Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135
Введение
Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения
В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.
Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:
Высокой технологической вооруженности производства.
Оптимальной технологии для данных условий производства.
Совершенной организации производства.
Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство – это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.
В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.
Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.
Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.
Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов – главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.
1. Организационная часть
1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства
Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.
В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.
Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).
1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии
Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:
Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;
Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;
Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.
Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;
Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.
Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.
Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).
Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.
Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.
Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.
Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.
Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.
Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.
1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
1. Определяем количество условных рем. Единиц:
N=n*R N=13*15=180 ед.
R и n-данные с предприятия.
2. Результаты расчетов сводим в таблицу №1
Таблица №1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование
|
Наименование |
Марка |
Кол-во ед. |
Ремонтная сложность |
Кол-во условных рем. ед. |
|
Токарно-винторезный |
16К20 |
15 |
13 |
180 |
|
Токарный |
1М10ДВ |
10 |
16 |
160 |
|
Токарный |
1Е811 |
8 |
7 |
56 |
|
Долбежный |
7А420 |
5 |
7 |
35 |
|
Сверлильный |
2Н135 |
15 |
7,5 |
112,5 |
|
Сверлильный |
2Н150 |
10 |
10 |
100 |
|
Фрезерный |
6А12Р |
10 |
18 |
180 |
|
Токарный |
1Д325 |
8 |
17,5 |
140 |
|
Фрезерный |
6Н80Г |
10 |
17 |
170 |
|
Сверлильный |
2А613 |
5 |
16,5 |
82,5 |
|
Сверлильный |
2А135 |
1 |
7,5 |
7,5 |
|
ИТОГО: |
97 |
1223,5 |
2. Технико-экономический расчет
2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
1. Определяем структуру рем. цикла в часах:
Т>ц>ч=β>n>>*> β>m>>*> β>ц*> β>т*>Агод Т>ц>ч=1*1*1*1,124000=26400 ч.
2. Определяем структуру рем. цикла в годах:
Т>ц>г=Т>ц>ч/Т>г >Т>ц>г=26400/3950=6,6 лет
3. Определяем структуру рем. цикла:
Выбираем по справочнику ЕСППР
1 – 5 – 6 для всех станков.
4. Определяем коэфф. цикличности:
К>ц>=n/Т>ц>г где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.
К>ц>к=nк/Т>ц>г К>ц>к=1/6,6=0.15
К>ц>т=nт/Т>ц>г К>ц>т=5/6,6=0.8
К>ц>о=nо/Т>ц>г К>ц>о=6/6,6=0.9
5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:
N>г>к=К>ц>к*N N>г>к=0.15*180=27 ед.
N>г>о=К>ц>о*N N>г>о=0.9*180=162 ед.
N>г>т=К>ц>т*N N>г>т=0.7*180=144 ед.
где N-количество однотипного оборудования.
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Таблица №2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год
|
Тип |
Кол-во |
R |
N |
Тц |
Структура |
Коэф. цикличности |
N год. |
||||
|
О |
Т |
К |
О |
Т |
К |
||||||
|
16К20 |
15 |
12 |
180 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
162 |
126 |
27 |
|
1М10ДВ |
10 |
16 |
160 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
144 |
112 |
24 |
|
1Е811 |
8 |
7 |
56 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
50,4 |
39,2 |
8,4 |
|
7А420 |
5 |
7 |
35 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
31,5 |
78,75 |
5,25 |
|
2Н135 |
15 |
7,5 |
113 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
101,25 |
78,75 |
16,8 |
|
2Н150 |
10 |
10 |
100 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
90 |
70 |
15 |
|
6А12Р |
10 |
18 |
180 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
162 |
126 |
27 |
|
1Д325 |
8 |
17,5 |
140 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
126 |
98 |
21 |
|
6Н80Г |
10 |
17 |
170 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
153 |
119 |
25,5 |
|
2А613 |
5 |
16,5 |
82,5 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
74,25 |
57,75 |
12,375 |
|
2А135 |
1 |
7,5 |
7,5 |
6,6 |
1_5_6 |
0,9 |
0,7 |
0,15 |
6,75 |
5,2 |
1,12 |
|
ИТОГО |
97 |
1101,1 |
856,4 |
183,3 |
2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени
1. Определяем время простоя оборудования:
Т>пр>к=Н>пр>к*R Т>пр>к=0,54*13=7.02 сут.
Т>пр>т=Н>пр>т*R Т>пр>т=0,33*13=4.29 сут.
Т>пр>= Т>пр>к+Т>пр>т Т>пр>=7.02+4.29=11.31 сут.
2. Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:
Т>эф>=(Т>к>-Т>в>-Т>пр>) – Т>прост>=249-Т>прост> Т>эф>=249–11.31=237.69 сут.
3. Результаты расчетов сводим в таблицу
Таблица №3. Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочего времени
|
Оборудование |
О |
К |
Т |
Тпр всего |
Тэф |
|
16К20 |
1,62 |
7.02 |
4.29 |
12,06 |
236,9 |
|
1М10ДВ |
2,24 |
8,64 |
5,28 |
16,16 |
232,8 |
|
1Е811 |
0,98 |
3,78 |
2,31 |
7,07 |
241,9 |
|
7А420 |
0,98 |
3,78 |
2,31 |
7,07 |
241,9 |
|
2Н150 |
1,4 |
5,4 |
3,3 |
10,1 |
238,9 |
|
6А12Р |
2,5 |
9,72 |
5,94 |
18,16 |
230,8 |
|
1Д325 |
2,45 |
9,45 |
5,7 |
17,6 |
231,4 |
|
6Н80Г |
2,4 |
9,18 |
5,61 |
17,9 |
231,4 |
|
2А613 |
2,3 |
8,91 |
5,4 |
16,6 |
232,4 |
|
2Н135 |
1,05 |
4,05 |
2,5 |
7,6 |
241,4 |
|
2А135 |
1,05 |
4,05 |
2,4 |
7,5 |
241,5 |
2.3 Расчет годовой трудоёмкости ремонтных работ
1. Определение трудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:
ТЕк=Н>те>к*N>год>к ТЕк=23*182,25=4191,75 чел. час.
ТЕт=Н>те>т*N>год>т ТЕт=16*851,2=13619,2
ТЕо=Н>те>о*N>год>о ТЕо=0,75*1094,4=820,8
ТЕм=0,2* ТЕк>сл >ТЕм=0,2*4191,75=838,35 чел. час.
N>год >берём из таблицы №2
2. Результаты расчетов сводим в таблицу
Таблица №4. Годовая трудоёмкость ремонтных работ
|
Виды рем. |
Nгод |
ТЕ на 1 рем. ед. |
Годовая ТЕ |
||||
|
сл |
ст |
пр |
сл |
ст |
пр |
||
|
К |
183,3 |
23 |
10 |
2 |
4191,45 |
1822,5 |
364,5 |
|
Т |
856,4 |
16 |
7 |
0,5 |
13619,2 |
5958,4 |
425,6 |
|
О |
1101,1 |
0,75 |
0,1 |
820,8 |
109,44 |
||
|
М |
838,35 |
364,5 |
72,8 |
||||
|
Итого: |
19470,1 |
8254,84 |
862,9 |
2.4 Расчёт численности ремонтной бригады
Таблица №5. Баланс рабочего времени
|
Показатели |
Периодическое |
Непрерывное |
||||
|
В днях |
В часах |
В % |
В днях |
В часах |
В % |
|
|
Календарный фонд |
365 |
2920 |
365 |
2920 |
||
|
Кол-во выходных в году |
104 |
832 |
90 |
720 |
||
|
Кол-во праздников в году |
12 |
96 |
0 |
0 |
||
|
Ном. Фонд рабочего времени |
249 |
1992 |
100% |
275 |
2200 |
100% |
|
Планируемые не явки Отпуск Больничный Выполнение гос. обязанностей Итого неявок |
24 3 1 28 |
192 24 8 224 |
9,6 0,8 0,4 11,2 |
24 3 1 28 |
192 24 8 224 |
8,7 1,1 0,4 10,2 |
|
Эффективный фонд рабочего времени |
221 |
1768 |
88,8 |
247 |
1976 |
79,6 |
1. Определяем явочную численность ремонтной бригады:
Ч>я>=ТЕ/Т>эф>
Ч>я>сл=ТЕсл/Т>эф> Ч>я>сл=19470,1/1768=11 чел.
Ч>я>ст=ТЕст/Т>эф> Ч>я>ст=8254,84/1768=4 чел.
Ч>я>пр=ТЕпр/Т>эф> Ч>я>пр=862,9/1768=1 чел.
2. Определяем коэффициент перехода от явочной численности к списочной:
К>пер>=Т>нор>/Т>эф> К>пер>=1976/1768=1,1
Т>нор> и Т>эф >берутся из Баланса рабочего времени.
3. Определяем списочную численность бригады:
Ч>сп>=Ч>я>*К>пер>
Ч>сп>сл=Ч>я>сл*К>пер> Ч>сп>сл=11*1,1=12,1 чел.≈12 чел.
3. Результаты расчета сводим в таблицу
Таблица №6. Численность ремонтной бригады
|
Профессия |
Разряды |
Всего |
||||
|
II |
III |
IV |
V |
VI |
||
|
Слесарь |
5 |
6 |
1 |
12 |
||
|
Станочник |
3 |
1 |
4 |
|||
|
Прочие |
1 |
1 |
||||
|
Итого: |
6 |
9 |
2 |
17 |
2.5 Расчёт годового фонда заработной платы
1. Определяем эффективный фонд раб. времени:
Т>эф>всех = Т>эф>1*Ч>сп> Т>эф>всех = 1768*6 =10608 час.
Ч>сп> берём из таблицы №6, Т>эф>1 из Баланса рабочего времени.
2. Определяем зар. Плату по тарифу:
ЗП>т> = Т>эф>всех * t>ст> ЗП>т> = 10608*30,75= 326196 руб.
3. Считаем премию рабочих (50% ЗП):
П = ЗП>т> * 0,5 П = 326192*0,5 = 163098 руб.
4. Определяем доплаты за бригадирство:
Д>бр> = ЗП/ Ч>сп> * 0,1 Д>бр> = 53128,4/1* 0,1=5312,84 руб.
5. Определяем сумму основного фонда зар. платы:
ОФЗП=ЗП>т>+П ОФЗП=326196+163098=489294 руб.
6. Определяем оплату отпуска:
О=ОФЗП*К>о> О=489294*0,096=42568,6 руб.
К>о> коэф. Отпуска берём из баланса раб. времени
7. высчитываем прочие неявки:
ПН=ОФЗП*К>пн> ПН=489294*0.014=7339,4 руб.
К>пн> коэф. Налога берём из Баланса раб. времени
8. Определяем доп. фонд зар. платы:
ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42568,6+7339,4=49908 руб.
9. Определяем годовой фонд зар. платы:
ГФЗП=ОФЗП+ДФЗП ГФЗП=489294+49908=539202 руб.
10. Считаем единый социальный налог:
ЕСН=ГФЗП*0,262 ЕСН=539202*0,262=141270,9 руб.
Результаты расчётов сводим в таблицу.
2.6 Расчёт материальных затрат на ремонт
1. Расчитываем кол-во используемого материала
Q=H*λ(N>год>к+N>год>т) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. – стальное литьё
α = 0,6 λ = 1,12 H = 0,25
N>год> берётся из таблицы №2
N>год>к=183,3
N>год>т=156,4
Аналогично считаем и по другим материалам.
2. Определяем общие затраты на ремонт:
З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.
Ц – стоимость используемого материала (берётся с предприятия)
3. Расчёт сводим в таблицу
Таблица №8. Материальные затраты на ремонт
|
Наименование |
Кол-во |
Стоимость в руб. |
Сумма в руб. |
|
Чугунное литьё |
272,3 |
5,5 |
14977,1 |
|
Стальное литьё |
775,9 |
5,8 |
4500,3 |
|
Сталь углеродистая |
10865,8 |
18 |
195584,4 |
|
Бронзовое литьё |
1132,8 |
220 |
249216 |
|
Сталь легированная |
5432,8 |
26,2 |
142339,2 |
|
Итог: |
606617 |
2.7 Определение количества оборудования на рем. базе и их площади
Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:
Т>эф>об=Т>норм>-Т>пр >Т>норм>=(Т>к>-Т>вых>-Т>пр>)*Т>см>*n>см>=1992
Т>пр>=0,03*Т>норм>=0,03*1992=59,7
Т>эф>об=(365–104–12)*8–59,7=1932,4 час.
Определяем кол-во оборудования:
N>об>=ТЕ>ст>/Т>эф>об*К>з >Т>об>=8254,84/1932*0,9=5 ст.
ТЕ>ст> берём из таблицы №4
А>год>=СОФ*На/100 А>год>=485000*14,1/100=68385
Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основного оборудования в цехе.
Результат сводим в таблицу №9
Таблица №9
|
Наименование |
Тип |
Кол-во |
На% |
Цена |
N дв |
А год |
|
Токарно-винторезный |
16К20 |
1 |
14,1 |
485000 |
10 |
68385 |
|
Токарный |
1Е861 |
1 |
14,1 |
540000 |
6,2 |
76140 |
|
Вертикально-сверлильный |
2Н135 |
1 |
12,5 |
145000 |
4,5 |
181,25 |
|
Вертикально-фрезерный |
6Р12 |
1 |
14,1 |
993619 |
7,5 |
140100 |
|
Круглошлифовальный |
3М150 |
1 |
12,5 |
135000 |
5,5 |
16875 |
|
Итого: |
5 |
2298619 |
33,7 |
319625 |
4. Рассчитываем площадь всех станков:
S=N>об>*H>s>> >S=5*30=150 м2
2.8 Расчёт энергозатрат
Определяем кол-во силовой энергии:
W=(М*Т>эф>*К>о>*К>3>)/(η*К>с>) W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48831,3 кВт
М – суммарная мощность, берём из таблицы №9
К>о> – коэф. одновременной работы (0,6)
К>з> – коэф. загрузки оборудования (0,9)
К>с> – потери в сети (0,8)
η-кпд (0,9)
Определяем затраты на силовую энергию:
З>w>=W*Ц З>w>=N>дв>*Т>эф>об*Ко*К>з>/КПД*К>с>*Ц>э>
Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48831*2,7=131844 руб.
З>о>=N>о>*S*Т>о>/1000*Ц>э>
N>о>=норма освещённости
Ц – стоимость 1 кВт * час берём с предприятия.
Т>о>-время освещения 1992
З>о>=20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16135
З>эл>=131+16135=147979 руб.
Таблица №10. Расчёт цеховых расходов
|
Должность |
N |
Оклад |
ГФЗП |
ЕСН |
|
Начальник цеха |
1 |
10500 |
126000 |
33012 |
|
Механик |
1 |
9000 |
108000 |
28269 |
|
Нормировщик |
1 |
8500 |
102000 |
26724 |
|
Итого |
3 |
336000 |
88032 |
ГФЗП=О*12*N ГФЗП=10500*12*1=126000 руб.
ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126000=33012 руб.
А>год общ>=319625 руб.
Определяем сумму накладных расходов.
ПР=З>о>+ЗП>итр>+ЕСН+А>год>=147979+336000+88032+319625=891636 руб.
2.9 Смета затрат на ремонт оборудования.
Таблица №11
|
Наименование затрат |
Всего затрат |
Виды ремонтов |
||
|
23% К |
73% Т |
3% О |
||
|
1. Затраты на сырьё и материалы |
606617 |
139521 |
442830 |
181985 |
|
2. з/п рабочих |
1461991 |
336257 |
1067253 |
438597 |
|
3.ЕСН |
413041 |
94999 |
301519 |
123912 |
|
4. Затраты на Эл.энергию |
130670 |
30054 |
95389 |
39201 |
|
5. А >год> |
319625 |
73513 |
233326 |
95887 |
|
6. Прочие накладные расходы |
891636 |
201095 |
638258 |
262298 |
|
Итого |
3823580 |
879423 |
2791213 |
114707 |
ТЕк = 4291 + 1822 + 364 = 6377
ТЕт = 13619 + 5958 + 425 = 20002
ТЕо = 820 + 109 = 929
Σ ТЕк+т+о = 6377+20002+929 = 27308
ТЕк = 27308–100% / 6377- n n = 6377*100 / 27308 = 23%
ТЕт = n = 20002*100 / 27308 = 73%
ТЕо = n = 929*100 / 27308 = 3%
Результаты сводим в таблицу.
Далее определяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.
С>ре>к = С к/N>год>к = 879423/183,3 = 4798
С>ре>т = С т/N>год>т = 2791213/856,4 = 3260
С>ре>о = С о/N>год>0 = 114707/1101,1 = 104
С>к> = 4798 * 7,5 = 35985
Значит стоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка 2А135:
Вывод: 100000>р> * 0,2 = 20000>р>
Стоимость капитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка, поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!
Список литературы
ремонт оборудование смета бригада
1. Лекции по экономике
2. Справочник «ЕСППР» – «Единая система планово-предупредительного
ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования
машиностроительных предприятий» под. Ред. М.О. Якобсона
3. Данные с предприятия.