Слесарно-механический участок по ремонту автомобиля

Сибирский Государственный Межрегиональный Колледж Строительства и Предпринимательства.

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ № 1705

Курсовая работа

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЯ

ТЕМА:

СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК.

Выполнил:

Студент гр. 4053

Костин Н. В.

Руководитель:

Ильин М. М.

Иркутск-2002

Содержание.

№	Содержание.	Стр.
I.	ВЕДЕНИЕ
1.1	Введение.
II.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1	Характеристика участка.
2.2	Приведение к одной модели.
2.3	Определение трудоемкости.
2.3.1	Определение интерполяцией коэффициента К1-К3
2.4	Определение годового объема работ.
2.5	Расчет фондов времени рабочих и оборудования.
2.5.1	Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.
2.5.2	Определяем годовой фонд времени оборудования.
2.5.3	Определяем годовой фонд времени оборудования.
2.6	Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.
2.6.1	Определяем число работающих, явочный.
2.6.2	Определяем число работающих, списочный.
2.6.3	Определяем число вспомогательных рабочих.
2.6.4	Определение среднего разряда рабочих.
2.7	Подбор и расчет количества оборудования.
2.7.1	Определение количества оборудования.
2.7.2	Определение количества вспомогательного оборудования.
2.7.3	Подбор оборудования.
2.7.4	Расчет площади участка.
III.	ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.
3.	Разработка технологического процесса
3.1	Исходная информация
3.2	Выбор способов устранения дефектов
3.3	Составление плана операций
3.4	Расчет режимов обработки и норм времени
3.4.1	Расчет основного времени обработки
3.4.2	Расчет штучно-калькуляционного времени обработки
3.5	Составление операционной карты
4	Список используемой литературы.

I. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Введение

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Характеристика участка

Назначение.

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило не ремонтируют.

Схема технологического процесса.

Слесарно-механический участок

Склад деталей

Гальванический участок

Участок комплектования

Посты сборки

2.2 Приведение к одной модели.

(2.1) [6, стр.24]

где,

N –750 шт., годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей, [по заданию];

N1 –750 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей разных моделей, [по заданию];

Nа – 500 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных агрегатов, [по заданию];

Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или агрега-тов основной модели, [8, стр. 144];

Ка –0,22 коэффициент приведения по трудоемкости производствен-ной программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, [6, стр. 24];

2.3 Определение трудоемкости.

(2.2) [6, стр.27]

где,

норма трудоемкости в эталонных условиях, [6, стр.158];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, [формула 2.3];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей, [6, стр. 27];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы, [формула 2.3].

2.3.1 Определение интерполяцией коэффициента К1-К3.

(2.3) [6, стр.29]

где,

меньшая и большая ближайшие величины годо-вых производственных программ между которыми находится величина приведенной производственной программы,

[6, стр.27-28];

коэффициент коррекции трудоемкости соответствующие значениям производственных программы,

[6, стр.27-28].

2.4 Определение годового объема работ.

(2.4) [6, стр.32]

где,

трудоемкость на единицу продукции, [формула 2.6];

годовая производственная программа авторемонтного предприятия. [формула 2.1].

2.5 Расчет фондов времени рабочих и оборудования.

2.5.1 Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.

(2.5) [6]

где,

8, час, длительность рабочей смены.

2.5.2 Определяем годовой фонд времени рабочих, действительный.

(2.6) [6]

где,

24 дня, длительность отпуска;

11, количество субботних дней за период отпуска;

0,96-0,97; коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

2.5.3 Определяем годовой фонд времени оборудования.

(2.7) [6]

где,

0,93-0,98; коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонтах, [6,стр. 22];

1, число смен.

2.6 Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.

2.6.1 Определяем число работающих, явочный.

(2.8) [6, стр.32]

где,

формула 2.5;

формула 2.4.

2.6.2 Определяем число работающих, списочный.

(2.9) [6, стр.32]

где,

формула 2.6;

формула 2.4.

2.6.3 Определяем число вспомогательных рабочих.

(2.10) [6, стр.33]

где,

0,35, процент вспомогательных рабочих,

[6,стр. 33];

формула 2.9.

2.6.4 Определение среднего разряда рабочих.

По данным действующих авторемонтных заводов определены разряды производственных рабочих; на слесарно-механическом участке средний разряд, равен 2,4 [6, стр.33]

(2.11) [6, стр.33]

где,

число рабочих соответствующих разрядов;

разряды рабочих.

Списочный состав производственных и

вспомогательных рабочих.

Таблица № 2.1

Наименование участка	Профессия	Число рабочих - слесарей
Всего	По сменам	По разрядам
I	1	2	3	4	5	6
Слесарно-механический	Слесарь, токарь	41	41	6	10	9	6	3	2

2.7 Подбор и расчет количества оборудования.

2.7.1 Определение количества оборудования.

(2.12) [6, стр.36]

где,

формула 2.7;

формула 2.4.

2.7.2 Определение количества вспомогательного оборудования.

(2.13) [6]

где,

формула 2.12;

0,2, процент вспомогательного оборудования, [6].

2.7.3 Подбор оборудования.

Перечень основного и вспомогательного оборудования.

Таблица № 2.2

Наименование	Модель	Кол-во, шт	Характеристика	Устанав-ливаемая мощность кВт	Габарит-ные размеры, мм	Занимае-мая пло-щадь пола
1	2	3	4	5	6	7
1. Универсальный токарно-винторезный станок	1Е604	1	200Х350* повышенной точности	1,1	1180Х590	0,7
2. Токарно-винторезный станок	1Н61	1	320Х710	2,2	1880Х1093	2,05
3. . Токарно-револьверный станок с вертикальной осью револьверной головки	1365	1	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 65 мм	13,0	5070Х1565	7,93
4. Токарно-револьверный станок с горизонтальной осью револьверной головки, прутковый	1Д340П	1	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм	5,5	3980Х1000	3,9
5. Радиально-сверлильный станок	2Л52	1	Наибольший диаметр сверления 25 мм	1,5	1765Х660	1,16
6. То-же	2М55	1	Наибольший диаметр сверления 50 мм	4,0	2670Х1000	2,67
7. Вертикально-сверлильный станок, одношпиндельный	2Н135	1	Наибольший диаметр сверления 35 мм	4,0	1245Х815	1
8. Поперечно-строгальный станок с механическим приводом	7В36	1	Размеры рабочей поверхности стола 450Х700	3,5	2950Х1430	4,22
9. Вертикально-фрезерный, консольный, станок	6Р11	1	Размеры рабочей поверхности стола 250Х1000	5,5	1540Х2030	3,13
10. Широко универсальный консольно-фрезерный станок с поворотной головкой	6Р83Ш	1	Размеры рабочей поверхности стола 400Х1600	10,0	2600Х2135	5,55
11. Зубофрезерный станок	5К324А	1	Наибольший наружный диаметр нарезаемых колес 500 мм	7,5	2500Х1400	3,5
12. Долбежный станок с механическим приводом	7Б420	1	Ход долбяка 25-200 мм	4,0	2580Х1510	3,9
13. Внутришлифовальный станок универсальный высокой точности	3К227	1	Наибольший диаметр шлифуемого отверстия 100 мм наибольшая длина шлифования 125 мм	4,0	2815Х1900	5,35
14. Плоско шлифовальный станок высокой точности с крестовым прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем	3Г71	1	Размеры рабочей поверхности стола 200Х630	2,2	2580Х1550	4,0
15. Плоско шлифовальный станок с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем	3Б722	1	Размеры рабочей поверхности стола 320Х1000	10,0	3410Х2020	6,89
16. Плоско шлифовальный станок с круглым столом и горизонтальным шпинделем	3Д740	1	Диаметр рабочей поверхности стола 400 мм	7,5	3550Х1760	6,25
17. Универсальный кругло шлифовальный станок	3А130	1	280Х700	4,0	3060Х2000	6,12
18. Кругло шлифовальный врезной полуавтомат повышенной точности	3Б153	1	140Х500	5,5	2600Х1750	4,55
19. Точильно-шлифовальный станок	3Б633	2	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 300 мм	1,7	790Х640	0,51
20. Электоэрозионный прошивочный станок (для удаления остатков сломанного инструмента)	4А611	1	Размеры стола 400Х630	1,8	984Х935	0,92
21. Проверочная плита	-	2	-	-	1000Х630	0,63
22. Разметочная плита	-	2	-	-	1600Х1000	3,2
23. Слесарный верстак	-	4	На два рабочих места	-	2800Х800	8,96
24. Подвесной электрический однобалочный кран	-	1	Грузоподъемность 5 т Пролет 6 м	1,2

* Первая цифра - наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, вторая - расстояние между центрами.

2.7.4 Расчет площади участка.

(2.14) [6, стр.44]

где,

общая площадь пола занятая оборудованием и инвентарем,

[табл., 2.2];

коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка, .

Принимаем площадь слесарно-механического участка равную 288 м².

Размером длинна 24 м, ширина 12 м.

III. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

3.Разработка технологического процесса

3.1 Исходная информация.

Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент. Он имеет коренные и шатунные шейки, фланец для крепления маховика, носок, в котором имеется отверстие для установки храповика пусковой рукоятки. Шатунная шейка с щеками образует колено (или кривошип) вала. Расположение колен на валу обеспечивает равномерное чередование рабочих ходов.

Коленчатый вал штампуют из стали или отливают из магнивоего чугуна (ЗМЗ-54, ЗМЗ-53). Если шатунная шейка с двух сторон имеет коренную шейку, то такой коленчатый вал называется полноопорным. Полноопорный вал (ЗМЗ-24, ЗМЗ-53, ЗИЛ-130, КАМаЗ-740) меньше прогибается и обеспечивает лучшие условия работы подшипников и больше срок службы.

Коленчатые валы изготавливаются у ДВС ЗИЛ-130 из

стали 45,НРС 52-62.

3.2 Выбор способов устранения дефекта.

Способы устранения дефектов шатуна.

Табл. 3.3

Дефекты	Размеры допускаемые без ремонта	Способ устранения	Выбираемый метод	Основание выбора
1	2	3	4	5
Увеличение длины шатунных шеек	Не более 58,32 мм	Если больше то бракуют	-	-
Увеличение длины передней коренной шейки	32,64 мм	Постановка упорных шайб ремонтного размера	-	-
Износ шпоночной канавки по ширине	6,05 мм	Наплавка	-	-
Износ шатунных и коренных шеек	-	В пределах ремонтного размера шлифуют. Вышедшие за пределы ремонтного размера восстанавливают: 1 Наплавкой под слоем флюса АН-348 А 2. Наплавкой под слоем легированного флюса.	Шлифовка	Простота технологического процесса и применяемого оборудования. Высокая экономическая эффективность.

3.3 Технологическая карта на ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130.

№	Наименование операций	Эскиз	Оборудование, приспособление и инструмент	Количество и разряд рабочего	Нормы времени	Технические условия
1	2	3	4	5	6	7
1	Предварительное шлифование коренных шеек вала -установить вал в центра кругло шлифовального станка (фланец вала должен быть) -прошлифовать последовательно все коренные шейки под ремонтный размер с пропуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону. -снять вал со станка		Кругло шлифовальный станок. Высота центров Н=300 мм. Поводковый патрон неподвижный момент центра	Шлифовальщик 6-го разряда		Шлифование начинать с наиболее изношенной шейки
2	Предварительное шлифование шатунных шеек вала -установить вал в центросмеситель станка. Вымерить саосность установки вала. -прошлифовать последовательно все шатунные шейки под ремонтный размер с припуском на окончательное шлифование 0,1 мм на сторону -снять вал со станка		То же	То же

4. Список литературы.

Литература.

1.<<Положение о ТО и ТР ПС автомобильного транспорта.>> Москва “Транспорт” 1986год.

2 “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1991год

3. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1985год

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. Москва “Транспорт” 1991 год.

5.<<Ремонт автомобилей>> Издание второе С.И. Румянцев Москва “Транспорт” 1988год.

6. Клебанов Б.В. <<Проектирование производственных участков авторемонтных предприятиятий>> Москва “Транспорт” 1975год.

7. <<Ремонт автомобилей>>, И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Москва <<Транспорт>> 1995год.

8. Суханов Б.Н., Борзых И.О. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Издательство «Транспорт» 1991 г., Москва.