – 9, с загрузкой 90%.

Аналогичным образом рассчитывается станок ПТШ – 1

ЛДШ, МФК и МОК рассчитываются по формуле

, (24)

где _>0>-расстояние между щитами на подающем транспортёре, _>0>=0,3м;

Результаты вычислений сводятся в таблицу 6.

6.3 Расчёт норм времени по производительности

оборудования

ЦТ4Ф

Производительность этого станка равна 4,13м³/ч. Для расчётов принимаем рабочую производительность 3,5м³/ч.

Согласно спецификации имеем

ст-час.

Расчётное количество станков

Принимаем 1 станок с загрузкой 81 %.

Комплект оборудования для изготовления МКР

Производительность данной линии 950 м²/смену, следовательно часовая производительность равна м²/ч

Согласно спецификации имеем

ст-час.

Расчётное количество комплектов

Принимаем 1 комплект оборудования для изготовления МКР, с загрузкой 15 %.

Гильотинные ножницы НГ – 30 (НГ-18)

Исходя из часовой производительности 600 м²/ч, определяем норму потребного времени на раскрой 1 м² шпона:

Норматив производительности 600м²/ч – включает дополнительные затраты времени на технологические потери К_>т.п> и регламентированные затраты К_>р.з>.

Время потребное для раскроя S_>с>, м² шпона на заданный размер t_>j>ⁱ,

ст-час определяем по формуле

(25)

где S_>с> – необходимое количество шпона согласно спецификации, м²;

Расчётное количество ножниц

Принимаем 1 ножницы с загрузкой 85%.

6.4 Расчёт норм времени по времени цикла

Цикл – время, затрачиваемое на одну операцию. Обычно этим параметром характеризуется производительность позиционного оборудования – позиционных станков, сборочных и клеевых вайм и прочее.

Потребное время для 100 изделий, если в изделии а_>шт> щитов t_>j>ⁱ,ст- час,

определяем по формуле

, (26)

где t_>ц> – время цикла, мин;

_>р> – коэффициент использования рабочего времени;

_> >_>м> – машинного времени.

МФП – 1

По данным ММСК – 1 при облицовывании строганным шпоном, толщиной 0,6 мм время цикла составляет 1,2 мин.

_> >h_>м>=0,82; h_>р>=0,9.

Рассмотрим облицовку шпоном плиты размером 536446 мм

Размеры плиты пресса 33001800 мм, следовательно для указанного размера щитов а_>з>=7. При а_>шт>=1 и К_>т.п>=1,02 по формуле (26) определим потребное время t_>j>ⁱ,ст- час

Аналогично рассчитываем потребное время и для других деталей, просуммировав их получим t_>j>ⁱ =4,46 ст-час

По формуле (12) определяем расчётное количество станков n, шт

_> >Принимаем 1 станок с загрузкой 74 %

СГВП – 2

Аналогичным образом рассчитываем станок СГВП – 2

Время цикла t_>ц>, ч, на этом станке равно

;

t_>j>ⁱ=3,78 ст-час;

Принимаем 1 станок СГВП – 2, загрузкой 63%.

СБЯ – 2

Данная вайма является двухпозиционной. Следовательно при расчёте времени цикла, временем на загрузку и выгрузку можно пренебречь, тогда

По формуле (26) при _>м>= 0,8; _>р>=0,85, определим потребное время t_>j>ⁱ, ст-час

Расчётное количество станков

Принимаем 2 ваймы СБЯ – 2

По формуле (20) определяем коэффициент загрузки ваймы Р,%

7 Расчёт площади цеха

В соответствии с разделением процесса изготовления изделий на производственный и технологический следует различать производственную и технологическую площадь цеха.

Производственная площадь включает всю территорию цеха от склада хранения сырья до складов комплектования и хранения готовой продукции.

Технологическая площадь включает площади рабочих мест. оборудования, площади для хранения заготовок и деталей (межоперационные запасы), а также площади проходов и проездов между станками для обеспечения безопасной и нормальной работы. Технологическая площадь входит в состав производственной.

В курсовом проекте ведётся расчёт только технологической площади, состоящей из площади на рабочие места, межоперационные запасы и выдержки, а также на проходы и проезды:

, (27)

где S_>техн.> – технологическая площадь, м² ;

S_>р.м. >– площадь рабочих мест, м²;

S_>м.з> – площадь под межоперационные запасы заготовок, м²;

S_>пр.> – площадь проездов и проходов в цехе, м².

Зная количество станков каждого наименования и укрупнённую норму площади на данное рабочее место (7 приложение 1), можно просуммировать эти площади и таким образом мы получим площадь всех рабочих мест

S_>об>=1660 м².

Полученные данные сводим в ведомость расчёта площади на данное рабочее место – таблица 7.

Площадь технологических выдержек (межоперационных запасов) S_>м.з>, м² определяется по формуле

, (28)

где П – часовая производительность станка, участка, м³;

Т – время хранения, ч;

h – высота стопы, контейнера, штабеля, м;

 - объёмный коэффициент заполнения стопы, контейнера;

 - коэффициент заполнения площади для технологической

выдержки и межоперационных запасов.

Рассчитаем межоперационный запас после станка ЦТ4Ф на две смены, т.е. на 16 часов.

Принимаем 100 м³

Аналогичным образом рассчитываем межоперационные запасы после МФК – 2, МФП – 1 и ваймы СБЯ – 2.

В результате получаем: межоперационный запас после МФК – 60 м², после

МФП – 90 м² и технологическую выдержку после СБЯ –5 м².

Просуммировав все технологические выдержки, получили S_>м.з.>=255 м²

Следовательно

Ширина цеха должна быть кратной 6 м, так как фермы перекрытий изготавливаются длиной 12,18,24 метра.

Выбрав ширину цеха В_>ц>, кратной 6 метрам – 48м длину цеха L_>ц>, м, определим из формулы

Полученное значение округляем до ближайшего, кратного 6 метрам. Таким является 66 метров. Таким образом получили следующие размеры цеха:

Список используемых источников

1. Буглай Б.М., Гончаров М.А. Технология изделий из древесины, Учебник для ВУЗов по спец. Технология деревообработки. – М.:Лесн. пром – сть, 1985. – 408 с.

2. Инструкция по нормированию расхода материалов в основном производстве мебели. – М.: ВПКТИМ, 1986, ч.I и II, 331с.

3. Деревообрабатывающее оборудование: Каталог/ВНИИДмаш. – М.:ВНИИДЭМР. 1987. – 199с.

4. Справочник мебельщика: Под ред. В.П. Бухтиярова, ч.I и II, - М.:Лесн. пром – сть. 1986 – 360 с.

5. Укрупнённые нормативы времени на станочные работы мебельного производства и типовые нормы времени на автоматические линии. – М.:ВПКТИМ, 1983 – 435 с.

6. Допуски и технические измерения в деревообработке: Изд.3-е,перераб. Ильинский С.А., Лесн. пром – сть,1978 – 296 с.

7. Методические указания по дисциплине Технология изделий из древесины, Б.: БТИ, 1990 – 52 с.

№ Таблица 1 – Расчёт норм расхода древесных и облицовочных материалов по чертежу	Наименование деталей или эементов.	Количество на изделие	Порода древесины	Размеры деталей или их элементов в чистоте	Объём комплекта деталей на 1 изделие в чистоте, V>g>, м3	Припуски, мм суммарные на обработку и усушку	Размеры заготовок, мм (с учётом кратности заготовок и припусков на пропилы по длине)	Толщина стандартная , H>ст>	Объём комплекта заготовок на изделие	Технологические потери	Объём заготовок на изделие с учётом технологических потерьV>3>т.п., м3	Сорт материала	Полезный выход	Норма расхода пиломатериалов на изделие, Vн.м., м3	Объём сырья на программу, Vc	Чистый выход
Длина, l, мм	Ширина, b, мм	Толщина, h, мм	l по длине	b+b>yc> по ширине	h+h>yc> по толщине	Длина, L, мм	Ширина, B, мм	Толщина, H, мм	%	Коэффициент, К>т.п.>	%	Коэффициент, К>п.в.>
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	1	18	19	20	21	22	23	24	25
540 ТД 00.00.00	Стенка	1	СБ	536	466	17
	Основа	1	Пл.стр.	536	466	16	0,23900	14	14	-	550	460	-	16	0,253	2	1,02	0,258	АВ	93	1,08	0,279	16740	85,7
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	536	466	0,6	0,478	20	15	-	570	475	-	0,6	0,542	5	1,05	0,569	средн	55	1,82	1,036	62160	46,1
	Облиц. кр.	1	МКР	536	17	0,3	0,009	80	6	-	616	23	-	0,3	0,014	5	1,05	0,015		85	1,18	0,018	1080	50
	Стенка	2	СБ	2200	446	17
	Основа	2	Пл.стр.	2200	446	16	1,962	20	20	-	2220	466	-	16	2,069	2	1,02	2,11	АВ	93	1,08	2,279	136740	86,1
	Облиц. пл.	4	Шпон. строг.	2200	446	0,6	4,1	20	15	-	2240	481	-	0,6	4,31	5	1,05	4,526	средн	55	1,82	8,237	494220	49,8
	Облиц. кр.	2	МКР	2200	17	0,3	0,075	80	6	-	2280	23	-	0,3	0,105	5	1,05	0,11		85	1,18	0,13	7800	57,7
	Облиц. кр.	2	МКР	446	17	0,3	0,016	80	6	-	526	23	-	0,3	0,024	5	1,05	0,025		85	1,18	0,03	1800	53,3
	Стенка	1	СБ	536	446	17
	Основа	1	Пл.стр.	536	446	16	0,239	14	14	-	550	460	-	16	0,253	2	1,02	0,258	АВ	93	1,08	0,279	16740	85,7
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	536	446	0,6	0,478	20	15	-	570	475	-	0,6	0,542	5	1,05	0,569	средн	55	1,82	1,036	62160	46,1
	Облиц. кр.	1	МКР	536	17	0,3	0,009	80	6	-	616	23	-	0,3	0,014	5	1,05	0,015		85	1,18	0,018	1080	50
	Стенка	3	СБ	536	446	17
	Основа	3	Пл.стр.	536	446	16	0,717	14	14	-	550	460	-	16	0,759	2	1,02	0,797	АВ	93	1,08	0,861	51660	83,3
	Облиц. пл.	6	Шпон. строг.	536	446	0,6	1,434	20	15	-	570	475	-	0,6	1,625	5	1,05	1,706	средн	55	1,82	3,105	186300	46,2
	Облиц. кр.	3	МКР	536	17	0,3	0,027	80	6	-	616	23	-	0,3	0,043	5	1,05	0,045		85	1,18	0,053	3180	50,9
	Ящик	3	СБ	530	463	120
	Стенка передн	3	П/м хв	510	100	16	0,00245	28	5,5	5	1558/3	105,5	21	22	0,00362	5	1,05	0,00380	I-III	62	1,61	0,00612	367,2	40
	Стенка боков.	6	П/м хв	356	100	10	0,00214	32	7	4,5	1456/4	107	14,5	16	0,00374	5	1,05	0,00393	I-III	62	1,61	0,00633	379,8	33,8
	Стенказадняя	3	П/м хв	510	90	10	0,00138	23	6,5	4	1553/3	96,5	14	16	0,00240	5	1,05	0,00252	I-III	62	1,61	0,00406	243,6	34
	Стенка фасадн	3	СБ	570	120	17
	Основа	3	Пл.стр.	570	120	16	0,205	50	14	-	1250/10	584	-	16	0,219	2	1,02	0,223	АВ	93	1,08	0,241	14460	85,1
	Облиц. пл.	6	Шпон. строг.	570	120	0,6	0,41	25	15	-	1275/10	599	-	0,6	0,458	5	1,05	0,481	средн	55	1,82	,875	52500	46,9
1 Продолжение таблицы 1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	1	18	19	20	21	22	23	24	25
	Облиц. кр.	6	МКР	570	17	0,3	0,058	80	6	-	650	23	-	0,3	0,09	5	1,05	0,095		85	1,18	0,112	6720	51,8
	Облиц. кр.	6	МКР	120	17	0,3	0,012	80	6	-	200	23	-	0,3	0,028	5	1,05	0,029		85	1,18	0,034	2040	35,3
	Дно	3	ДВП	520	350	4	0,546	-	-	-	-	-	-	-	-	2	1,02	0,557		93	1,08	0,602	36120	90,7
	Стенка	1	СБ	536	446	17
	Основа	1	Пл.стр.	536	446	16	0,239	14	14	-	550	460	-	16	0,253	2	1,02	0,258	АВ	93	1,08	0,279	16740	85,7
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	536	446	0,6	0,478	20	15	-	570	475	-	0,6	0,542	5	1,05	0,569	средн	55	1,82	1,036	62160	46,1
	Планка	1	СБ	570	80	17
	Основа	1	Пл.стр.	570	80	16	0,046	70	14	-	1270/15	584	-	16	0,049	2	1,02	0,05	АВ	93	1,08	0,054	3240	85,2
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	570	80	0,6	0,091	25	15	-	1295/15	599	-	0,6	0,103	5	1,05	0,108	средн	55	1,82	0,197	11820	46,2
	Облиц. кр.	1	МКР	570	17	0,3	0,01	80	6	-	650	23	-	0,3	0,015	5	1,05	0,016		85	1,18	0,019	1140	52,6
	Облиц. кр.	1	МКР	80	17	0,3	0,001	80	6	-	160	23	-	0,3	0,004	5	1,05	0,004		85	1,18	0,005	30	20
	Дверь	1	СБ	570	500	17
	Основа	1	Пл.стр.	570	500	16	0,285	14	14	-	584	514	-	16	0,3	2	1,02	0,306	АВ	93	1,08	0,33	19800	86,4
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	570	500	0,6	0,57	25	15	-	609	529	-	0,6	0,644	5	1,05	0,676	средн	55	1,82	1,23	13800	46,3
	Облиц. кр.	2	МКР	570	17	0,3	0,019	80	6	-	650	23	-	0,3	0,03	5	1,05	0,032			1,18	0,038	2280	50
	Облиц. кр.	2	МКР	500	17	0,3	0,017	80	6	-	580	23	-	0,3	0,027	5	1,05	0,028			1,18	0,033	1980	51,5
	Планка	1	СБ	536	83	17
	Основа	1	Пл.стр.	536	83	16	0,044	30	16	-	1275/15	552	-	16	0,047	2	1,02	0,048	АВ	93	1,08	0,052	3120	84,6
	Облиц. пл.	2	Шпон. строг.	536	83	0,6	0,089	25	15	-	1300/15	567	-	0,6	0,098	5	1,05	0,103	средн	55	1,82	1,187	11220	47,6
	Облиц. кр.	1	МКР	536	17	0,3	0,009	80	6	-	6016	23	-	0,3	0,014	5	1,05	0,015		85	1,18	0,018	1080	50
	Стенка задняя	2	ДВП	1110	570	4	1,265	-	-	-	-	-	-	-	-	2	1,02	1,29		93	1,08	1,393	83580	90,8
	Поло-зок	6	П/м листв.	345	15	15	0,00047	27	22	5,5	1407/4	97/5	20,5	22	0,0009	5	1,05	0,00095	I-III	62	1,61	0,00153	91,8	30,7
			Плита струж.																				636720
			ДВП																				119700
			Шпон строг.																				1016340
			МКР																				30480
			П/м хв.				0,00597								0,00976			0,01025					990,6
			П/м листв.				0,00047								0,0009			0,00095					91,8

Н Таблица 5 – расчёт оборудования по укрупнённым нормативам времени аименование заготовок	Мате-риал	Количество изделий	Размеры	Крат-ность	t>оп>	К>тп>	К>рз>	t>j>	>tj>	Т>эф>	n	m	P
l>3>	b>3>	L>дет >	l	b
1	2	3	4	5	6	7	8	9	12	13	14	15	16	17	18	19
Ц6 – 2 (раскрой плит)
Стенка накладная	Плита струж.	3	570	120	17	-	-	0,319	1,02	1,243	1,213	1,931	1800	0,64	1	64
Планка	Плита струж.	1	570	80	17	-	-	0,295	0,374
Планка	Плита струж.	1	536	83	17	-	-	0,271	0,344
Ц6 – 2 (чистое торцевание)
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	100	16	-	-	0,133	1,05	1,243	0,521	2,609	1800	0,87	1	87
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	356	100	10	-	-	0,121	0,948
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	90	10	-	-	0,133	0,521
Полозок	Лист. п/м	6	345	15	15	-	-	0,079	0,619
ЦПА - 40
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1558	105,5	22	3	-	0,302	1,05	1,142	0,362	1,343	1800	0,45	1	45
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	1456	107	16	4	-	0,287	0,516
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1553	96,5	16	3	-	0,302	0,362
Полозок	Лист. п/м	6	1407	97	22	4	5	0,287	0,103
ЦДК - 2
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1558	105,5	22	3	-	0,15	1,05	1,207	0,19	0,916	1800	0,31	1	31
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	1456	107	16	4	-	0,144	0,274
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1553	96,5	16	3	-	0,15	0,19
Полозок	Лист. п/м	6	1407	97	22	4	-	0,138	0,262
С 16 – 4
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1558	105,5	22	3	-	0,235	1,05	1,394	0,544	1,646	1800	0,55	1	55
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	1456	107	16	4	-	0,218	0,479
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	1553	96,5	16	3	-	0,235	0,344
Полозок	Лист. п/м	6	1407	97	22	4	-	0,218	0,479
ШПК – 40
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	100	16	-	-	0,1578	1,05	1,249	0,622	2,487	1800	0,83	1	83
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	356	100	10	-	-	0,158	1,243
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	90	10	-	-	0,158	0,622
СВП – 2
Планка	Плита струж.	1	536	83	17	-	-	0,101	1,02	1,148	0,118	0,118	1800	0,04	1	4
СВПГ – 2
Ящик (передняя + фасадная стенки ящика)	Плита струж.+ хв. п/м	2	570	120	17	-	-	0,293	1,05	1,148	0,706	1,352	1800	0,45	1	45
Полозок	Лист. п/м	4	345	15	15	-	-	0,134
ШлПС – 5
Планка	Плита струж.	1	570	80	17	-	-	0,42	1,02		0,428	3,168	1800	1,06	1	106
Фасадная стенка ящика	Плита струж.	3	570	120	17	-	-	0,566	1,732
Дверь	Плита струж.	1	570	500	17	-	-	0,569	0,58
Планка	Плита струж.	1	536	83	17	-	-	0,42	0,428

Продолжение таблицы – 5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	12	13	14	15	16	17	18	19
ШлДБ – 4 (шлифование заготовок)
Передняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	100	16	-	-	0,383	1,05		1,206	6,224	3600	1,04	1	104
Боковая стенка ящика	Хв. п/м	6	356	100	10	-	-	0,279	1,758
Задняя стенка ящика	Хв. п/м	3	510	90	10	-	-	0,383	1,206
Полозок	Лист. п/м	6	345	15	15	-	-	0,326	2,054
ШлДБ – 4 (обгон по периметру)
Коробка ящика	Хв. п/м	3	530	356	100	-	-	0,817	1,05		2,574	2,574	3600	0,43	1	43

Таблица 6 – Расчёт оборудования по скорости подачи

Наименование заготовок	Мате-риал	Количество изделий	Размеры	К>тп>	t>j>	>tj>	Т>эф>	n	m	P
l>3>	b>3>
ПТШ – 1 (U=15 м/мин)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Стенка	Плита струж.	1	536	446	1,02	0,14	1,438	3600	0,24	1	24
Стенка	Плита струж.	2	2200	446	0,28
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,14
Стенка	Плита струж.	3	536	446	0,42
Фасадная стенка ящика	Плита струж.	3	570	120	0,11
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,14
Планка	Плита струж.	1	570	80	0,025
Дверь	Плита струж.	1	570	500	0,157
Планка	Плита струж.	1	536	83	0,026
РС – 9 (U=15 м/мин)
Стенка	Плита струж.	1	536	446	1,02	0,337	5,42	3600	0,903	1	90,3
Стенка	Плита струж.	2	2200	446	2,77
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,337
Стенка	Плита струж.	3	536	446	1,011
Фасадная стенка ящика	Плита струж.	3	570	120	0,269
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,337
Дверь	Плита струж.	1	570	500	0,359
МФК – 1 (U=10 м/мин)
Стенка	Плита струж.	1	536	446	1,02	0,193	3,631	3600	0,61	1	61
Стенка	Плита струж.	2	2200	446	1,277
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,193
Стенка	Плита струж.	3	536	446	0,579
Фасадная стенка ящика	Плита струж.	3	570	120	0,603
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,193
Планка	Плита струж.	1	570	80	0,2
Дверь	Плита струж.	1	570	500	0,2
Планка	Плита струж.	1	536	83	0,193
МОК – 3 (U=15 м/мин)
Фасадная стенка ящика	Плита струж.	3	570	120	1,02	1,98	2,178	1800	0,726	1	72,6
Планка	Плита струж.	1	570	80	0,219
Планка	Плита струж.	1	536	83	0,129
ЛДШ (U=15 м/мин)
Стенка	Плита струж.	1	536	446	1,02	0,193	2,514	1800	0,838	1	83,8
Стенка	Плита струж.	2	2200	446	1,155
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,193
Стенка	Плита струж.	3	536	446	0,579
Стенка	Плита струж.	1	536	446	0,193
Дверь	Плита струж.	1	570	500	0,201

Таблица 7 – Ведомость расчёта площади рабочих мест
Наменование оборудования (рабочих мест)	Количество единиц оборудования (рабочих мест)	Средняя норма площади рабочего места, м2	Расчётная площадь рабочих мест, м2
ЦТ4Ф	1	91	91
ЦПА – 40	1	78	78
ЦДК-2	1	28	28
С16-4А	1	45	45
Ц6-2 (чист.торц.)	1	23	23
Ц6-2 (раскрой плит)	1	23	23
ШПК-40	1	12	12
НГ-18	1		415
НГ-30	1
РС-9	1
ПТШ-1	1
МФП-1	1		220
Комп. обору. для изготовления МКР	1	90	90
МФК-1	1		306
МОК-2	1	27	27
СГВП-2	1	20	20
СВПГ-1	1	12	12
СВП-2	1	20	12
ШлДБ-4	2	14	40
СБЯ-2	2		28
ЛДШ	1		190
ШлПС-5	1

Министерство образования Российской Федерации

Брянская государственная инженерно – технологическая академия

(БГИТА)

кафедра ²Технология деревообработки²

Разработка конструкции и технологии производства шкафа с секретером мощностью 60000шт.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине ²Технология изделий из древесины²

Пояснительная записка

(01 ТД 640 – ПЗ )

Разработал

студент гр. ТД – 502 М.С. Алдухова

Поверил

преподаватель В.Н.Шишов

2001