Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Цилиндрические поверхности

Дубл.

Взам.

Подл.

1

2

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

М 01

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх.
КИМ

Код загот.
Профиль и размеры

КД

МЗ
М 02

XX XX XX 166кг 1.61 1.0 1.88

0.85

41211X

Поковка

1 1.88

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

К>шт.>

Т>пз>

Т>шт.>

А 03

XX XX XX 005 2170 Заготовительная ИОТ №900-99

04

А 05

XX XX XX 010 0200 Контрольная ИОТ №902-99

06

А 07

XX XX XX 015 4234 Фрезерная с ЧПУ ИОТ №600-99

Б 08

04 1621 6Р13РФ3 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 2 11 2.14

09

А 10

XX XX XX 020 4234 Фрезерная с ЧПУ ИОТ №600-99

Б 11

04 1621 6Р13РФ3 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 2 11 1.78

12

А 13

XX XX XX 025 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ №600-99

Б 14

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 4 11 3.67

15

16

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

К>шт.>

Т>пз>

Т>шт.>

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,>ра>

А 03

XX XX XX 030 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ №600-99

Б 04

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 4 11 2.48

05

А 06

XX XX XX 035 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ №904-99

Б 07

04 1211 2М55 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.86

08

А 09

XX XX XX 040 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ №904-99

Б 10

04 1211 2М55 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 1.22

11

А 12

XX XX XX 045 4120 Сверлильная с ЧПУ ИОТ №904-99

Б 13

04 1235 2Р135Ф2 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 3 11 2.44

14

А 15

XX XX XX 050 0200 Контрольная ИОТ №902-99

Б 16

17

А 18

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б

РЕФЕРАТ

Лищенко А.В. Комплексний дипломний проект

“Проект дiльницi по виробництву технологiчноi оснастки для електромеханичного вiдновлення i змiцнення деталей машин”

Дипломний проект. ХГТУ. 5С. 1999

Пояснювальна записка: 97 стр.; Додаток стр.; Креслення 10 аркушiв формату А1.

В проектi розроблена конструкцiя пристрiiв для электромеханичноi обробки внутреннiх поверхнь обертання. Ряд операцiй виконуется на продуктивному обладнаннi з ЧПУ. Спроектован оригiнальний поводковий патрон, електроконтактний пристрiй та державка для висадження i змiцнення внутренньоi поверхнi.

Запропанованi в проектi технологiчнi, кострукторськi i органiзацiйнi рiшення дозволили отримати економiчний ефект у розмiрi 3629 гр.

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

ВВЕДЕНИЕ

1.

ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

7

1.1.

Назначение детали и анализ технических условий на ее изготовление

7

1.2.

Определение программы запуска и типа производства

10

1.3.

Анализ технологичности конструкции детали

11

1.4.

Технико-экономичесике исследования приемлемых методов получения заготовки

15

1.5.

Проектирование заготовки

19

1.6.

Проектирование технологических операций

26

2.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

41

2.1.

Основы электромеханической обработки

41

2.2.

Технология электромеханического способа восстановления деталей без добавочного металла

45

2.3.

Упрочнение деталей машин

50

2.4.

Электро-контактное устройство

53

2.5.

Державка для обработки внутренних поверхностей

54

2.6.

Держатель

54

2.7.

Переходная втулка

55

2.8.

Патрон

55

2.9.

Посадочное приспособление

56

3.

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

57

3.1.

Цель проведения исследования

57

4.

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

62

4.1.

Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика

62

4.2.

Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка

62

4.3.

Расчет плановой себестоимости продукции участка

65

4.4.

Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали

66

стр.

5.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

70

5.1.

Определение экономического эффекта

70

5.2.

Расчет величин капитальных вложений

73

5.3.

Определение экономии от снижения себестоимости

74

5.4.

Расчет общих показателей экономической эффективности

76

6.

ОХРАНА ТРУДА

77

6.1.

Назначение охраны труда на производстве

77

6.2.

Анализ условий труда

78

6.3.

Электробезопасность

79

6.4.

Освещение производственного помещения

85

6.5.

Оздоровление воздушной среды

89

6.6.

Защита от шума и вибрации

91

6.7.

Пожарная безопасность

91

6.8.

Техника безопасности на участке

93

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время, в условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно большое значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные ресурсы . Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка (ЭМО), основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие эксплуатационные характеристики деталей. Процесс ЭМО имеет основные разновидности: электромеханическое сглаживание (ЭМС) и электромеханическую высадку металла (ЭМВ). Высадка является основной операцией электромеханического способа восстановления деталей, а поэтому часто под ЭМВ подразумевают сам способ восстановления. Как правило, ЭМС сопровождается упрочнением поверхностного слоя, поэтому в некоторых случаях его называют электромеханическим упрочнением (ЭМУ), а по существу ЭМУ есть следствие ЭМС.

1. ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение детали и анализ технических условий на изготовление.

Конструируемая деталь представляет собой деталь типа рычаг. В проектируемой державке он является корпусом и служит для крепления на нее сменной головки с твердосплавной пластиной, а так же для передачи усилия на цилиндр через ось.

Рычаг не имеет ответственных поверхностей и поэтому прост в изготовлении. Деталь имеет три отверстия 10 мм, два из которых служат для крепления оси, передающей усилие через сухарь на пружину цилиндра, третья отверстие служит для крепления рычага болтом М10, который является осью вращения рычага. Деталь имеет два отверстия диаметром 6.8 мм для крепления болтами М6 сменной головки с твердосплавной пластиной. Для сопряжения этих поверхностей предусмотрена поверхность длиной 35 мм и шириной 20 мм. Для сопряжения поверхности рычага с поверхностью планки предусмотрена поверхность длиной 50 мм и шириной 20 мм.

Рычаг имеет паз шириной 60 мм для свободного перемещения в нем цилиндра с пружиной. Рычаг имеет отверстие М8 для крепления к нему многожильного провода болтом. Шероховатость обрабатываемых поверхностей при фрезеровании и сверлении по четвертому классу. Для повышения срока службы и придания изделию эстетических качеств деталь подвергают оксидированию.

Материал рычага – сталь 45 ГОСТ 1050-88. Получают данную сталь в конвертерах, мартеновских и электрических печах.

Таблица 1.1

Химический состав стали.

марка

C

%

Si

%

Mn

%

Cr

% (не более)

45

0.420.50

0.170.37

0.500.80

0.25

Предельно-допустимая концентрация вредных примесей в стали 45 следующая: S (не более) 0.04% , фосфор (не более) 0.035% [6].

Таблица 1.2

Механические свойства стали 45

>т>

>в>

>s>

ан

H/мм2

%

Hм/см2

45

360

610

16

40

50

Сталь 45 в нормализованном состоянии по сравнению с низкоуглеродистыми сталями имеет более высокую прочность при более низкой пластичности. Хорошо обрабатывается резанием.

1.2. Определение программы запуска и типа производства.

В зависимости от размеров производственной программы, характера производства и выпускаемой продукции, а так же технических и экономических условий осуществления производственного процесса различают три основных типа производства:

    единичное

    серийное

    массовое

Количественной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операций К>з.о.>, который представляет собой отношение числа различных операций, подлежащих выполнению в течении месяца, к числу рабочих мест. Математически эта зависимость выражается следующей формулой:

К>з.о.> = О/Р (1.2.1)

где О – число различных операций, шт.

Р – число рабочих мест, шт.

По таблице типов производств определяем, что выпуск детали массой 2 кг и партией 2000 шт. соответствует среднесерийному производству.

Годовую программу запуска определяем по формуле:

n>з> = n>вып>  (1+/100) шт, (1.2.2)

где n>вып> = 200 шт. – заданная годовая программа,

 = 4 – коэффициент технологических потерь.

Подставив известные величины в формулу (1.2.2), получаем:

n>з> = 2000(1+4/100) = 2012

1.3. Анализ технологичности конструкции детали.

Технологичность конструкции – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособляемость к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работы.

Важное место среди требований к технико-экономическим показателям промышленных изделий занимают вопросы технологичности конструкции. Технологичность конструкции детали анализируется с учетом условий ее производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи изготовителя.

По ГОСТ 14.205 – 83 технологичность конструкции – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособляемость к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

2.3.1 Количественный метод оценки технологичности.

Для количественного метода оценки техно- логичности конструкции применяют показатели, предусмотренные ГОСТ 14.202 – 73.

Произведем расчет по некоторым из этих показателей.

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:

К>ц.э.>= Q>у.э.>/Q>э> (1.3.1)

где Q>у.э.> = 8 шт. – число унифицированных элементов детали;

Q>э> = 9 шт. – общее число конструктивных элементов.

Подставляя известные величины в формулу (1.3.1), получим:

К>ц.э.> = 12/12 =1

При К>ц.э.>> 0.6 деталь считается технологичной.

Деталь считается технологичной по точности, если коэффициент точности обработки К>точ.>  0.8. Этот коэффициент определяется по формуле:

К>точ.> = 1 – 1/А>ср.> (1.3.2)

где А>ср.> – средний квалитет точности обработки, определяется как:

А>ср.> = Аn>i> / n>i> (1.3.3)

где А – квалитет точности обработки;

n – число размеров соответствующих данному квалитету, шт.

Так как все поверхности по 14’му квалитету, подставляя известные величины в формулу (1.3.3), получим:

А>ср> = (14n)/n = 14

Подставляя известные величины в формулу (1.3.2), получим:

К>точ.> = 1-1/14 = 0.92

При коэффициент К>точ> > 0.8 деталь считается технологичной.

Определим технологичность по коэффициенту шероховатости, который должен стремиться к нулю:

К>ш> = Q>ш.н.>/ Q>ш.о.> (1.3.4)

где Q>ш.н.> – число поверхностей с необоснованной шероховатостью, шт;

Q>ш.о.> – общее число поверхностей подлежащих обработке, шт.

Так как Q>ш.н.> = 0 то К>ш> = 0 и следовательно деталь может считаться технологичной.

1.3.2 Качественный метод оценки технологичности.

Качественный метод оценки технологичности детали основан на практических рекомендациях. Анализируемая деталь типа вилка имеет простую форму, ограниченную плоскими и цилиндрическими поверхностями. Рычаг имеет паз для точного позиционирования сменной головки с твердосплавной пластиной, и паз для плотного прилегания к планке, что обеспечивает перпендикулярность поверхностей, а в дальнейшем и простоту настройки инструмента на станке. Отверстие с резьбой М8 расположено так, чтобы многожильный привод, крепящийся к рычагу болтом, не попадал в зону работы.

Деталь имеет четыре отверстия диаметром 10 и 6.8 мм, что является технологичным, так как уменьшается количество типа режущего инструмента.

Ко всем обрабатываемым поверхностям обеспечен удобный подход режущих инструментов.

Отсутствуют поверхности с необоснованно высокой точностью обработки. Все неответственные поверхности обрабатываются по 14-му квалитету. При обработке ответственных поверхностей соблюдается принцип единства баз, что снижает количество брака.

Проанализировав все вышеперечисленные факторы, будем считать деталь – технологичной.

1.4. Технико-экономичесике исследования приемлемых методов получения заготовки.

1.4.1. Выбор и обоснование метода получения заготовки.

Учитывая, что деталь имеет простую форму, невысокие требования к чистоте поверхности, а так же, что тип производства – среднесерийный, принимаем метод получения заготовки – горячая ковка на горячештамповочном прессе в закрытом штампе.

1.4.2. Определение параметров заготовки.

Припуски на обработку и допуски размеров на поковки, определяются по ГОСТ 7505 – 89 из, вышеупомянутого источника определяем, что деталь имеет следующие обозначения:

    класс точности – Т3, что соответствует получению заготовки на горячештамповочных прессах в закрытых штампах;

    группа стали – М2, что соответствует стали 45;

    степень сложности заготовки – С3;

    разъем плоскости штампа плоский – П;

    исходный индекс –10.

В соответствие с этими обозначениями рассчитаем припуски на обработку и допуски размеров, которые занесем в таблицу (табл. 1.3).

Таблица 1.3

Припуски и допуски на обработку.

размер

детали

основной

припуск

дополн.

припуск

общий

припуск

допуск

размеров

размер

заготовки

мм

380

3

1

4

380

20

1.1

0.5

1.6

21.6

20

2.2

1

3.2

23.2

R30

1.2

0.2

1.4

28.6

Радиусы закруглений наружный R = 3мм, внутренний r = 9мм. Штамповочные уклоны наружных поверхностей - 7, внутренних - 10.

1.4.3. Стоимостной анализ.

Чтобы окончательно убедиться в правильности выбранного метода получения заготовки, проведем стоимостной анализ двух видов заготовки 

I - поковка

II - листовой прокат H=25 мм.

Прокат  полоса 25x105 ГОСТ 103-79

45 ГОСТ 1050-88.

Численным критерием данного анализа является коэффициент использования материала, который определяется по формуле:

К>и.м.> = m>д> / m>з> (1.4.1)

где m>д> – масса детали, кг;

m>г> – масса заготовки, кг;

Массу определяем по формуле:

m=V кг, (1.4.2)

где  - плотность материала детали, =7.8 г/см3;

V – объем детали, см3.

Определяем массу заготовки-поковки и заготовки проката. Разбив тело детали на простые геометрические фигуры, определим ее объем:

V>з1> =38421.623.2+45.621.623.3+57.22-28.62/223.2+

+30 21.623.2+(51.62-28.62)23.2/423.2=241820 мм3

Тогда масса заготовки>1> равна:

m>з1> = 2417.8 = 1879.8 г.

Аналогично определяем объем и массу заготовки>2>

V>з.>>2>>.> = 24125385 = 1010625 мм3

m>з.2.> = 7.81011 = 7885г

Из расчета хорошо видно, что коэффициент использования материала при заготовке-поковке значительно выше.

Подставляя известные величины в формулу (1.4.1) , получим:

К>и.м.1> = 1.611.88 = 0.86

К>и.м.2> = 1.617.88 = 0.2

Наглядно видно, что коэффициент использования материала при заготовке поковке значительно выше.

Определим денежный эквивалент экономии материала. Для этого посчитаем разность масс двух видов заготовок:

m>з1> – m>з2> = 7.88 – 1.88 = 6 кг

Умножив полученную разность на стоимость одного килограмма материала (сталь 45) и на годовую программу выпуска детали мы получим полную годовую экономию Э.

Э = 6  2012 = 12072 гр

Проанализировав полученные результаты, принимаем заготовку – поковку, получаемую методом горячей ковки на горячештамповочном прессе в закрытом штампе.

1.5. Проектирование технологического процесса обработки детали.

1.5.1. Разработка и обоснование маршрутного технологического процесса.

Проанализировав конструкцию детали на технологичность, определив тип производства и выбрав вид получения заготовки, разработаем маршрут механической обработки детали.

Так как при обработке большинства поверхностей базой будет служить наиболее развитая поверхность то, соответственно, первой обработаем ее, а так как у нас среднесерийное производство, и предлагается наличие станков с ЧПУ, то обработаем и торцы в размер 380 мм. Для увеличения производительности деталь будем зажимать по две штуки в тисках.

Далее производим обработку на четвертой операции. Зажимаем одну заготовку в тисках и обрабатываем вторую наиболее развитую поверхность в размер 20 мм, фрезеруем паз шириной 35 мм и глубиной 2 мм, а так же паз шириной 60 мм на длину 45 мм с радиусом закругления R30 мм. Базой служит поверхность обработанная на третьей операции.

На пятой операции обрабатываем боковую поверхность детали в размер 20 мм.

Обработку ведем сразу для четырех деталей, закрепляя их в тисках и базируя за обработанные поверхности и нижнюю часть детали.

На шестой операции обрабатываем паз шириной 50 мм. Обработку ведем сразу для четырех деталей. Зажим производим в тисках.

На седьмой операции сверлим отверстие диаметром 10 мм. Восьмая операция сверлильная. На радиально-сверлильном станке сверлим два отверстия диаметром 6.8 мм. Девятая операция сверлильная с ЧПУ, на которой сверлится отверстие диаметром 6.8 мм на длину 20 мм, отверстие зенкуется для нарезания резьбы и нарезается резьба М8, а так как предполагается применение станка с ЧПУ, то вначале зацентруем отверстие. Для увеличения коррозионной стойкости детали на десятой операции оксидирование.

Технологический процесс изготовления детали имеет следующий вид:

005 Заготовительная

010 Контрольная

015 Вертикально-фрезерная

020 Вертикально-фрезерная

025 Вертикально-фрезерная

030 Вертикально-фрезерная

035 Вертикально-сверлильная

040 Вертикально-сверлильная

045 Вертикально-сверлильная

050 Электрохимическая

055 Контрольная

1.5.2. Обоснование выбора чистовых технологических баз.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться принципом единства баз. В данном случае все обрабатываемые поверхности на предыдущей операции, являются базами для последующих. По операциям базы указаны выше.

1.5.3. Выбор и обоснование оборудования

На третьей и четвертой операциях обработка будет вестись на станках с ЧПУ. Учитывая габариты заготовки, а так же количество одновременно обрабатываемых заготовок на станке, размеры зажимных приспособлений выбираем станок с ЧПУ 6Р13РФ3, с шпиндельной головкой и магазином инструментов из 24 шт.

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р13РФ3:

Размеры рабочей поверхности – 1600x400 мм

Наибольшие перемещения станка:

продольное - 1000 мм;

поперечное - 300 мм;

вертикальное - 400 мм;

Наибольшая масса обрабатываемой заготовки – 300 кг

Мощность привода главного движения – 10 кВт

Мощность привода подач – 3 кВт

Число оборотов привода:

главное движение - 1460 мин-1;

подач - 1430 мин-1;

Габариты станка:

длина - 2560 мм;

ширина - 2260 мм;

высота - 2250 мм;

Масса станка – 4500 кг.

На пятой и шестой операциях у нас обрабатывается по четыре заготовки одновременно (за один проход). Обработку ведем на предварительно настроенном вертикально-фрезерном станке 6Р13.

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р13:

Размеры рабочей поверхности – 1600x400 мм

Наибольшие перемещения станка:

продольное - 1000 мм;

поперечное - 300 мм;

вертикальное - 400 мм;

Наибольшая масса обрабатываемой заготовки – 300 кг

Мощность привода главного движения – 10 кВт

Мощность привода подач – 3 кВт

Число оборотов привода:

главное движение - 1460 мин-1;

подач - 1430 мин-1;

Габариты станка:

длина - 2560 мм;

ширина - 2260 мм;

высота - 2250 мм;

Масса станка – 4200 кг.

На седьмой и восьмой операциях сверлятся 4 отверстия 10 и 6.8 мм. Обработку ведем на заранее настроенном вертикально-сверлильном станке модели 2М55. Технические характеристики вертикально-сверлильного станка модели 2М55:

Наибольший условный диаметр сверления = 50мм.

Вылет шпинделя от образующей колоны:

наибольший – 1600 мм;

наименьший – 375 мм;

Расстояние от торца шпинделя до плиты:

наибольшее – 1600 мм;

наименьшее – 450 мм;

Количество ступеней скоростей шпинделя - 21

Приделы скорости шпинделя – от 20 до 2000 об/мин

Количество ступеней механических подач шпинделя –12

Пределы подач шпинделя – от 0.056 до 2.5 мм/об

Мощность на шпинделе – 4.0 кВт

Габариты станка:

длина - 2665 мм;

ширина - 1020 мм;

высота - 3430 мм;

Масса станка – 4700 кг.

На девятой операции обработка ведется без участия рабочего, кроме установки и снятия детали, это значительно сокращает вспомогательное время. Используем вертикально-сверлильный станок с ЧПУ.

Технические характеристики вертикально – сверлильного станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2:

Наибольший условный диаметр сверления = 35мм.

Наибольший диаметр нарезания резьбы = 24мм.

Число шпинделей револьверной головки - 6

Вылет шпинделя от направляющей колоны – 450мм

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола: наибольшее – 600 мм;

наименьшее – 40 мм;

Количество подач суппорта – 18

Приделы подач суппорта: 10500 мм/мин

Количество скоростей шпинделя - 12

Приделы частот шпинделя – 45  2000 об/мин

Размеры рабочей поверхности стола:

длина - 710 мм;

ширина - 400 мм;

Габариты станка:

длина - 1860 мм;

ширина - 2170 мм;

высота - 2700 мм;

Масса станка – 4700 кг.

1.6. Проектирование технологических операций.

1.6.1 Расчет режимов резания.

Расчет режимов резания можно проводить двумя методами аналитическим и табличным.

1.6.2. Аналитическим методом рассчитаем режимы резания на операцию 020, а именно – фрезерование паза шириной 50 мм и глубиной 2 мм. Для расчета используем [17].

В качестве инструмента выбираем концевую фрезу из быстрорежущей стали Р6М5, с числом зубьев Z=8, диаметром D=50мм. Одновременно обрабатываются четыре заготовки . Глубина резания t=2 мм.

Определим подачу на зуб S>z>. Так как концевая фреза – инструмент не жесткий, то выбираем S>z> = 0.1 ммзуб.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы, определяется по формуле

V>n> = C>>  Dq/ (Tm  tx  SyBuZp)  K>> ммин, (1.7.1)

где Т – среднее значение стойкости, T= 180 мин;

t – глубина резания;

S>z> – подача на зуб, ммзуб;

D – диаметр фрезы, мм

B – ширина фрезеруемой поверхности B=50 мм

z – количество зубьев, шт.

Значение коэффициентов C и показателей степеней выбираем из [17. табл.17]

C = 46.7, x = 0.5, y = 0.5, m = 0.33, q=0.45, p=0.1;

К>> - общий поправочный коэффициент на изменение условий обработки.

K>> = K>m>>>  K>п>>>  K>u>>> (1.7.2)

где K>m>>> - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K>п>>> - коэффициент учитывающий состояние поверхности;

K>u>>> - коэффициент учитывающий материал инструмента;

Определим коэффициент K>mv> по формуле

K>m>>>= K>r>  (750/>в>)nv (1.7.3)

где K>r> = 1 – коэффициент зависящий от группы стали;

>в> = 610 Н/мм2 – предел прочности для стали 45.

Приняв K>п>>> = 0.8, K>u>>> = 0.4, nv = -0.9, подставляя известные величины в формулу (1.7.3) , получим:

K>m>>> = 1.0  (750/610)-0.9 = 0.83

Подставляя известные величины в формулу (1.7.2), получим:

K>v> = 0.83  0.8  0.4 = 0.27

Выбрав значения показателей степеней из таблиц и подставляя их величины в формулу (1.7.1), получим:

V>n> = 46.7500.45м(1800.3320.50.10.5500.180.1)0.27 =

= 17.06 ммин.

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле

n = 1000v>u>/(D) мин-1, (1.7.4)

где D – диаметр фрезы.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.4), получим:

n = 100017.6/(50) = 108.6 мин-1

Уточнив по паспорту станка, принимаем частоту вращения шпинделя  n>у >= 160мин-1.

Для данной частоты вращения шпинделя уточняем скорость резания по формуле:

V = Dn>у>/1000 м/мин, (1.7.5)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.5), получим:

V = 50160/1000 = 25,12 м/мин.

Минутная подача определяется по формуле

S>М> = S>z>n>у>Z мммин, (1.7.6)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.6), получим:

S>М> = 0.18160 = 128 ммин.

Определим силы резания. Силы резания будут действовать вдоль трех осей координат x, y, z и называются соответственно P>x>, P>y>, P>z>.

Так как основной составляющей сил резания при фрезеровании является сила P>z>, то расчет ведем по ней

P>z> = 10C>p>  tx  S>z>y  Bu Z/(Dqnw) Н, (1.7.7)

где C>p> = 82 – коэффициент;

x, y, q, w, u - показатели степени, выбираем

x = 0.75; y = 0.6; q = 0.86; w = 0; u = 1.

t - глубина резания, мм

S>zy> - уточненная подача на зуб, ммзуб

B - ширина фрезеруемой поверхности, мм

Z - число зубьев фрезы, шт

D - диаметр фрезы¸мм.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.7), получим:

P>z> = 108220.750.10.65018/(600.861600) = 4075 H

Мощность потребная на резание определяется как

N>рез> = P>z>v>у>/(102060), Вт (1.7.8)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.8), получим:

N>рез> = 407525.12(102060) = 1.67 кВт

Определим основное технологическое время по формуле

T>o> = (L>р.х.>/S>му >)i мин, (1.7.9)

где L>р.х.> – длина рабочего хода, определяется как

L>р.х.> = l+y+ мм, (1.7.10)

где l = 80 мм – длина резания;

y = 0 мм – величина врезания;

 = 3 мм –длина перебега.

Подставляя известные величины в формулы (1.7.10), и (1.7.9) получим:

L>р.х.> = 80+0+3=83 мм

T>o> = 83 / 128 = 0.64 мин

1.6.3. Остальные режимы резания рассчитаем табличным методом [13]. В качестве примера определим режимы резания при сверлении отверстия диаметром 6.8 мм:

Глубина резания определяется как

t = d/2 мм, (1.7.11)

где d – диаметр просверливаемого отверстия, мм.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.11), получим:

t = 6.8/2 = 3.2 мм.

Длина рабочего хода определяется по формуле

L>р.х.> = l>рез>+y+l>доп> мм, (1.7.12)

где l>рез> = 18 мм – длина резания;

y = 4 мм – величина врезания;

l>доп> = 0 мм –длина перебега.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.12), получим:

L>р.х.> = 18 + 4 = 22 мм

Назначим подачу на оборот шпинделя: S>o>=0.16 мм/об

Определим стойкость инструмента по формуле

T>p> = T>м> мин, (1.7.13)

где T>м> = 80 мин – стойкость машинной работы инструмента

 - коэффициент времени рабочего хода, определяется по формуле

 = L>рез> / L>рх> (1.7.14)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.14), и формулу (4.13) получим:

 = 17/22 = 0.77

Т>p> = 0.77  80 = 61.6 мин

Рассчитаем скорость резания V, м/мин и число оборотов шпинделя n, мин-1.

V = V>табл.>  K>1>  K>2>  K>3> м/мин, (1.7.15)

где V>табл.> = 23м/мин – табличное значение скорости.

K>1> = 1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K>2> = 1 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

K>3> = 1 – коэффициент, зависящий от отношения L>рез>/d.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.15), получим:

V = 23111 = 23 м/мин.

Значения частоты оборотов шпинделя определяем по формуле (1.7.5)

n = 10023/(6.8) = 1077 мин-1.

По паспорту станка принимаем n= 1250 мин-1.

Уточним скорость резания по формуле (1.7.6)

V = 231250/1000 = 25 м/мин

Определим основное машинное время по формуле (1.7.8)

T>o> = 22/(12500.16) = 0.11 мин.

Режимы резания на остальные операции рассчитаем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.4).

Таблица 1.4

Сводная таблица режимов резания.

№

№

Наименование

t

n>д>

V

S

L>рх>

T>o>

операци.

перехода

операции или

перехода

мм

об/

мин

м/

мин

мм/

об

мм

мин

1

2

3

4

6

7

8

9

10

05

Вертик-фрезерная

1

фрез. поверхность

1,6

160

125

0.12

450

0.65

2

фрез. поверхность

1,6

450

45

0.1

142

0.52

10

Вертик-фрезерная

1

Вертик-сверлильн.

1,6

160

125

0.12

380

2

фрез. поверхность

2

160

25

0.1

23

0.65

3

фрез. поверхность

1.2

160

30

0.1

51

0.07

15

Вертик-фрезерная

1,6

160

50

0.1

380

0.16

20

Вертик-фрезерная

2

160

25

0.1

83

2.39

25

Вертик-сверлильн.

0.64

1

сверлить

5

900

28

0.16

27

0.18

2

сверлить

5

900

28

0.16

53

0.36

30

Вертик-сверлильн.

1

сверлить

3,4

1250

26

0.16

22

0.11

2

нарезать резьбу

3,4

1250

26

0.16

22

0.11

35

Вертик-сверлильн.

1

центровать

2

1000

26

0.16

11

0.07

2

сверлить

3,4

1250

26

0.16

22

0.11

3

зенкеровать

2

1000

34

0.16

5

0.03

4

развернуть

-

-

-

-

-

0.5

1.6.4. Техническое нормирование.

Под техническим нормированием понимается установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время, устанавливаемое на выполнение данной операции. Для расчета норм времени используем [12].

Для среднесерийного производства это штучно-калькуляционное врем (Т>ш.к.>), и определяется как

Т>ш.к.> = Т>о> + Т>в> + Т>обсл.> + Т>от.л.н.> + Т>п.з.>/n мин, (1.7.16)

где Т>о> – основное (технологическое) время, мин;

Т>в>- вспомогательное время, мин

Т>обсл.> – время на обслуживание, мин

Т>от.л.н.> – время а отдых и личные нужды, мин

Т>п.з> – подготовительно-заключительное время, мин

n – число деталей в партии, шт.

Основное и вспомогательное время составляют Т>оп> – оперативное время, от которого в процентном соотношении считается Т>обсл.> и Т>от.л.н >. Для примера приведем расчет штучно-калькуляционного времени на 015 операцию.

Вспомогательное время включает в себя время на установку, закрепление и снятие детали, приемы связанные с управлением оборудованием (t>y>), контрольные измерения (t>изм>), время на замену инструмента, (t>перех.>) – связанное с переходом. Так как измерение будет проводиться штангенциркулем, то t>изм.> = 0.23 мин. Инструмент крепится в обычном патроне, поэтому время на его замену равно t>перех.> = 0.18 мин.

Время на установку, закрепление и снятие детали определяется по формуле

t>у.з.с.> = t>у.з.с.п.> / n мин, (1.7.17)

где t>у.з.с.п.> = 2.40 мин – время на установку и закрепление детали в тисках

n = 4 шт. – количество деталей, одновременно обрабатываемых в приспособлении.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.17), получим:

t>у.з.с.> = 2.40 / 4 = 0.6 мин

Определим вспомогательное время по формуле

Т>в> = t>у.з.с.> + t>изм.> + t>перех.> мин, (1.7.18)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.18), получим:

Т>в> = 0.60 + 0.18 + 0.23 = 1.01 мин

Оперативное время определятся по формуле

Т>оп> = Т>о> + Т>в> мин, (1.7.19)

Подставляя известные величины в формулу (1.7.19), получим:

Т>оп> = 2.39 + 1.01 = 3.4 мин

Время на обслуживание и время на отдых составляют по 4% от оперативного времени

Т>обсл.> = Т>от.л.н.> = 0.04  3.4 = 0.136 мин

Подготовительно-заключительное время – это время, затраченное на подготовку исполнителя и средств технического оснащения к выполнению технологической операции. Для данного оборудования подготовительно-заключительное время на обработку детали равно 11 мин.

Приняв число деталей в передаточной партии равное n = 54 шт, определим штучно-калькуляционное время по формуле:

T>шк> = Т>оп>  (1+(а>обсл>+а>ф>)100), мин (1.7.20)

где а>обсл> – норма времени на обслуживание, мин

а>ф> и норма времени на отдых, мин.

Подставляя известные величины в формулу (1.7.20), получим:

Т>шк> = 3.4  (1+8100) = 3.67 мин.

Приняв число деталей в передаточной партии равное n=54 шт, определим штучно калькуляционное время по формуле (1.7.16)

Т>шк> = 2.39 + 1.01 + 0.136 + 0.136 + 1154 = 3.87 мин.

Нормы времени на остальные операции рассчитываем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица норм времени.

№

опер.

Т>о>

Т>в>

Т>оп>

Т>шт>

Т>п.з>

Т>шк>

n

t>узс>

t>пре>

t>изм>

мин

шт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

015

Вертикально-фрезерная

1.17

0.4

0.18

0.23

1.98

2.14

11

2.34

54

020

Вертикально-фрезерная

0.88

0.29

0.25

0.23

1.65

1.78

11

1.98

54

025

Вертикально-фрезерная

2.39

0.60

0.18

0.23

3.4

3.67

11

3.87

54

030

Вертикально-фрезерная

0.64

0.60

0.18

0.23

1.65

1.65

11

1.98

54

035

Вертикально-сверлильная

0.22

0.29

0.09

0.2

0.8

0.8

11

1.06

54

040

Вертикально-сверлильная

0.55

0.29

0.09

0.2

1.13

1.22

11

1.42

54

045

Вертикально-сверлильная

0.7

0.41

0.3

0.85

2.26

2.44

11

2.64

54

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Основы электромеханической обработки.

2.1.1. Сущность и особенности электромеханиче- ского способа упрочнения.

Электромеханическое упрочнение (ЭМУ) основано на сочетании термического и силового воздействия на поверхностный слой обрабатываемой детали. Сущность этого способа заключается в том, что в процессе обработки через место контакта инструмента с поверхностью обрабатываемой детали проходит ток большой силы и низкого напряжения вследствие чего выступающие гребешки поверхностного слоя обрабатываемой поверхности подвергаются сильному нагреву, под давлением инструмента деформируются и сглаживаются, а поверхностный слой упрочняется. В условиях серийного производства и ремонта деталей основной задачей совершенствования должно явиться повышение производительности процесса и обеспечение высокого качества.

Это должно осуществляться путем применения многонструментальных приспособлений, которые во многих случаях позволяют исключить электроконтактное устройство, что особенно важно при упрочнении деталей большой длины, так как при этом обеспечивается стабильность теплообразования по всей длине детали, и, кроме того, экономиться электроэнергия.

Особенность электромеханической обработки связана с явлением горячего наклепа. Эта особенность будет проявляться тем интенсивнее, чем выше температура нагрева и давления обработки. Отсюда следует, что при высоких температурах и значительных давлениях электромеханической обработки можно ожидать в светлой зоне поверхностного слоя появление растягивающих остаточных напряжений.

Сложность структуры и объемных изменений в поверхностном слое электромеханической обработки зависит от взаимодействия тепловых и силовых факторов.

Принципиальная схема электромеханической обработки на токарном станке, которая приведена в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.1 .С.13.03 ) . От сети напряжением 220  380 В ток проходит через понижающий трансформатор, а затем через место контакта поверхности обрабатываемой детали с инструментом. Сила тока и вторичное напряжение регулируются в зависимости от площади контакта поверхности обрабатываемой детали и инструмента, исходной шероховатости поверхности и качеству поверхностного слоя.

Профиль, получаемый после рабочего хода сглаживающего инструмента, имеет увеличенную контактную поверхность, повышенную твердость, уменьшенную шероховатость и упругие свойства контактной поверхности.

Сглаживающий инструмент представляет собой пружинную державку, на которой закреплена пластина из твердого сплава или роликовая головка. Силу сглаживания регулируют путем натяга поперечного суппорта станка или специального индикатора, встроенного в инструмент, можно определить сжатие пружины, а следовательно, и силу действующую на обрабатываемую деталь.

С точки зрения металловедения, процессы электромеханической обработки можно отнести к особому виду поверхностей получаемых термомеханической обработкой (ТМО). Принципиальное отличие от ТМО состоит в том, что этот процесс, как правило, относится к упрочняюще-отделочной обработке.

К особенностям теплообразования и термических процессов следует отнести наличие двух основных источников теплоты, создаваемых электрическим током и трением локальный нагрев, сопровождающийся действием значительных давлений термический цикл (нагрев, выдержка и охлаждение) весьма кратковременный и измеряется долями секунды высокая скорость охлаждения определяется интенсивным отводом теплоты вовнутрь детали.

Эти отличия обусловливают получение особой, мелкодисперсной и твердой структуры поверхностного слоя, обладающими высоким физико-химическими и эксплуатационными свойствами.

2.1.3. Сущность способа восстановления деталей без добавочного металла и образование профиля поверхностного слоя.

Электромеханическое восстановление деталей является развитием ЭМС. Установка для восстановления деталей имеет ту же схему, что и установка для сглаживания. Схема восстановления размера сопрягаемой шейки вала показана на чертеже.

Технологический процесс восстановления посадочных поверхностей нормально изношенных деталей состоит из двух операций высадки металла и сглаживании посадочной поверхности до определенного размера. Принципиальное отличие этих операций состоит в различии контактных напряжений.

В первом случае обработка проводится роликом из твердого сплава, ширина контактной поверхности которого меньше подачи примерно в 3 раз, а во втором случае обработка проводится твердосплавной пластиной, ширина которой значительно превышает подачу. При высадке на контактной поверхности образуется винтовой выступ, а при сглаживании этот выступ уменьшается до необходимого размера первоначальный диаметр контактной поверхности увеличивается.

2.2. Технология электромеханического способа восстановления деталей без добавочного металла.

2.2.1. Восстановление упругих свойств пружин.

Вследствие частых деформаций и происходящих релаксационных процессов пружины (например, клапанов ДВС) теряют упругие свойства, что снижает эксплуатационные показатели машин. Восстановление упругих свойств пружин холодной прокаткой роликом малоэффективно, а восстановление раздачей витков т термической обработкой является трудоемкой операцией.

Применение технологии восстановления пружин электромеханической обработкой основано на совмещении операции растяжения, поверхностного горячего деформирования и закалки витков.

Схема восстановления упругих свойств пружин состоит в следующем в патрон токарного станка устанавливают вал с роликом. На вал надевают восстанавливаемую пружину. Второй конец вала прижимается центром задней бабки. В процессе обработки витки пружины раздвигаются двумя шторками приспособления, монтируемого на суппорте станка. Это приспособление вместе с раздвижными шторками может перемещаться с суппортом.

Как обычно при электромеханической обработке, профильный обжимающий ролик при помощи ранее описанной пружинной державки, устанавливаемой на суппорте станка, прижимается к виткам пружины с определенной силой. при вращении вала витки пружины подвергаются двухстороннему обжатию роликами, через которые пропускается электрический ток. Таким образом пружина одновременно подвергается растяжению между шторками, обжатию и нагреву между роликами.

Для повышения эффекта закалки охлаждающая жидкость подводится в зону нагрева. Применительно у восстановлению пружин ДВС установлен рациональный режим плотность тока 433 Амм2 давление роликов р = 62.5, МПа, увеличение шага обжатия пружины S = 6.4%. Этот режим проверен при восстановлении клапанных пружин двигателей.

Микроструктура поверхностного слоя восстановленных пружин глубиной 0.2 мм представляет собой мелкодисперсный бесструктурный мартенсит с повышенной плотностью дислокаций. Микроструктура сердцевины пружины – сорбит отпуска.

Рентгеноструктурным анализом установлено, что на поверхности восстановленных пружин создаются остаточные сжимающие напряжения, достигающие 270 МПа, что превышает остаточные напряжения новых пружин (+190 МПа). Все это способствует повышению выносливости восстановленных пружин.

Экспериментальные испытания при базовом числе циклов нагружения 10.8106 показали, что пружины, восстановленные электромеханической обработкой, имеют на 6  12 % большую упругость по сравнению с новыми и восстановленными накаткой роликом с последующей термической обработкой.

В результате длительных эксплуатационных испытаний выявилась высокая надежность пружин, восстановленных электромеханической обработкой. При средней наработке на отказ двигателя 3345 ч упругость восстановленных пружин находится на уровне новых, что делает их пригодными к дальнейшей эксплуатации.

Таким образом, приведенный технологический процесс восстановления пружин, позволяет не только восстанавливать утраченные их свойства, но и значительно увеличивать их ресурс. Принцип электромеханической обработки может быть также использован для восстановления упругих свойств плоских пружин, как, например, рессоры. Однако в этом направлении должны быть проведены специальные исследования.

2.2.2. Восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения.

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемкими операциями установки колец, а в ремонтных мас- терских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников.

Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника.

В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке, оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей.

Увеличивать силу высадки выше 800  900 Н следует только при одновременном увеличении тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло.

Изменение твердости в зависимости от глубины профиля показана на рис.138 [2] Глубина термического влияния не превышает 0.15 … 0.2 мм, что составляет 3 … 8 % от толщины наружного кольца подшипника. Используя этот способ, следует особое внимание обратить на овальность разработанного гнезда подшипника. В случае, когда овальность вместе с зазором не превышает 0.18 мм, можно применять высадку по наружному кольцу со сглаживанием. Если овальность вместе с зазором превышает 0.18 мм, то применяют высадку с заполнением канавок оловом или другими материалами.

Так, применение наполнителей при восстановлении сопряжений типа чугунный корпус – подшипник качения во всех случаях обеспечивает более высокую их износостойкость. Очевидно, что здесь наблюдаются закономерности, присущие обработке закаленных деталей. Такой способ нашел широкое применение при ремонте тракторов и автомобилей  одно небольшое автомобильное предприятие за год восстановило этим способом 200 корпусов коробок передач автомобиля ГАЗ-51 и 30 корпусов заднего моста, что дало значительную экономию денежных средств и ресурсов.

При ремонте тяжелого оборудования часто встречаются подшипники большого диаметра, увеличение диаметров подшипников требует очень малой частоты вращения шпинделя станка. Например, для увеличения диаметра 210 мм роликового подшипника на 0.09 мм, установленного в узле маховика кривошипного пресса, требовалась частота вращения шпинделя не выше 3 мин-1, что не обеспечивал имеющийся в наличии станок. Поэтому оказалось более выгодным заменить специально для этого случая привод на токарном станке, чем везти маховик массой 2,5 т из прессового цеха в ремонтный и обратно, для восстановления подшипникового узла.

2.3. Упрочнение деталей машин.

2.3.1. Упрочнение торцевых поверхностей.

В настоящее время основным материалом для изготовления поршневых колец двигателей внутреннего сгорания является чугун. Упрочнение поршневых колец известными способами термической обработки вследствие их деформирования практически невозможно.

Одним из методов повышения износостойкости поршневых колец является покрытие их хромом. Однако, как показывает практика, срок службы хромированных поршневых колец в средних и тяжелых условиях их эксплуатации редко превышает в 1.5  2 раза срок службы обычных колец. Кроме того, хромирование является трудоемкой и дорогостоящей операцией.

Исследования упрочняемости компрессионных поршневых колец электромеханической обработкой для повышения их износостойкости, а также износостойкости сопряженных с ними цилиндров и поршневых канавок производились на кольцах двигателей УД-1 и УД-2.

Упрочнению подвергались только торцевые поверхности колец. Упрочнение производилось на токарном станке 1А616, в кинематику которого введен понижающий редуктор с передаточным отношением 132.

Упрочнение торцевых поверхностей кольца производится обкатыванием под давлением твердосплавным роликом (6) с шириной рабочей дорожки, соответствующей ширине кольца. (1) – Источник тока. Кольцо (4) устанавливают в диск (3), которое зажимается в пружинной державке (5), закрепляемой в резцедержателе станка. Для изоляции державки от станка применяются текстолитовые прокладки. Заметим, что аналогичным способом могут обрабатываться торцевые поверхности многих других деталей, таких, как например, диски тормозных устройств и пр.

Учитывая, что допуски на износ по высоте компрессионных поршневых колец, выше упомянутых двигателей, по техническим условиям находятся в пределах 0.15 … 0.18 мм, был установлен следующий режим обработки, обеспечивающий получение заданного упрочненного поверхностного слоя I = 600 … 650 A; n = 5 мин-1; P = 350…400 H.

Упрочнение осуществляется за один оборот шпинделя станка. После упрочнения одной торцевой стороны кольцо переворачивают и упрочняют другую сторону. В процессе упрочнения место контакта детали и инструмента охлаждается струей машинного масла.

Так как упрочнение колец производилось после окончательного шлифования их по торцевым поверхностям (до вырезания зазора в замке и окончательной обработки по внутреннему и наружному диаметрам), ролик в процессе упрочнения обкатывался по средней части торцевой поверхности с таким расчетом, чтобы не упрочненная часть при механической обработке была срезана. Если производить упрочнение после окончательной обработки кольца по наружному и внутреннему диаметру, то ширина упрочняющего ролика должна перекрывать ширину кольца. В этом случае потребуется доводка наружного диаметра кольца для снятия небольших заусенец.

Микроструктурный анализ упрочненного поверхностного слоя чугуна показал, что в нем, кроме мелко-игольчатой структуры мартенсита, находятся графитные включения. Объясняется это тем, что фазовые превращения при электромеханической обработке протекают в течении очень малого промежутка времени и поэтому графит не успевает раствориться. Твердость металлической основы чугуна на расстоянии до 0.16 мм от поверхности находится в пределах 7500 … 7720 МПа с последующим понижением ее до исходной твердости, равной 2380 МПа.

Таким образом, упрочнение повышает твердость чугуна более чем в 3 раза по сравнению с его исходным состоянием. Упругость упрочненных колец значительно возрастает. Шероховатость поверхности после упрочнения почти не изменилась и находится в пределах R>a> = 3.2 … 1.6 мкм.

2.4. Электроконтактное устройство.

Для передачи тока от трансформатора через патрон к детали было разработано электроконтактное устройство.

Так как устройство должно быть изолировано от станины станка нижняя часть стойки сделана из гетенакса. Данное устройство разработано для токарно-винторезного станка модели 1К62.

Ток к патрону подводится через медно-графитовую щетку, которую рекомендуется перед работой хорошо приработать к проточенному кольцу не патроне.

Щетка имеет посадку с зазором в отверстии стойки эластичный прижим ее к патрону осуществляется пружиной.

2.5. Державка для обработки внутренних поверхностей.

При электромеханической обработке внутренних поверхностей может быть использована разработанная державка приведеная в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.05.СБ).

Принцип работы следующий рычаг свободно поворачивается вокруг неподвижной оси, установленной на планке, с помощью которой державка крепится к держателю. Планка приварена к корпусу, в котором установлена цилиндрическая пружина. Рычаг связан подвижной осью с сухарем. Необходимое натяжение пружины создается гайкой. Сила прижима инструмента к детали фиксируется. Токопроводящий кабель крепится к рычагу болтом. Инструмент крепится к сменной головке, которая в свою очередь, крепится к рычагу винтами М6.

2.6. Держатель.

Так как рабочая часть державки смещена на 40 мм от оси шпинделя, то был разработан держатель, который является переходной частью между резцедержателем станка и державкой для обработки внутренних поверхностей. Держатель изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88. Для зажима планки державки предусмотрены три отверстия с резьбой М12.

2.7. Переходная втулка.

Переходная втулка служит для изоляции задней бабки токарно-винторезного станка модели 1К62. Конструкция и размеры соответствуют втулке 6100-0146 ГОСТ 13598-85. Материал втулки гетинакс ГОСТ 2718-54.

2.8. Патрон.

Конструкция патрона для электромеханической обработки на токарном станке модели 1К62 разработана на основе стандартного поводкового патрона. Основное отличие – это то, что планшайба, которая крепится к шпинделю станка резьбой М60x2, изолирована от прохождения электрического тока двумя деталями – это диск и кольцо.

Для плотного прилегания щетки к патрону предусмотрено кольцо, которое при установке на патрон и установке патрона на станок протачивается по месту. Толщина кольца имеет запас на последующие переточки из-за износа или переустановки.

2.9. Посадочное приспособление.

Разработанное посадочное приспособление предназначено для установки в нем трех корпусов державок для обработки внутренних поверхностей при сверлении и нарезании резьбы на станке модели 2Р135Ф2.

Данное установочное приспособление является модернизированной конструкцией приспособления, показанного в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.1.C. ) . Посадочное приспособление крепится к корпусу четырьмя винтами М8 и состоит из уголка, планки, установочных пальцев, установочных пластин , крепящихся винтами М6. Пластина крепится к уголку двумя винтами М8.

3. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Краткая характеристика наиболее распространенных способов восстановления деталей машин металлопокрытиями.

3.1.1. Цель проведения исследования.

Сравнение способов восстановления поверхностей деталей машин.

3.1.2. Содержание и анализ исследования.

Восстановление деталей металлопокрытиями осуществляется в ремонтной практике главным образом наплавкой металлов, металлизацией, напылением и гальваническим наращиванием металлов. Из них наиболее распространенными являются дуговая наплавка, наплавка под флюсом, виброконтактная наплавка, металлизация, хромирование и железение.

Основные характеристики данных способов сведены в таблицы (табл. 3.1 и табл. 3.2).

Таблица 3.1

Характеристика способов восстановления деталей.

Оценочные

Сварка

Наплавка

механизированная

показатели.

I

II

III

IV

V

VI

VII

Коэффициент

износостойкости

(по отношению к стали 45, закале нной ТВЧ)

выносливости

(по отношению к образцам из ста ли 45)

Расчетная толщина покрытия, мм

Расход материалов кгм2

Трудоемкость

восстановления 1м2, ч

Энергоемкость

восстановления 1м2,кВт

Себестоимость

восстановления 1м2,руб

0.70

0.60

5.0

48

60

580

97.5

0.7

0.7

3.0

38

72

80

117

0.70

0.70

4.0

36

56

520

91.4

0.72

0.90

23

30

28

256

45.5

0.92

0.87

34

38

30

286

48.7

1.0

0.62

23

31

32

234

52

0.9

0.8

23

31

28

214

44

I - дуговая

II - газовая

III - аргон-дуговая

IV - в среде СО>2>

V - под флюсом

VI - вибродуговая

VII - в среде пара

Таблица 3.2

Характеристика способов восстановления деталей.

Оценочные

Электролит.

покрытие

показатели.

I

II

III

IV

V

VI

VII

Коэффициент

износостойкости

(по отношению к стали 45, закале нной ТВЧ)

выносливости

(по отношению к образцам из ста ли 45)

Расчетная толщина покрытия, мм

Расход материалов кгм2

Трудоемкость

восстановления 1м2, ч

Энергоемкость

восстановления 1м2,кВт

Себестоимость

восстановления 1м2,руб

1.67

0.97

0.3

21

54.6

224

88.5

0.9

0.8

0.5

23

19

221

30

-

-

-

47

30

-

-

1.1

1.0

0.2

-

9.0

188

14.6

1.0

0.9

2.0

-

36.2

126

58.8

0.95

0.02

0.2

-

16.7

97

27.2

0.9

0.9

5.0

-

148

129

242

I - хромирование

II - осталлирование

III - клеевые композиции

IV - электромеханическое восстановление

V - пластическое деформирование

VI - обработка под ремонтный размер

VII - установка дополнительной детали

Сравнительная оценка способов восстановления деталей приведена в таблицах. (табл. 3.1. и табл.3.2.). Приведенные способы восстановления деталей машин металлопокрытиями наряду с относительными их достоинствами обладают и существенными недостатками. Многие из них характеризуются значительной трудоемкостью, включая механическую обработку до и после нанесения покрытия, деформированием деталей, низкой прочностью сцепления покрытия с основным металлом и др. Если учесть, что нормальные износы большинства деталей машин не превышают 0.3 мм, то не всегда целесообразно применять сложные и трудоемкие способы восстановления столь незначительного объема изношенного металла.

Электромеханическая обработка обладает целым рядом преимуществ. Так, например, себестоимость и трудоемкость электромеханического восстановления

в 2  5 раз ниже по сравнению с механизированными наплавками и гальваническими способами (см. табл. 2.1 и 2.2). Поскольку электромеханическое сглаживание относится к упрочняюще-отделочной обработке, то наряду с глубиной упрочнения существенное значение имеют точность и параметры шероховатости обработанной поверхности, значение подачи, давления, силы и рода тока.

Во всех случаях обработка должна осуществляться при достаточной жесткости технологической системы и в отсутствии существенной вибрации. При этом шероховатость рабочей поверхности инструмента должна быть ниже требуемой шероховатости обработки упрочняемой поверхности.

Сглаживанием достигается низкая шероховатость поверхности, размер и величина выступов могут регулироваться числом повторных рабочих ходов и давлением инструмента. Измерение микротвердости в сечениях высаженного и сглаженного профиля показывает увеличение твердости отдельных участков в 2 … 3 раза по сравнению с твердостью сердцевины.

Сглаживание обеспечивает увеличение контактной поверхности сопрягаемой детали и снижение ее шероховатости увеличение твердости и упругих свойств контактной поверхности необходимый натяг сопряжения. Заточку твердосплавных пластин проводят на приспособлении к заточному станку, кругами из белого электокорунда 40-25 СТ1-СТ2, доводят алмазным кругом.

Принципиальное отличие электромеханического способа восстановления деталей от других способов состоит в том, что в процессе восстановления достигается значительное повышение физико-механичесикх свойств активного поверхностного слоя детали без дополнительных операций термической обработки.

При этом сам процесс восстановления основан на перераспределении материала восстанавливаемой детали, что обеспечивает значительное повышение коэффициента использования материала.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и

характеристика.

Приспособление для восстановления внутренних поверхностей деталей выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в неделю - 40; количество часов работы в смену - 8.

4.2. Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка.

4.2.1. Расчет трудоемкости изготовления заданной детали по операциям технологического процесса определяется по формуле

T>gi> = N>зап>t>шт.к.>i60 , (4.2.1)

где T>gi> – трудоемкость i-ой операции технологического процесса обработки заданной детали, ч

N>зап> – годовая программа запуска детали, шт

t>шт.к.> – норма штучно-калькуляционного времени i-ой операции технологического процесса, мин.

Подставляем значения для операции 015 в формулу (4.2.1)

T>g>>015> = 20122,3460 = 78.4

Подставляем значения для последующих операций в формулу (1), и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовой трудоемкости количества основного

технологического оборудования.

№

наименование

модель

трудоемкость

годов.

расчетн.

опер

операции

станка

t>шт.к>

мин

N, шт

К>труд>

трудоемкость

число оборуд.

1

2

3

4

5

6

7

8

015

фрезерная

6Р13РФ3

2,34

78,4

0,71

020

фрезерная

6Р13РФ3

2,34

66,4

0,6

025

фрезерная

6Р13

2,34

129,7

1,18

030

фрезерная

6Р13

2,34

2012

36,54

66,4

0,60

035

сверлильная

2М55

2,34

35,5

0,32

040

сверлильная

2М55

2,34

47,6

0,43

045

сверлильная

2Р135Ф2

2,34

88,5

0,8

4.2.2. Расчет потребности основного технологического оборудования определяется по формуле

С>и.рас.> = Т>и.уч.>  Ф>до > (4.2.2)

где С>и.рас.> – расчетное число станков по каждой операции техпроцесса на участке

Т>и.уч.> – трудоемкость по каждой операции техпроцесса на участке

Ф>до> – действительный годовой фонд времени = 4015 ч.

4.2.3. Трудоемкость по каждой операции техпроцесса определяется по формуле

Т>и.уч.> = Т>и.дет.>  Т>труд> ч, (4.3.2)

где Т>труд> = 36.4 – коэффициент соотношения трудоемкостей.

Преобразовав формулы (4.2.2) и (4.2.3), получим

С>и.рас.> = Т>идет.>  Т>труд.>  Ф>д.о.> (4.2.4)

Подставляя известные величины в формулу (000), получим:

С>015> = 78,4  36,54  4015 = 0,71

Расчет числа оборудования для других операций производим аналогично и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

4.3. Расчет плановой себестоимости продукции участка.

4.3.1. Расчет стоимости основных материалов.

Расходы на основные материалы за вычетом отходов определяются по формуле

М = С>3> – С>о> гр, (4.3.1)

где С>3> – стоимость заготовки детали, гр

С>о> – стоимость отходов, гр.

С>3> = m>3>Ц>м>К>мз>1000 гр, (4.3.2)

где m>3> – масса заготовки детали, кг

Ц>м> – стоимость 1т. заготовки

К>мз> – коэффициент, учитывающий транспортно – заготовительные расходы.

С>о> = m>от>Ц>о>1000 гр, (4.3.3)

где m>от> – масса отходов, кг

Ц>о> - стоимость 1т. отходов, гр.

Подставляя известные величины в формулы (4.3.1), (4.3.2) и (4.3.3), получим:

С>3> = 1.6111001.151000 = 2,03

С>о> = 0.271101000 = 0.03

М = 2.03 – 0.03 = 2

4.4. Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали.

4.4.1. Цеховую себестоимость детали (С>ц>) определяем по следующей формуле

С>ц> = М + З>тар >+ З>д >+ З>отч >+ Н>рас> гр, (4.4.1)

где М – расходы на основные материалы за вычетом отходов, гр

З>тар> – прямая тарифная зарплата основных производственных рабочих, гр.

З>тар> = t>шт.к. > 60  Ч>ср.взв.> гр, (4.4.2)

где t>шт.к.> – норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали , мин

Ч>ср.взв.> – средневзвешенная часовая тарифная ставка, гр

З>д> – доплаты и дополнительная оплата труда основных производственных рабочих на одну деталь, гр.

Определяется как

З>д> = З>тар>  а>доп>  100 , (4.4.3)

где а>доп> – процент доплаты и дополнительной оплаты, а>доп > = 64%.

Отчисления в фонд социального страхования определяются как

З>отч> = (З>тар> + З>д>)  0.375 (4.4.4)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы Н>рас> находим по формуле

Н>рас> = З>тар>  а>кос.рас>  100 (4.4.5)

где а>кос.рас.> – процент накладных косвенных расходов, а>кос.рас.> = 377,86%

Подставляя известные величины в формулы (4.4.1), (4.4.2), (4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

З>тар> = 15.2960  0.73 = 0.187

З>д> = 0.18764100 = 0.12

З>отч> = (0.187+0.12)0.375 = 0.12

Н>рас> = 0.187377.86100 = 0.71

C>ц> = 2 + 0.187 + 0.12 + 0.12 + 0.71 = 3.137

4.4.2. Условная внутризаводская цена детали определяется по формуле

Ц = С>ц> + П>пл> гр, (4.4.6)

где П>пл> – плановая прибыль на одну деталь, гр, определяется как

П>пл> = (С>ц> – М)Р>м>  100 гр, (4.4.7)

где Р>м> – нормативная рентабельность производства, = 40%.

Подставляя известные величины в формулы (4.4.6) и (4.4.7), получим:

П>пл> = (3.137-2)40100 = 0.46

Ц = 3.137 + 0.46 = 3.597

Расчет затрат на годовую программу запуска находим, умножив затраты на деталь на годовую программу запуска, и если умножить полученный результат на коэффициент соотношения трудоемкостей, то получим себестоимость товарной продукции.

Результаты расчетов сводим в таблицу (4.2)

Таблица 4.2

Расчет себестоимости и условной цены детали.

затраты на деталь

себестои-мость

Статьи затрат

на 1 шт.

гр

на годовую

программу запуска, гр

товарной

продукции, гр

1

2

3

4

1. Стоимость основных материалов за вычетом отходов.

2

4024

147036

2. Прямая тарифная производственная зарплата.

0.187

376

13747.9

3. Доплата и дополнительная оплата производственных рабочих

0.12

241

8822.2

4. Отчисления в фонд социального страхования

0.12

241

8822.2

5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и

цеховые расходы

0.71

1428

52198.1

6. Итого цеховая себестоимость

3.137

6311

230627

7. Плановые накопления

0.46

925.5

33818

8. Внутризаводская цена

3.597

7237

264445

5. ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Определение экономического эффекта.

Согласно полученного задания, необходимо проанализировать результаты от внедрения на 045 ой операции разработанного техпроцесса более прогрессивное оборудование.

Так как при обработке аналогичной детали использовался обычный вертикально-сверлильный станок модели 2М125, а 045’ая операция предусматривает сверление отверстия, зенкование и нарезание резьбы, то принимаем вариант с использованием станка с ЧПУ модели 2Р15Ф2. Таким образом, мы уменьшаем трудоемкость и тем самым снижаем себестоимость детали. Покажем это путем проведения расчетов, а для удобства сведем все данные в таблицу (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Исходные данные для проведения расчета.

наименование

единицы

варианты

показателей

обозначение

измерения

новый

базовый

1

2

3

4

5

1. Программа запуска

А>н>

шт

2012

2012

2. Трудоемкость

t>шт>

нч

3.9

2.44

3. Часовая тарифн. ставка

С>ч>

гр

0.785

0.688

4. Коэфф. учитывающий

доплаты и премии

К>з>

53

53

5. Коэфф. учитывающий

дополн. заработную плату

К>д>

11

11

6. Годовой фонд работы

одного рабочего

F>раб>

ч

1860

1860

7. Норма расхода матер.

g

кг

3782

3782

8. Коэфф. учитывающий

отчисление в соцстрах

К>с>

%

37.5

37.5

9. Оптовая цена матер.

Ц>м>

гр

1,10

1,10

10. Вес отходов

д>о>

603.6

603.6

11. Цена отходов

ц>о>

0.11

0.11

12. Действительный

годовой фонд времени

F

ч

4015

4015

13. Коэфф. загрузки

оборудования

К>зо>

0.93

0.93

14. Коэфф. выполнения

нормы

К>вн>

1.2

1.2

15. Балансовая стоимость

единицы оборудования

К>б>

гр

22000

22000

16. Норма аммортизацион

ных отчислений

Р

%

11.6

11.6

Продолжение таблицы 5.1

1

2

3

4

5

17. Норма отчислений на

содержание и ремонт

оборудования

Рz

%

0.3

0.3

18. Производственная площадь.

S>пл>

м2

0.72

4.036

19. Стоимость 1м2, производственной пощади

Ц>пл>

гр

200

200

20. Амортизация

помещения

Р>пл>

%

2.6

2.6

21. Годовая норма затрат

на содержание и ремонт

помещений

Р`>пл>

%

0.02

0.02

22. Мощность оборудования

N>дв>

квт

2.2

3.7

23. КПД двигателя

>дв>

0.95

0.95

24. Тариф на электроэнергию

С>э>

гр

0.163

0.163

25. Затраты на единицу

оснастки

К>босн>

гр

6438

482

26. Норма амортизационных отчислений на оснастку

Р>осн>

%

20

20

27. Годовая норма затрат

на содержание и ремонт

оснастки

Р`>осн>

%

0.5

0.5

28. Затраты на инструмент

К>и>

гр

10

10

29. Стойкость инструмента

Т>ст>

мин

60

60

Продолжение таблицы 5.1

1

2

3

4

5

30. Число переточек инструмента

n>пер>

шт

5

5

31. Затрата на одну переточку

с>пер>

гр

0.10

0.10

32. Коэффициент случайной убыли инструмента

К>уб>

%

1.2

1.2

33. Количество продукции изготавливаемой в течении года при помощи единицы оснастки

Q

штгр

0.31

0.31

34. Коэффициент трудоемкости.

К>тр>

36.54

36.54

5.2. Проведем расчет величин капитальных вложений и результаты занесем в таблицу (таб. 5.2).

Таблица 5.2

Определение величины капитальных вложений

Наименование

показателей,

варианты

(+) - экономия

формулы для

расчета

базовый

новый

(-) – перерасход

1

2

3

4

5

6

1. Расчетное количество

оборудования.

n>рас> = А>н>t>шт>К>труд>

FK>вн>К>вр>К>>>р>

n>рас>

шт

0.98

0.61

Продолжение таблицы 5.2

1

2

3

4

5

6

2. Принятое число

оборудования

n>пр>

шт

1

1

3. Затраты на оборудование

К>об> = К>>  n>пр>

К>об>

гр

22000

35000

+13000

4. Расчетное количество

оснастки

П>рс>

шт

1

1

5. Принятое количество

оснастки

П>ос>

шт

1

1

6. Затраты на оснастку

и инструмент

К>осн> = К>босн>  n>осн>

К>осн>

гр

6438

4821

-1617

7. Затраты на производственное помещение

К>з.д.>=>пл > К>дп > n>пр > Ц>пл>

К>зд>

гр

504

2508

+2004

ВСЕГО

гр

28942

42329

+13387

5.3. Определим экономию от снижения себестоимости.

Производим расчет и заполняем полученными данными таблицу (табл. 5.3.)

Таблица 5.3

Определение экономии от снижения себестоимости

Элементы затрат,

варианты

(+) – экономия

формулы для

расчета

базовый

новый

(-) – перерасход

1

2

3

4

5

6

1. Материалы

С>м> = (дЦ>м>-д>о>Ц>о>)А>н>К>тр>

С>м>

гр

149610

149610

-

2. Зарплата и отчисление в соцстрах

С>зп>К>с>=t>шт>С>ч>К>з>К>г>А>н>К>мр>

С>зп>

гр

6268

3921

-2346

3. Электроэнергия

С>э> = N>дв>К>n>К>дв>

>дв>

С>э>

гр

1505

2486

+981

4. Оснастка

С>осн> = К>босн>  n>осн>

С>осн>

гр

-

-

-

5. Инструмент

С>п> = n>пл>(К>и>n>пер>С>пер>-Ц>по>)  К>мр>

С>п>

гр

767

383

-384

6. Амортизация и затраты на текущий ремон оборудования

С>ам.р.> = К>б>n>пр>100 + С>мр>

С>амр>

гр

2088

4060

+1972

7. Амортизация и затраты на текущий

ремонт оборудования

С>ос>=К>бос>n>ос>(Р>ос>+Р`>ос>)100

С>ос>

гр

1609.5

1205

-3952.5

8. Амортизация затрат на текущий ремонт здания

С>пр>=К>зд>(Р>пл>+Р`>пл>)100

С>пр>

гр

25.2

125.4

+100,2

ВСЕГО

С

гр

-3629.3

5.4. Произведем расчет общих показателей экономической эффективности и результаты занесем в таблицу (табл. 5.4).

Таблица 5.4

Расчет общих показателей экономической эффективности.

Наименование показателей, формулы для

расчета.

Расчет

1

2

3

4

1. Снижение себестоимости в расчете:

на годовой выпуск С>ч> = С>б>-С>н>

на программу С>н> = (С>б>-С>н>)К>тр>

на единицу продукции С>ед>=(С>б>-С>н>)(К>тр>А>зап>)

С>ч>

С>n>

C>ед>

гр

гр

гр

-3629.3

99.3

0.049

2. Экономический эффект в расчете

на годовой выпуск Э=(С>б>-С>н>)+Е>н>(К>н>-К>б>)

на программу Э>н> = ЭК>тр>

на единицу продукции Э>ед>=Э>н>N>зап>

Э

Э>н>

Э>ед>

гр

гр

гр

1621.3

44.4

0.022

3. Окупаемость дополнительных капитальных затрат Т`=(К>н>-К>б>)(С>б>-С>н>)=К>доп>С

Т`

год

3.86

4. Условное высвобождение численности

на годовой выпуск =(t>шт>-t>шт.н.>)А>н>К>тр>F>раб>К>вн>

на программу >n> = К>труд>

на единицу продукции >ед> = >n>А>н>



>n>

>ед>

чел

чел

чел

1

1

1

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1. Назначение охраны труда на производстве.

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно – полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделе “Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной cреды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.

6.2. Анализ условий труда.

По мере усложнения системы “Человек-техника” все более ощутимее становится экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда на механосборочном участке, приводит к заключению о потенциальной опасности производства.

Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий.

На участке имеются следующие вредные и опасные факторы:

а) механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация.

б) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов и поверхностей.

в) электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.

При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда.

6.3. Электробезопасность.

Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

- появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

- шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особоопасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3  5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3  5 м. Также применяют стальные прутки диаметром 10  20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм.

В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

6.3.1. Расчет заземления.

В качестве искусственного заземления применяем стальные прутья диаметром 14 мм и длиной 5 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода, используем полосовую сталь сечением 4x12 мм.

Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального заземления по формуле

R>в> =(2l)(ln(2l/d)+0.5ln((4t+l)/(4t-l)) ом (6.3.1)

где l – длина заземления, м

d – диаметр прутка> >= 12 мм

t – глубина заложения половины заземления, м

 - расчетное удельное сопротивление грунта, омм.

 = >изм>  , (6.3.2)

где >изм> – удельное сопротивление грунта =500 ом

 - коэффициент сезонности = 1.3.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.2), получим:

 = 5001.3 = 650 Омм

Определим глубину заложения половины заземления, м по формуле 

t = 0.5l+t>o> м, (6.3.3)

где t>о> – расстояние от поверхности земли до верхнего конца заземлителя, принимаем = 0.5 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.3), получим:

t = 0.5  5 + 0.5 = 3м

Подставляя известные величины в формулу (6.3.1), получим:

R>в> = 650(25)(ln(10/0.014)+0.5ln(17/7) = 72.57 Ом.

Определим число заземлений по формуле

n = R>в>/(R>3>) шт, (6.3.4)

где R>3> – наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом

 - коэффициент использования вертикальных заземлителей без учета влияния соединительной полосы = 0.63 (электроды размещены по контуру).

Подставляя известные величины в формулу (6.3.4), получим:

n = 72.57(40.63) = 27.5 шт.

Принимаем n = 28 шт.

Определим сопротивление растеканию растеканию тока горизонтальной соединительной полосы, Ом

R>n> = /(2l>1>)ln(2l>1>2/(bt>1>) Ом, (6.3.5)

где t>1> – глубина заложения полосы, м

b – ширина полосы, м

l>1> – длина полосы, определяется как

l>1> = 1.05an м, (6.3.6)

где a – расстояние между вертикальными заземлениями, м

a = 3l = 35 = 15 м,

Подставляя известные величины в формулу (6.3.6) , получим:

l>1> = 1.051528 = 441 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.5), получим:

R>n> = 650(2441)ln(24412(0.0123)) = 3.79 Ом.

Определим сопротивление растеканию тока заземляющего устройства

R>o> = R>в>R>n>/(R>в>R>n>+R>n>n>в>) Ом, (6.3.7)

где >в> – коэффициент использования горизонтального полосового заземлителя, соединяющего вертикальные заземлители, м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.7), получим:

R>o> = 72.573.79/(72.570.39+3.790.6628) = 2.79

R>o> не превышает допустимого сопротивления защитного заземления  2.79<4.

6.4. Освещение производственного помещения.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное. Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, конце- нтрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2  0.4 Мпа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

6.4.1. Расчет светильной установки системы общего освещения.

Наименьший размер объекта различения равный 0.51 мм, соответствует зрительной работе средней точности (IV разряд). Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования. Определение нормативного значения коэффициента естественной освещенности (КЕО) для третьего пояса светового климата определим по таблице [I.табл. 265]:

eIII>н> = 4%

Для механических цехов с комбинированной освещенностью 400500 лк, при высоте помещения 5м, выбираем дуговые ртутные лампы ДРЛ. Этим лампам соответствует светильник РСП 05.

Для зрительной работы средней точности необходима освещенность 400500 лк.

Определим расстояние между соседними светильниками или их рядами

L = h м, (6.4.1)

где  = 1.25 – величина, зависящая от кривой светораспределения светильника

h – расчетная высота подвеса светильников, м.

h = H-h>c>-h>p> м, (6.4.2)

где H – высота помещения =10м

h>c> – расстояние от светильников до перекрытия=0.5 м

h>p> – высота рабочей поверхности над полом, м.

Подставляя известные величины в формулы (6.4.1) и (6.4.2), получим:

h = 10-0.5-1 = 8.5 м

L = 8.51.25 = 10.625 м

Принимаем L = 10м.

Определим необходимое значение светового потока лампы:

Ф = Е>н>SК>з>Z(N) лм, (6.4.3)

где Е>н> - нормируемая освещенность: Е>н> = 200 лк

S - освещаемая площадь = 720 м2

К>з> - коэффициент запаса: К>з> = 1.5;

Z - коэффициент неравномерности освещения для ламп ДРЛ : Z = 1.11;

N - число светильников = 64 шт.

 - зависит от типа светильника, индекса помещения i, коэффициента отражения >n>, стен >с> и других условий освещенности. Принимаем  = 0,63.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.3) , получим:

Ф = 2007201.51.1(640.63)  5950 лм

По рассчитанному световому потоку выбираем лампу ДРЛ-80. Определение мощности светильной установки:

D>y> = P>л>  N Вт, (6.4.4)

где Р>л> - мощность лампы, Р>л> = 125 Вт.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.4), получим:

D>y> = 8064 = 5120 Вт.

6.5. Оздоровление воздушной среды.

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда – обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной cреды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки статора двигателя сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел (при смазке подшипников и деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).

На проектируемом участке имеется сварочный аппарат, что повышает загазованность воздуха, в следствии чего необходимы дополнительные средства по очистке и фильтрации воздуха на участке.

Для определенных условий труда оптимальными являются

Табл.6.1

Оптимальные условия труда.

Период

1

холодный*

теплый

температура t

2

1820

2123

Относительная влажность

3

6040

6040

скорость движения воздуха мс

4

0.2

0.3

* холодный и переходной период.

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность – 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

6.6. Защита от шума и вибрации.

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда. Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:

а) утомление слуха;

б) шумовая травма;

в) посредственная тугоухость.

На проектируемом участке отсутствуют дополнительные источники шума. Для снижения шума, возникающего в цехе, при использовании производственного оборудования, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

6.7. Пожарная безопасность.

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве электродвигателей, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

Проектируемый участок по степени средств пожаротушения принадлежит к категории Б (720 м2).

На участке имеется следующий пожароликвидирующий инвентарь

    Углекислотный огнетушитель ОУ-1, (1шт)

    Пенный огнетушитель (2шт)

- Ящик с песком вместимостью 0.53.0 м3 и лопата

- Войлок, кошта или асбест (1x1  2x2 м3)

6.8. Техника безопасности на участке.

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции.

Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места.

В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила. регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов. Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта была проделана следующая работа

- разработана конструкция поводкового патрона с изолирующей частью

- разработана конструкция электроконтактного устройства

- разработана конструкция изолирующей переходной втулки для токарно-винторезного станка модели 1К62

- разработана конструкция приспособления для станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2

- разработана державка для упрочнения и восстановления внутренних поверхностей тел вращения.

Для расширения номенклатуры восстанавливаемых деталей на основе данных приспособлений можно разработать приспособление для токарно-винторезных станков с большим размером между осью станка и суппортом.

В технологической части рассмотрен рычаг, являющийся корпусом державки, обоснован выбор получения заготовки. Для данной детали разработан технологический процесс с расчетом режимов резания. Выбрано необходимое оборудование и оснастка.

В экономической части рассмотрено два варианта изготовления детали (рычага) и рассчитаны основные экономические показатели.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.1. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1978. –728с., ил.

2. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.2. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1979. –559с., ил.

3. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.3. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1980. –557., ил.

4. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. –3-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1989.

-200 с.:ил.

5. ГОСТ 7505-89 Поковки стальные, штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

6. Гуляев А.П. Материаловедение. Учебник для высших техн-х уч-х заведений. –3-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1990. – 528с.:ил.

7. Диневич Г.Е. Методические указания к курсовому проекту. Проектирование металлорежущих инструментов. Проектирование протяжек с применением ЭВМ. – изд. ХГТУ, 1986.

8. Долин П.А. Справочник по технике безопасности. –М.:

Машиностроение, 1984. – 824 с.

9. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Машиностроение, 1965. –438 с.:ил.

10. Методическое указание к выполнению курсовой работы по предмету экономика, планирование и организация производства, 1995.

11. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: Высшая школа, 1976.

12. Общемашиностроительные нормы времени. М.: Машгиз, 1966.

13. Режимы резания. Справочник под ред. Барановского Г.Э. –М.: Машиностроение, 1972.

14. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. –М.: Машиностроение, 1981. –180 с.

15. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Издание 3, переработанное. Том 2. Под редакцией А.Н.Малова. “М., Машиностроение”, 1972г, 658с.

16. Справочник. Обработка металлов резанием. Под ред. Панова А.А. –М.: Машиностроение, 1988. 443с.

17. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656с., ил.

18. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.

19. Ткачук К.Н. и пр. Безопасность труда в промышленности. –К.: Техника, 1982. –231 с.

20. Юдин Е.Я. и др. Охрана труда в машиностроении. –М.: Машиностроение, 1983. –432 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Дубл

Взам.

Подл.

Согласовано

Утверждаю

> тл>

Дубл.

Взам.

Подл.

1

1

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

наименование операции

Наименование, марка материала

МД

Контрольная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

1.61

наименование оборудования

Т>о>

Т>з>

Обозначение ИОТ

Контрольный стол

ИОТ№906-99

Р

Контрольные параметры

Код средства ТО
Наименование средства ТО

Объем ПК

ТоТв

01

1. Проверить внешним Образцы шероховатости R>a> = 12.5;

02

осмотром соответствие R>a> = 25 100%

03

поверхностей и шерохова

04

тостей чертежу детали и

05

отсутствие заусенец,

06

остых кромок.

07

08

2. Проверить размеры:

09

M8-7H 401631 Пробка резьбовая ГОСТ 17757-72 10%

10

6.8H24,10H24 393130 ШЦ-I-150-0.1 ГОСТ 166-83 10%

11

380JT142, 75JT142, 393130 ШЦ-I-500-0.05 ГОСТ 166-83 10%

12

50JT142, 35JT142, 393130 ШЦ-I-150-0.1 ГОСТ 166-83 10%

13

20JT142, 2JT142 393130 ШЦ-I-150-0.1 ГОСТ 166-83 10%

mxl printed ГОСТ 3.1002-80 Форма 1

Обозначение

Наименование
Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04.03.СБ

Сборочный чертеж
Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.11

Пластина

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.12

Палец

1

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.13

Пружина

1

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.14

Крышка

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.15

Щетка

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.16

Корпус

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.17

Планка

1

текстолит

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.18

Уголок

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.19

Направляющий болт

1

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.20

Гайка

1

11

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.21

Болт

1
Стандартные изделия

12

Болт М6x10

ГОСТ 7798-70

5

13

Болт М6x40

ГОСТ 7798-70

1

14

Болт М8x55

ГОСТ 7798-70

1

15

Болт М12x70

ГОСТ 7798-70

3

16

Гайка М6 - 6H.016

ГОСТ 5915-76

2

лист

N докум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

2

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование

17

Гайка М8 - 6H.016

ГОСТ 5915-10

2

18

Шайба 8

ГОСТ 18132-72

1

19

Шайба 12

ГОСТ 18132-72

2

Лист

лист

N докум

Подп.

дата

Формат А4

Обозначение

Наименование
Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04-03.СБ

Сборочный чертеж
Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.22

Кольцо контактное

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.23

Кольцо изоляционное

1

гетинакс

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.24

Кольцо крепления

1

гетинакс

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.25

Планшайба

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.26

Конус

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.27

Ступица

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.28

Пробка

1

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.29

Поводок

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.30

Палец

2

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.31

Болт

3
Стандартные изделия

11

Болт М6x25

ГОСТ 7798-70

6

12

Гайка М12-H6.016
ГОСТ 5915-76

6

лист

N докум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

1

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование
Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04-02.СБ

Сборочный чертеж
Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Рычаг

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.02

Цилиндр

1

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.03

Ось

1

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.04

Пружина

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.05

Сухарь

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.06

Гайка

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.07

Пластина

1

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.08

Твердосплавная пластина

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.09

Планка

1

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.10

Головка

1

11

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.11
Болт

1
Стандартные изделия

12

Болт М6x30

ГОСТ 7798-70

2

13

Болт М8x15

ГОСТ 7798-70

1

14

Болт М10x85

ГОСТ 7798-70

1

15

Гайка М10-H6.016
ГОСТ 5915-70

1

16

Гайка М12-H6.016
ГОСТ 5916-70

1

лист

N докум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

2

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование

17

Шайба 8.01.03

ГОСТ 18123-73

1

18

Шайба 10.01.05

ГОСТ 10450-68

2

Лист

лист

N докум

Подп.

дата

Формат А4

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

015

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Фрезерная с ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р13РФ3

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммзуб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293220 Приспособление специальное

3

О 4

2 Фрезеровать поверхность

выдерживая размер 1 , 2 , 3 , 4

Т 5

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; 282440 Фреза торцевая 250 ГОСТ 9473-60; Фреза концевая 32

Т 6

ГОСТ 17026-71 ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

7
Р 8

XXX 250 450 1.6 1 0.12 100 125.6

Р 9

XXX 32 141.6 1.6 1 0.1 450 45.2

10

О 11

3 Контроль-исполнителем

О 12

4 Уложить в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

020

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Фрезерная с ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р13РФ3

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммзуб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293220 Приспособление специальное

3

О 4

2 Фрезеровать поверхность

выдерживая размер 5 , 6 , 7 , 8

Т 5

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; 282440 Фреза торцевая 125 ГОСТ 9473-60; Фреза концевая 32

Т 6

ГОСТ 17026-71 Фреза концевая 60 ГОСТ 17026-71 ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

Р 7

XXX 125 380 1.6 1 0.12 160 56.2
Р 8

XXX 32 23 2 1 0.1 160 25.12

Р 9

XXX 60 51 1.6 1 0.1 160 30.1

10

О 11

3 Контроль-исполнителем

О 12

4 Уложить в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

025

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Вертикально - фрезерная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р13

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммзуб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293220 Приспособление специальное

3

О 4

2 Фрезеровать поверхность

выдерживая размер 9

5

Т 6

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; 282440 Фреза торцевая 125 ГОСТ 9473-60;

T 7

ШЦ I-500-0.05 ГОСТ 166-83
Р 8

XXX 125 383 1.6 1 0.12 160 56.2

9

О 10

3 Контроль-исполнителем

О 11

4 Уложить в тару

12

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

030

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Вертикально - фрезерная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р13

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммзуб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293220 Приспособление специальное

3

О 4

2 Фрезеровать поверхность

выдерживая размер 10 , 11 , 12

5

Т 6

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; 282440 Фреза концевая 50 ГОСТ 17026-71;

T 7

ШЦ I-150-0.1 ГОСТ 166-80
Р 8

XXX 50 83 2 1 0.1 160 25.12

9

О 10

3 Контроль-исполнителем

О 11

4 Уложить в тару

12

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

035

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Вертикально-сверильная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный

станок модели 2М55

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммоб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293350 Приспособление специальное

3

О 4

2 Сверлить отверстие

выдерживая размеры 13 , 14 , 15

Т 5

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85 282410 Сверло 10 ГОСТ 10902-64

Т 6

393120 Пробка ГОСТ 14810-68.

7

Р 8

XXX 10 49.2 5 1 0.16 900 28.26

Р 9

XXX 10 24.6 5 1 0.16 900 28.26

О 10

3 Контроль-исполнителем

О 11

4 Уложить в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

040

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Вертикально-сверильная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный

станок модели 2М55

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммоб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293350 Приспособление специальное

3

О 4

2 Сверлить отверстие

выдерживая размеры 16 , 17 , 18

Т 5

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85 282410 Сверло 6.8 ГОСТ 10902-64

Т 6

393120 Пробка ГОСТ 14810-68.

7

Р 8

XXX 6.8 22 3.4 1 0.16 1250 26.7

Р 9

XXX 6.8 22 3.4 1 0.16 1250 26.7

О 10

3 Контроль-исполнителем

О 11

4 Уложить в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

045

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Сверильная с ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

215 HB

166

кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный

станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2

Эмульсия

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммоб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

1 УЗС

Т 2

293350 Приспособление специальное

3

О 4

2 Центровать, сверлить отверстие,

зенкеровать и нарезать резьбу,

выдерживая размеры 19 , 20 , 21 , 22

Т 5

291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85 282410 Сверло центровочное 4 ГОСТ 18873-73

Т 6

282410 Сверло 6.8 ГОСТ 10902-64 282460 Зенковка ГОСТ 14953-69 283230 Метчик М8 ГОСТ 1604-60.

7

Р 8

XXX 8.5 11 2 1 0.16 1000 26.6

Р 9

XXX 6.8 23 3.4 1 0.16 1400 29.9

Р 10

XXX 8.5 5 2 1 0.16 100 34.5

Р 11

XXX М8 15 - 1 1 - -

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

P

ПИ

D или B,

мм

L,

мм

t,

мм

i

S,

ммоб

n,

мин-1

V,

ммин
О 1

3 Контроль-исполнителем

О 2

4 Уложить в тару

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 2a