Проект зоны ТО-2

РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

пробег до ТО-1 L_>1>=3000 км

пробег до ТО-2 L_>2>=12000 км

пробег до КР L_>кр>=300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

k_>1 >– коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k_>2 >– коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k_>3 >– коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

k_>1>=0,8;

k_>2>=1,00;

k_>3>=0,9;

;

;

;

Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица 1

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Виды пробега	Обозначения	Пробег, км
Нормативный, км	Откорректированный, км	Пробег предшествующего вида воздействия х крит	Принятый к расчету
Среднесуточный	l>cc>	380			380
До ТО-1	L>1>	3000	2160	380х6	2280
" ТО-2	L>2>	12000	8640	2280х4	9120
" КР	L>кр ср>	300000	216000	9120х24	218880

Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

;

;

;

;

Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

,

где Д_>эц >– количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Д_>рц> – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Д_>рц >может быть выражена в следующем виде:

,

где Д_>стр> – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

,

где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

Д_>Т> – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

;

_> >;

_> >;

_> >;

где _> >, _> >и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

_> >

где N_>i>_>.Г > - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

_> > - годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Д_>рг> – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

_> >;

_> >;

_> >;

_> >;

Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

_> >,

где N_>i>_>.>_>г > - годовое число обслуживаний данного вида;

_> > - расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

_> >;

_> >;

_> >;

k_>2>=1,00;

k_>5>=0,85;

_> >

_> >

_> >

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

_> >

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

_> >

_> >

где _> >, _> > - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.

_> >

_> >

где С_>тр>=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

_> >

где _> > - годовой пробег парка автомобилей, км

t_>ТР>_{> –} >расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

_> >

_> >

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

_> >

Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

Годовая трудоемкость общего (Т_>Д-1>) и поэлементного диагностирования (Т_>Д-2>) определяется из выражений:

_> >

_> >

где _> > - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.

_> > - соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

_> >

_> >

где _> > - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел·ч;

_> > - соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

_> >;

_> >;

Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

_> >

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

_> >

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

_> >

где С_>Д>=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

_> >

_> >

где N_>1>, N_>2> – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

_> >- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч

_> >- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания _> >.

Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

_> >

_> >

Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
ЕО
Уборочные	80	22561
Моечные	20	5640
Итого	100	28201
ТО-1
Диагностические	8	1586
Крепежные	34	6742
Регулировочные	12	2379
Смазочные, заправочные, очистительные	24	4759
Электротехнические	10	1983
По обслуживанию системы питания	4	793
Шинные	8	1586
Итого		19828
ТО-2
Диагностические	7	1774
Крепежные	35	8868
Регулировочные	18	4561
Смазочные, заправочные, очистительные	15	3801
Электротехнические	10	2534
По обслуживанию системы питания	12	3040
Шинные	3	760
Кузовные
Итого	100	25338

Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 3

Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
ТР
Постовые работы
Диагностические	2	1312
Регулировочные	1,5	984
Разборочно-сборочные	35	22959
Сварочно-жестяницкие	2	1312
Малярные	5	3280
Итого	45,5
Участковые работы
Агрегатные	18	11807
Слесарно-механические	12	7872
Электротехнические	5	3280
Аккумуляторные	1,5	984
Ремонт приборов системы питания	4	2624
Шиномонтажные	1	656
Вулканизационные (ремонт камер)	1	656
Кузнечно-рессорные	3	1968
Медницкие	2	1312
Сварочные	1	656
Жестяницкие	1	656
Арматурные	1	656
Деревообрабатывающие	3	1968
Обойные	1	656
Итого	54,5	35751
Всего ТР	100	65596

Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

_> >

где T_>I>_> >– годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

Ф_>Р.М.>- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6- дневной рабочей неделе

_> >

где Т_>СМ> – продолжительность рабочей смены, ч;

Д_>К.Г.> – число календарных дней в году;

Д_>В> – число выходных дней в году;

Д_>П> – число праздничных дней в году;

Д_>П.П.> – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

Т_>С.М.>=7 ч

_> >

Таблица 4

Определение числа рабочих

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоемкость	Количество рабочих
ТР	2059	65596	32
ТО-2	25338	12
ТО-1	19828	10
Агрегатные	11807	6
Слесарные	7872	4
Электротехнические	3280	2
Ремонт приборов системы питания	2624	1
Шиномонтажные	656	1
Вулканизационные	656	1
Кузнечно-рессорные	1968	1
Медницкие	1312	1
Сварочные	656	1
Жестяницкие	656	1
Арматурные	656	1
Деревообрабатывающие	1968	1
Обойные	656	1

Определение площадей производственных отделений

Определяется из формулы:

_> >

где _> >- соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

P_>T> – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

Участки	f>P>>1>	f>P>>2>	f>у>	Число рабочих
Слесарно-механический	10	10	40	4
Кузнечно-рессорный	20	15	20	1
Медницкий	10	8	10	1
Сварочный	15	10	15	1
Агрегатный	15	12	25	6
Топливной аппаратуры	8	5	8	1
Электротехнический	10	5	15	2
Малярный	30	15	30	1
Обойный	15	10	15	1
Шиноремонтный и шиномонтажный	15	10	15	1
Аккумуляторный	15	10	15	1
Деревообрабатывающий	15	12	15	1
Арматурный	8	5	8	1
Кузовной	30	15	30	1
Жестяницкий	12	10	12	1

Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

_> >_> >

_> >

где t_>I> – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

P_>ti> – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

t_>пм> – время перемещения автомобиля с поста на пост.

_> >

где L_>a> – габаритная длина автомобиля;

_> > - интервал между автомобилями 1,5 м;

_> >- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Режим производства определяется:

_> >

_> >

где T_>см> – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

N_>ic> – суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

_> >

_> >

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

_> >

где L_>З> – длина зоны;

B_>З> - ширина зоны.

_> >

где _> > - рабочая длина линии;

_> >- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

_> >

где L_>a> - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

_> > - интервал и равен 1,2-2 м.

Общее число постов в зоне ТР составит:

_> >

где T_>ТРГ> - годовая трудоемкость постовых работ;

_> > - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

Ф_>З> - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

Р_>СР> - среднее число рабочих на посту;

С - число смен;

_> > - коэффициент использования рабочего времени поста.

Площадь зоны ТО составит:

_> >

_> >

где F_>a> - площадь занимаемая автомобилем в плане;

П - число постов;

K_>ПА> - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Число исполнителей по каждой специальности составит:

_> >

где Т_>ТР>^' – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;

С_>ТПР >– доля постовых работ;

С_>ТР> – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

Таблица 6

Рабочие по специальности	С>ТРП>	С>ТР>	Число рабочих	Квалификация (разряд)
Расчетное	Принятое
Мотористы	0,38	0,425	6,43	6	4
Слесари по ремонту топливной аппаратуры	0,38	0,029	0,43	1	5
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии	0,38	0,19	2,87	3	3
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста	0,38	0,18	2,72	3	3
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц	0,38	0,09	1,36	1	3
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы	0,38	0,063	0,95	1	3
Автоэлектрики	0,38	0,076	1,15	1	4

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

Выбор режима труда и отдыха

Схема организации технологического процесса и ремонта

Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

Площадь зоны ТО-2

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

Таблица 7

Номер поста	Номер рабочего места	Число испол­нителей	Специальность	Квалифи­кация	Обслужи­ваемые узлы
4	4	12	Слесарь	IV, V	Двигатель, сцепление,
					задний мост, рулевое управление

Техника безопасности в зоне ТО-2

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомо­билем работают люди". Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­тяжка гаек стремянок с при­менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного по­мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле­дует подавать от компрессорной установки, а не от ком­прессора автомо­биля, т. е. не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как при вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни коленчатого вала двига­тель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При­менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно зна­чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качестве подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масленки, а сле­довательно, и к за­грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво­рачивать только предна­значенными для этой цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

На специализированных постах технического обслу­живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не­годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из филь­тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст­роены полки, на которых хранятся ин­струменты и раз­личные детали и материалы (новые фильтрующие эле­менты, чистые об­тирочные материалы и т. д.). Верх сто­ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходи­мые для работы смазчика. При ис­пользовании солидолонагнетателей с электри­ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий кон­такт.

Технологическое оборудование рабочего места

Таблица 8

Наименование	Тип
Подъемник электромеханический четырехстоечный	П137 или СДО-5, СДО-2 (ПНР)
Стена с оптическим прибором для контроля и регулировки установки управляемых колес автомобилей	К111 или СДД-2,5 с ПКО-1 (ПНР)
Подъемник электромеханический двухстоечный	П133 или ЦЕ-203 (ВНР
Передвижной электромеханический кран	423М
Гаражный гидравлический домкрат	П310
Конвейер для передвижения автомобилей по постам	4012М
Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на автомобиле)	Э214
Комплект приборов	Э203 "Элкон –Ш-102" (ВНР)
Прибор для проверки силы света и установки фар	К303 или "Новатор" (ГДР)
Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарей	Э401
Установка для централизованного смазывания и заправки автомобилей	С101 или "Аурас" (ВНП)

Расчет освещения отделения

Площадь отделения S_>n>=346 м²

Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.

Расчет площади световых проемов ведется по формуле:

_> >

где l_>n>=1,5 – нормативное значение при боковом освещении;

k_>ео>=13 – коэффициент линейного освещения

k_>з>=1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием;

z_>1>=2,4 – коэффициент учитывающий k_>ео> при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.

_> >

где _> >- коэффициент светопроникающего материала;

_> > - коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;

_> > - коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;

_> > - коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;

_> > - коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.

_> >

где h- высота;

B- ширина.

_> >

Расчет количества светильников:

_> >,

где W=17,4 Вт/м² – удельная мощь;

P=200 – мощность 1 лампы;

n=3 – количество ламп в светильнике.