Разработка модели и конструкции женских закрытых туфель клеевого метода крепления

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, МОДЫ И ДИЗАЙНА

Кафедра КОиО

Направление 260900

Специальность 260906.65

Группа 727162

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема: Разработка модели и конструкции женских закрытых туфель клеевого метода крепления

Студент Арышева Т.А.

Руководитель Никитина Л.Л.

2010

Содержание

Введение

1 Эскизное проектирование

1.1 Изучение направления моды

1.2 Анализ моделей-аналогов

1.3 Разработка эскизов моделей и выбор базовой модели

1.4 Разработка моделей конструктивно-унифицированного ряда

2 Техническое проектирование

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика базовой модели

2.2 Обоснование выбора материалов для изготовления базовых моделей

2.3 Обоснование способа формования и метода крепления

2.4 Обоснование способов обработки видимых краёв деталей верха и

сборки их в узлы

2.5 Составление схемы сборки заготовки верха обуви

2.6 Проектирование деталей верха обуви

2.7 Проектирование деталей низа обуви

2.8 Разработка размерно-полнотного ассортимента обуви

2.9 Расчет технико-экономических показателей

2.10 Серийное градирование конструктивной основы верха

Заключение

Список используемой литературы

Приложение А

Приложение Б

Реферат

Курсовой проект объемом 77 страниц машинного текста с приложениями. Количество таблиц – 16, число рисунков - 28.

МОДЕЛЬ, ДЕТЛИ ВЕРХА, МАТЕРИАЛЫ, ОБУВЬ, КОЖА

Целью проектирования является создание модели женских закрытых туфель клеевого метода крепления, удовлетворяющей потребности современного рынка. Модель должна быть удобной, соответствовать эстетическим требованиям, и в той же мере быть экономичной как для производства, так и для потребителя.

Этого можно добиться за счет разработки модели, соответствующей модным тенденциям, использовании натуральных материалов при производстве. Качество произведенной обуви создаст благоприятный имидж предприятия, что будет способствовать росту спроса, на производимую продукцию.

В работе производится разработка модели и конструкции женских закрытых туфель клеевого метода крепления. Разработанная модель является конкурентоспособной за счет оптимального подбора материалов, соответствия вкусам потребителей и экономичности.

Введение

В настоящее время обувь в России выпускается на 260 крупных и средних предприятиях. Сложился круг относительно устойчиво работающих предприятий, причем около 90% общего объема производства обуви выпускается практически на 50 предприятиях.

Объемы экспорта обуви ввиду ее низкой конкурентоспособности невелики, его доля в объеме отечественного производства в настоящее время не превышает 8%.

Насыщение российского рынка обуви на 70-80% происходит за счет импорта. Наибольший объем поставок приходится на страны Юго-Восточной Азии. Значительная доля товаров из этих стран низкого качества и ввозится по заниженным ценам. Крупнейшим импортером обуви остается Китай.

Наносится ущерб отечественным товаропроизводителям, так как ввозимая контрабандным путем обувь на 50-60% дешевле обуви российских обувных предприятий, что создает неравные условия конкуренции.

В тоже время отечественная легкая промышленность располагает производственными мощностями для выпуска продукции в объемах потребления на внутреннем рынке. В достаточной степени сохранен научно-производственный потенциал, способный обеспечить развитие ее отраслей.

Имеется достаточно надежная сырьевая база, которая в перспективе может использоваться с большой эффективностью. Уже сейчас почти полностью удовлетворяются потребности в льноволокне, шерсти, искусственных волокнах, кожевенном и меховом сырье.

Для улучшения сырьевого обеспечения обувных предприятий, сокращения экспорта кожевенного сырья и углубления его переработки на отечественных предприятиях в последние годы с помощью Министерства промышленности, науки и технологий РФ вышли постановления Правительства Российской Федерации, в частности о лицензировании экспорта кожсырья, введении, а затем и увеличении вывозных таможенных пошлин.

Принятые меры тарифного и нетарифного регулирования экспорта кожевенного сырья позволили сократить его вывоз и увеличить производство отечественных натуральных кож, которые направляются в основном на изготовление обуви.

Министерством также подготовлен Перечень технологического оборудования, не производимого в России, с целью снижения таможенных пошлин на такое оборудование в среднем на 50%.

Основными экономическими проблемами развития обувной отрасли, как и для всей легкой промышленности России, являются: недостаток собственных оборотных средств и невозможность использования для их пополнения кредитных ресурсов при сложившихся процентных ставках за использование кредитов; содержание на балансе многих предприятий отрасли объектов социальной сферы, подлежащих передаче муниципальным органам власти. Они отвлекают значительные средства, которые могли бы быть использованы для модернизации и развития производства.

Главная цель ближайших лет - увеличение выпуска отечественных изделий до объемов, позволяющих удовлетворить потребности населения, народного хозяйства и обороны независимо от складывающихся обстоятельств; уйти от критической зависимости страны от импорта товаров легкой промышленности, а также увеличение доли отечественной продукции.

Данный проект поможет реализовать цели обувной промышленности благодаря увеличению спроса на отечественную продукцию. Это достигается путем повышения её качества и снижения цены благодаря использованию материалов собственного производства.

1 Эскизное проектирование

1.1 Изучение направления моды

Модная обувь сезона осень-весна 2011 во многом повторяет модные тенденции 2009 и 2010 годов. Так же этой осенью с нами вот уже который сезон подряд высокая платформа в паре с тонким каблуком, обувь на танкетке.

Декор обуви для осени и весны 2011 года достаточно интересен. Традиционно – мех, трикотаж, цветовое решение, игра фактуры материала: кожи рептилии, замши.

Одним из ведущих модных трендов сезона осень 2010-весна 2011 является шнуровка. Много обуви с открытым мыском, придуманным в своё время Salvatore Ferragamo, причём, как традиционных туфель, так и ботинок, и сапог.

В коллекциях осень-весна 2011 гг. достаточно много красивой интересной обуви на низком квадратном каблуке, что не может не порадовать любительниц удобной практичной обуви.

Платформа осенью 2010 и весной 2011 года не сдаёт своих позиций. Летом платформа достигала буквально запредельных высот и благополучно перешла в сезон осень-весна 2011. На платформе в коллекциях осень-весна 2011 встречаются практически все виды обуви: туфли, босоножки, ботинки, сапоги.

Декор обуви для осени и весны, по сравнению с летней обувью, традиционно скромнее. И туфельки в осенне-весенних коллекциях 2010-2011 удивляют своей лаконичностью и строгостью отделки. Максимум – банты, шнуровка и имитация оной.

Шнуровка на обуви – самый модный тренд этой осенью и зимой. Шнуровка уже была летом 2010 на некоторых моделях туфелек и, большей частью, босоножек. Однако именно осенью и весной 2010/2011 гг. шнуровка или её имитация задействована уже практически во всех видах обуви. В большей своей части шнуровка, скорее, декоративный элемент, нежели способ фиксации. Тем не менее, шнурование обуви, как вид замка, имеет место быть и делает обувь ярким акцентом во всём образе. Некоторые модели обуви со шнуровкой напоминают декор военных мундиров XIX века, некоторые – старинные дамские туфельки и сабо.

За отсутствием яркого декора, некоторые дизайнеры для своих осенних коллекций обуви сделали акцент на каблуки. Например, Marni предлагает каблук на старинный манер. Примерно такая модель каблука была актуальна в XVII и XVIII веках.

Классическая обувь всегда была, есть и будет в моде. Конечно, её практически заслонили собой модели обуви на платформе в прошлые сезоны. Но в коллекциях осень – весна 2011 классических туфель уже на порядок больше.

1.2 Анализ моделей-аналогов

Целью курсового проекта является разработка туфель клеевого метода крепления для женщин 17-30 лет со средним уровнем дохода. Проживающих в средней полосе европейской части России.

Анализ моделей-аналогов приводится в таблице 1.

Таблица 1 – Анализ моделей-аналогов	Конструктивные особенности	Классический силуэт	Простота конструкции, отрезные детали	Простота конструкции
Характеристика новизны аналогов	Фактура материалов	Верх: замша	Верх: замша, кожа	Верх: лаковая кожа
Оригинальные детали	Каблук 11 см	Материал нос- ка – нат. кожа	Декоративный бант
Членение	Цельнокройная союзка	Отрезной носок	Цельнокройная союзка
Силуэт носовой части	Округлая	Округлая	Округлая
Внешний вид, силуэты аналогов
№ модели, вид, род, производитель, цена	Туфли женские; Paolo Conte; цена 2900 руб	Туфли женские; Marco Rizzi (Ит); цена 5900 руб	Туфли жен-ские; Спартак; цена 3000 руб

1.3 Разработка эскизов моделей и выбор базовой модели

Оценка эскизов поводится по трем группам критериев. Максимальное количество баллов, набранных моделью, - 15. В качестве базовой модели принимается та модель, которая набрала большее количество баллов. Оценка эскизов по критериям приводится в таблице 2.

Технический эскиз базовой модели представлен на рисунке 1.

Художественные эскизы приведены в приложении А.

Таблица 2 – Оценка качества эскизов моделей	Оценка моделей, балл	10	11	1,5 1,5	1,5 1,5 1,5	1,0 1,0 1,5 1,0	12,0
9	10	1,0 1,0	1,0 1,5 1,0	1,5 1,0 2,0 1,0	11,0
8	9	1,0 1,5	1,5 1,5 1,5	1,5 1,5 1,5 1,0	12,5
7	8	1,5 1,5	1,5 1,5 1,5	1,5 1,5 0,5 0,0	12,0
6	7	1,5 1,5	1,5 1,5 1,5	1,5 1,0 1,5 1,0	12,5
5	6	1,5 1,5	1,5 1,0 1,0	1,0 1,5 1,0 1,0	11,0
4	5	1,5 1,0	1,0 1,5 1,0	1,5 1,0 1,0 0,0	12,5
3	4	1,5 2,0	2,0 1,0 1,5	1,5 1,0 1,0 1,5	13,0
2	3	1,5 1,5	1,0 1,5 1,0	1,5 1,5 1,5 1,5	12,5
1	2	2,0 2,0	1,5 1,5 2,0	2,0 1,0 1,5 1,5	15,0
Критерии оценки	1	1 Соответствие назначению 1.1Половозрастному 1.2 Целевому	2 Полнота учета функциональных свойств 2.1Антропометричес-кие 2.2 Гигиенические 2.3 Физиологические	3 Полнота учета эстетических свойств 3.1 Гармоническая целостность формы 3.2 Рациональность формы 3.3 Оригинальность 3.4 Экономичность	Итого
	Продолжение таблицы 2	Оценка моделей, балл	20	21	1,0 1,5	1,0 1,5 1,0	1,5 1,5 1,5 1,5	12,0
	19	20	1,0 1,0	1,5 1,5 2,0	1,0 1,0 1,5 1,5	12,0
	18	19	2,0 2,0	1,5 1,5 1,5	1,5 1,5 1,5 1,0	14,0
	17	18	1,0 1,0	1,5 1,5 1,0	1,0 1,5 1,0 0,0	9,5
	16	17	1,5 1,5	1,5 1,5 1,5	1,5 1,5 1,5 1,0	13,0
	15	16	1,0 1,0	1,5 1,5 2,0	1,0 1,5 1,5 1,0	12,0
	14	15	2,0 1,5	1,5 1,5 1,5	1,5 1,5 0,5 0,5	12,0
	13	14	1,0 1,5	1,0 1,5 1,0	1,5 1,5 1,0 1,0	11,0
	12	13	1,0 1,5	1,5 1,5 1,0	1,5 1,5 1,5 1,5	12,5
	11	12	1,5 1,5	1,5 1,5 1,0	1,5 1,5 1,5 1,0	12,5

На основе проведенной оценки, базовой становится модель №1, так как эскиз данной модели набрал максимальное количество баллов.

1.4 Разработка моделей конструктивно-унифицированного ряда

Разрабатываем конструктивно-унифицированный ряд выбранной модели. Внешнее разнообразие достигается за счет различного цветового решения и применения материалов разных фактур. Художественные эскизы моделей конструктивно-унифицированного ряда приведены в приложении Б.

Во всех моделях унифицированы детали низа, детали подкладки и внутренний берец.

В отличие от базовой модели в модели 1.1 союзка цельная, детали союзки и задинки объединены между собой. Также внешнее отличие достигается за счет применения контрастной цветовой гаммы.

В модели 1.2, кроме того, унифицированы также деталь союзки 1 и деталь задинки 1, составная союзка объединена в одну деталь. Края деталей окрашиваются отличной от цвета деталей краской.

В модели 1.3 отличие от базовой модели заключается в способе обработки краев видимых деталей. Все детали соединяются между собой тачными швами. Кант обрабатывается в загибку.

2 Техническое проектирование

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика базовой модели

Туфли женские весеннее-осеннего сезона носки клеевого метода крепления с верхом из кожи хромового дубления с естественной лицевой поверхностью (эластичная) на плоской подошве из полиуретана (формованного) с каблуком из АБС - пластика высотой 80 мм (рисунок 1). Изготовлены на колодках 8 группы: размеры 210 – 275, исходный размер 240, исходная полнота 4.

Заготовка верха обуви полуплоского типа состоит из наружных деталей верха обуви: носок, составная союзка, две детали союзки, берцы, две детали задинки.

Детали заготовки верха собираются ниточным способом; швами: тачным, настрочным, подкладочным.

Формование заготовки верха обуви на колодке осуществляется внешне-затяжным способом, крепление носочной части на клей-расплав, пяточно-геленочной – на текса. Метод крепления – клеевой. Схема клеевого метода крепления приведена на рисунке 2.

2.2 Обоснование выбора материалов для изготовления базовых моделей

2.2.1 Выбор материалов для наружных деталей верха обуви

Кожа хромовая с тисненной лицевой поверхностью (эластичная) ТУ 17-06-113-85. Эластичные кожи вырабатываются из шкур крупного рогатого скота средних и тяжелых развесов. Эластичные кожи в максимальной степени сохраняют повышенную тягучесть, мягкость, гриф (ощупь), мерею и красивый внешний вид. Важным требованием к данному виду кожи является сочетание мягкости и эластичности.

Кожа хромовая гладкая с естественной лицевой поверхностью (выросток) ГОСТ 939 – 88. Вырабатывается из шкур взрослых животных. В выростке пучки волокон имеют толщину до 90 мкм и угол наклона волокон 26о-32о, сетчатый слой составляет около 70%, поэтому у таких кож пониженный предел прочности при растяжении.

Таблица 3 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала верха.

Показатели материалов	Кожа хромовая с естественной лицевой поверхностью (эластичная) ТУ 17-06-113-85	Кожа хромовая гладкая с естественной лицевой поверхностью (выросток) ГОСТ 939 - 88	Замша ГОСТ 3717-70
1	2	3	4
Предел прочности при растяжении, МПа, не мене	14	13	15
Массовая доля веществ, экстрагируемых органическими растворителями, %	6,0 – 10,0	3,7 – 10	-
Массовая доля влаги, %	12,0 – 16,0	10 – 16	16
Массовая доля оксида хрома, %, не менее	4,3	4,3	-
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя, МПа, не менее	11	15	-
Жесткость, Н, не менее	0,3	-	-
Удлинение при напряжении 10 МПа, %	35,0 – 45,0	15 – 35	не более 45
Устойчивость покрытия к многократному изгибу, баллы, не менее	3,0	3,0	-
Упругость, %, не менее	50	-	-
Адгезия покрывной пленки, Н/м, не менее: к сухой коже: к мокрой коже:	200,0 100,0	100,0 50	100,0 50
Гигроскопичность (паро/влагопоглощение),%, не менее	6	6	8
Влагоотдача (паро/влагоотдача), %, не менее	6	4	8
Относительная паропроницаемость, %, не менее	30	30	35
Пароемкость, %, не менее	15	10	10
Толщина, мм	0,9-1,1	0,9 – 1,2	0,9 – 1,2

2.2.2 Выбор материалов для внутренних деталей верха обуви

Таблица 4 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств подкладки.

Показатели материалов	Кожа подкладочная (выросток) ГОСТ 940-81	Кожа подкладочная (козлина) ГОСТ 940-81	Кожа подкладочная (свиная) ГОСТ 940-81
1	2	3	4
Массовая доля влаги,%	10-16	10-16	10-16
Массовая доля оксида хрома, %, не менее	3,7	3,3	4,3
Массовая доля веществ, экстрагируемых органическими растворителями,%	3,7	3,7	3,7
Число продуба, %	-	-	5-10
Предел прочности при растяжении по коже, МПа, не менее	14	8	12
Удлинение при напряжении 10 МПа, %, в партии	15-35	-	15-40
Устойчивость к мокрому трению, обороты, не менее	45-200	40-100	5-100
Влагоотдача,%	9,5	8,7	9,1
Гигроскопичность	30-35	14-16	18-22
Удлинение при напряжении 5 МПа,%, по партии	-	15-40	-
Толщина, мм	0,6-0,9	0,7-1,0	0,5-0,7
Устойчивость окраски кожи (по шкале серых эталонов), баллы, не менее: К сухому трению К мокрому	5 4	5 4	5 4

2.2.3 Выбор материалов для промежуточных деталей верха обуви

Материалы для подносков и задников должны обладать хорошей формуемостью и формоустойчивостью, а материалы для подносков – высокой упругостью, иногда ошибочно называемой эластичностью.

Материал эластичный для подносков получают нанесением на одну или две стороны хлопчатобумажной ткани пленкообразующее полимерной композиции на основе латексов СКС-65ГП, СКС-50ГПС и др.

Широко применяют термопластические материалы на тканевой или нетканой основе с пропиткой полистиролом, полиэфирами, полиэтиленом, сэвиленом и т.п., которые легко формуются без растворителя под действием температуры.

К задникам предъявляют несколько иной комплекс требований, чем к подноскам. Одним из основных требований является формоустойчивость под действием торцового сжатия и сохранения формы. Задники испытывают более активное воздействие стопы, чем подноски.

Таблица 5 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств подносков

Показатели материалов для подноска	Материал термопластичный ТУ17-958-73	Материал эластичный марки А ТУ17-21-292-78	Материал эластичный марки ЭП-2 ТУ17-1338-78
1	2	3	4
Толщина, мм	1,1 – 1,3	1,1 - 1,3	0,7 ± 0,2
Жесткость, Н, не менее	7 - 13	7 - 13	34,3
Разрывная нагрузка, Н, не менее в продольном направлении в поперечном направлении	240 130	300 120	392 294
Упругость %, не менее по основе по утку	85 80	60 60	70 80

2.2.4 Выбор материалов для наружных деталей низа обуви

Подошвы из полиуретанов вырабатывают двумя методами: жидкого формования и литья под давлением. Наиболее часто используют метод жидкого формования. Подошвы, полученные этим методом, имеют микроячеистую структуру, что обеспечивает их плотность. Такие подошвы используют для повседневной, модельной и специальной обуви различного назначения. Как правило, методом жидкого формования из полиуретанов получают весь низ обуви, т.е. подошву с каблуком, не требующим дополнительной обработки. Ассортимент полиуретановых подошв разнообразен. Изделия различают по конфигурации, толщине, характеру поверхности.

Поливинилхлоридные подошвы изготовляют методом литья под давлением. Монолитные подошвы обладают высоким сопротивлением истиранию, эластичностью, стойкостью к действию агрессивных сред, но имеют низкую морозостойкость и высокую плотность. Уступая полиуретановым подошвам по большинству показателей свойств, поливинилхлоридные подошвы все же имеют перспективу. Поливинилхлорид сравнительно дешев и недефицитен, что объясняет возможность его широкого применения.

Пористые резины обладают низкой по сравнению с другими подошвенными материалами плотностью, а стало быть, и меньшей массой при равной толщине. Резина гидрофобная, в результате чего не намокает. Износостойкость пористых резин тесно связана с пределом прочности при растяжении. Срок службы подошв зависит также от их плотности и толщины. Пористые резины имеют невысокую прочность, поэтому при эксплуатации наблюдаются случаи их выкрашивания и перелома, что требует контроля сопротивления раздиру, которое у черных резин выше, чем у цветных.

Таблица 6 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств подошв

Показатели материалов для подошвы	Полиуретан формованный ТУ17-21-548-85	Поливинил хлорид монолитный ТУ6-051838-77	Пористая резина марки В ТУ17-21-326-79
1	2	3	4
Плотность, г/см3	0,55	1,2 – 1,5	0,5 – 0,7
Предел прочности при растяжении, МПа	6 – 8	3 – 4	2 – 3
Удлинение при разрыве, %	420 – 500	300 – 500	180 – 250
Остаточное удлинение, %	15 – 20	25 – 30	20 – 30
Сопротивление истиранию, Дж/мм3	10	2	2 – 3
Сопротивление многократному изгибу, тыс. циклов	100 – 120	15 – 20	15 – 30
Сопротивление раздиру, кН/м	10 - 15		-
Твердость, усл.ед.	60	80 – 85	40 – 60

Таблица 7 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств каблуков

Показатель	Полиэтилен низкого давления	Полипропилен	АБС- пластик
1	2	3	4
Температура плавления, ºС	-	-	-
Прочность крепления каблуков, Н	-	900	До 1500
Предел прочности, МПа при растяжении при сжатии при изгибе	19…38 - 20…40	30…40 60…70 90…120	- 80…100 90…160

2.2.5 Выбор материалов для внутренних деталей низа обуви

Картон марки С-1 однослойного отлива более стоек к многократному изгибу и истиранию, чем картон многослойного отлива марки С-2, так как в нем прочность сцепления волокон и их взаимное переплетение выше. Картоны многослойного отлива более жесткие, чем картоны однослойного отлива.

Картон СЦМ успешно заменяет стелечную кожу, так как имеет достаточно высокие показатели прочности, упругости, сопротивления истиранию, гигиенических свойств. СЦМ присущи достаточно высокая сорбция паров воды, небольшая усадка при увлажнении и сушке.

Картон марки С-2 многослойного отлива с битумно-канифольной проклейкой применяют для более дешевых видов обуви, так как они имеют недостаточно высокие показатели прочности и сопротивления истиранию в увлажненном состоянии.

Таблица 8 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала низа

Показатели материалов для стельки основной	Картон СЦМ ТУ 17-21-430-83	Картон марки С-1 ТУ17-21-94-76	Картон марки С-2 ТУ17-21-94-76
1	2	3	4
Истираемость во влажном состоянии, мм/мин, не более	1,2	1,5	2,75
Предел прочности при растяжении после замачивания в воде, МПа, не менее, в продольном направлении в поперечном направлении	9 9	5 4	7 3
Относительное удлинение при разрыве в сухом состоянии, %, не менее в продольном направлении в поперечном направлении	18 – 30 18 - 30	19 – 42 25 - 48	10 – 33 14 - 28
Намокаемость за 2 ч, %, не более	50	7 - 55	7 - 25
Сорбция водяных паров за 16 ч, %, не менее	6	5	3
Десорбция водяных паров за 8 ч, %, не менее	4	2,5	1
Влажность, %	6 ± 2	11 ± 2	8 ± 2
Плотность, г/см3, не более	0,75	1,0	1,05
Изменение линейных размеров после увлажнения и высушивания, %, не более в продольном направлении в поперечном направлени	2,5 3	2,5 3	2,5 3

2.2.6 Выбор материалов для промежуточных деталей низа обуви

Геленок изготавливают штамповкой из стальной ленты с последующей термообработкой. Они изогнуты по профилю геленочно-пяточной части следа колодки. Геленки препятствуют прогибу обуви в геленочной части, что облегчает ходьбу и сохраняет форму обуви. Геленки для обуви на среднем и высоком каблуке имеют одно ребро жесткости. Через отверстия в геленках их крепят к следу обуви гвоздями. Геленки должны иметь толщину 0,8-1,1 мм, ширину 14 мм для обуви на низком каблуке и 10 мм для обуви на среднем и высоком каблуке. Геленки должны обладать высокой твердостью, упругостью, сопротивлением многократному изгибу.

Для полустельки используются кожкартон марки Б с латексной проклейкой, однослойного отлива; картон марки Г с битумно-канифольной проклейкой, многослойного отлива; картон марки С-1.

Картон марки Г отличается большей жесткостью, резким снижением предела прочности при растяжении в мокром состоянии, малым сопротивлением истиранию и многократному изгибу. Кожкартон марки Б используют с целью экономии подошвенной кожи на жесткий пласт задников юфтевой обуви.

Таблица 9 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала низа

Показатели материалов для полустельки	Картон марки С-1 ТУ17-21-94-76	Картон марки Г ТУ 17-21-206-89	Кожкартон марки Б ГОСТ 9542-89
1	2	3	4
Плотность, г/см3, не более	1,0	1,05	1,0
Предел прочности при растяжении после замачивания в воде, н/мм2, не менее, в продольном направлении в поперечном направлении	5 (МПа) 4 (МПа)	0,8 0,35	- 0,5
Сорбция водяных паров за 16 ч, %, не менее	5	-	-
Влажность, %	11 ± 2	8 ± 2	11 ± 2
Истираемость во влажном состоянии, мм/мин, не более	1,5	2,75	0,5
Намокаемость за 2 ч, %, не боле	7 - 55	20	30
Десорбция водяных паров за 8 ч, %, не менее	2,5	-	-

2.2. 7 Выбор вспомогательных материалов

Основное требование к ниткам – высокая прочность при растяжении, которая должна сохраняться при различных температурах и относительной влажности воздуха. Удлинение ниток должно быть оптимальным. Для туфель женских модельных применяются армированные нитки 65 ЛХ ОСТ 17-257-84. Нитки изготавливают из армированной пряжи, состоящей из высококачественной, комплексной полиэфирной нити 67% и тонковолокнистого хлопка 33%. Вырабатывают нитки матовыми, суровыми и окрашенными правой крутки.

Для соединения деталей обуви широко применяют клея. Для данной модели применяют клей НТ рецепт 1, этот клей применяется для клеевой затяжки, склеивания основной стельки с полустелькой. Клей СКС-65-ГП рецепт 10: применяется для вклеивания кожаных вкладных стелек, подпяточников, для склеивания коробок и наклеивания этикеток, простилание следа обуви.

2.2.8 Обоснование выбора материалов для изготовления женских туфель

Для верха туфель женских осенне-весеннего сезона носки целесообразно применять эластичную кожу, т.к. большинство показателей выше, чем у других приведенных материалов. Такие как: удлинение при напряжении 10 МПа, пароемкость, адгезия покрывной пленки, массовая доля веществ, экстрагируемых органическими растворителями, толщина.

Эта кожа отличается от других видов кож большей мягкостью, растяжимостью и меньшей толщиной. При выпуске кожи применяют новые химические технологии, что позволяет получать кожу полную на ощупь, без отдушистости, эластичной лицевой поверхностью.

Для подкладки туфель женских модельных «лодочка» используется кожа подкладочная (выросток), так как к подкладке в пяточной части предъявляются высокие требования, поэтому для нее используются кожи хромового метода дубления из шкур крупного рогатого скота.

Кожа подкладочная (выросток) обладает высоким пределом прочности при растяжении по коже, устойчивостью к мокрому трению, а также высокой влагоотдача и гигроскопичность.

Для подноска используется материал эластичный марки ЭП-2с покрытием на основе метилолполиамидного клея ПФЭ2/10П, ТУ17-1398-78. Представляет собой хлопкополиэфирный аппретированный бумазею – корд с двухсторонним покрытием на основе полиамидных материалов или синтетического латекса CКС-65ГП. Этот материал обладает меньшей толщиной, у него хорошая жесткость, а также разрывная нагрузка и удлинение при разрыве.

Для подошвы используется полиуретан (формованный) ТУ17-21-548-85. Полиуретановые подошвы при равной плотности имеют в несколько раз большие сопротивление истиранию, многократному изгибу и предел прочности при растяжении, чем другие подошвенные материалы, а также высокие показатели твердости и удлинения при разрыве. Такой комплекс механических свойств обеспечивает долговечность эксплуатации полиуретановых подошв.

Для каблуков используется АБС - пластик, который характеризуется высоким пределом прочности при сжатии и изгибе, а также хорошей прочностью крепления каблуков, чем остальные каблучные материалы.

Для стельки основной используют картон СЦМ ТУ 17-21-430-83. У него хорошие показатели прочности при растяжении после замачивания в воде, истираемость.

Для полустельки используется картон марки С-1 ТУ17-21-94-76 однослойного отлива, картон более стоек к многократному изгибу и истиранию, так как прочность сцепления волокон и их взаимное переплетение выше, чем у остальных картонов. Высокое относительное удлинение при разрыве в сухом состоянии.

На основе проведенного сравнения составляем технический паспорт разрабатываемой модели.

Таблица 10 – Технический паспорт

Наименование детали	Количество деталей в комп-лекте	Применяемый материал	Толщина детали в готовом виде, мм
наименование	ГОСТ, ОСТ, ТУ
1	2	3	4	5
1 Носок	2	Кожа хромовая с естественной лицевой поверхностью (эластичная)	ТУ 17-06-113-85	1
2 Составная союзка	4	То же	ТУ 17-06-113-85	1
3 Деталь союзки 1	2	« «	ТУ 17-06-113-85	1
4 Деталь союзки 2	2	« «	ТУ 17-06-113-85	1
5 Наружний берец	2	« «	ТУ 17-06-113-85	1
6 Деталь задинки 1	2	« «	ТУ 17-06-113-85	1
7 Деталь задинки 2	2	« «	ТУ 17-06-113-85	1
8 Подкладка под союзку	2	Кожа подкладочная (выросток)	ГОСТ 940-2005	0,8
9 Карман	2	То же	ГОСТ 940-2005	0,8
10 Стелька вкладная	2	« «	ГОСТ 940-2005	0,8
11 Межподкладка под носок	2	Материал прокла-дочный обувной с дискретным термо-клеевым покрытием	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
12 Межподкладка под составную союзку	4	То же	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
13 Межподкладка под деталь союзки 1	2	« «	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
14 Межподкладка под деталь союзки 2	2	« «	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
15 Межподкладка под наружний берец	2	« «	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
16 Межподкладка под деталь задинки 1	2	« «	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
17 Межподкладка под деталь задинки 2	2	« «	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3
18 Стелька основная	2	Картон СЦМ	ТУ 17-21-430-83	3
19 Полустелька	2	Картон марки С-1	ТУ17-21-94-76	2
20 Простилка	2	Картон марки ПР	ГОСТ 9542-89	2
21 Задник	2	Обувной картон марки ЗП	ГОСТ 9542-89	1,7
22 Подносок	2	Материал эластичный марки ЭП-2	ТУ17-1338-78	1,7
23 Подошва	2	Полиуретан формованный	ТУ17-21-548-85	4,2
24 Каблук	2	АБС-пластик	ОСТ 17-226-73	80
25 Набойка	2	ПУ	ОСТ 17-226-73	3
26 Внутренний берец	2	Кожа хромовая с естественной лицевой поверхностью (эластичная)	ТУ 17-06-113-85	1
27 Межподкладка под. внутренний берец	2	Материал прокла-дочный обувной с дискретным термо-клеевым покрытием	ТУ 8729-005-0027 9870-00	0,3

2.3 Обоснование способа формования и метода крепления

Операции формования заготовки относятся к основным операциям технологического процесса, от правильности, выполнения которых во многом зависит внешний вид и формоустойчивость обуви при носке, то есть ее качество и конкурентоспособность.

Заготовка верха обуви формуют последовательным, параллельным и параллельно- последовательным способами с использованием различных исполнительных инструментов: клещей, пластин, роликов, скоб, раздвижных колодок и форм. Все способы формования в зависимости от места приложения силы можно разделить на внешние, внутренние и комбинированные.

Формование указанным способами можно выполнять без предварительного или с предварительным формованием деталей или узлов заготовки верха. Предварительное формование облегчает выполнение последующих операций, увеличивает деформацию материала, что приводит к уменьшению размера чистой площади деталей и повышению формоустойчивости обуви. На выбор способа формования особое влияние оказывают два фактора: пространственность заготовки и состояние затяжной кромки.

Из внешних способов формования наиболее распространен обтяжно-затяжной (последовательный или параллельно-последовательный), который осуществляется клещами, пластинами или роликами. Заготовка верха обуви может быть плоской, полуплоской или пространственной со свободной затяжной кромкой, которую прикрепляют к стельке или подошве клеем, проволочными скобками или тексами. При внешнем параллельном способе (беззатяжном) формование осуществляется пластинками, скобами или шнурками. При внутреннем параллельном способе заготовку формуют раздвижной колодкой.

При комбинированном способе заготовка формуется клещами и пластинами обтяжно-затяжной машины и раздвижной колодкой. В этом случае рекомендуется применять заготовку со свободной затяжной кромкой. Наиболее приемлемым для данной модели является внешний обтяжно-затяжной способ формования. Так как он менее трудоемкий, требует меньшие затраты времени и материальных ресурсов. Также он позволяет выполнять формование заготовок с различными вариантами скрепления со стелькой.

Соединение отформованных заготовок верха с низом обуви может производиться с помощью ниток, клея шпилек или их комбинаций. В зависимости от этого методы крепления подразделяют на химические, механические и комбинированные. Каждый из них характеризуется определенными эксплуатационными свойствами и технико-экономическими показателями. К химическим методам относят клеевые, литьевые и метод горячей вулканизации. К механическим - ниточные и штифтовые. Комбинированные методы крепления подошв представляют собой сочетание химических и механических методов. При клеевом методе подошву приклеивают к затяжной кромке заготовки верха обуви водостойкими клеями, обладающими высокой прочностью склеивания, устойчивостью к многократным изгибам и воздействиям окружающей среды. Литьевой метод подразумевает под собой одновременное формование и прикрепление низа обуви к затяжной кромке заготовки верха обуви. Гвоздевой метод характеризуется тем, что подошву прикрепляют через затяжную кромку заготовки верха обуви к стельке подошвенными гвоздями. При прошивном методе вместо гвоздей применяют нитки. Рантовый метод отличается трудоемкостью. Здесь подошву крепят нитками к несущему ранту, который соединен через затяжную кромку заготовки верха обуви с губой стельки. Сандальный метод предполагает крепление подошвы нитками к горизонтально отогнутой затяжной кромке заготовки верха обуви через накладной рант.

Выбор метода крепления зависит, прежде всего, от назначения обуви. Модельную обувь изготавливают в основном клеевым, прошивным, рантовым и комбинированными методами. Для данной обуви наиболее приемлемым является клеевой метод крепления. Достоинства этого метода перед другими заключается в повышении производительности труда в результате параллельного метода крепления подошвы к верху обуви, экономного использования материалов и улучшенным внешним видом изделия. Кроме того, клеевое крепление не требует применения сложного оборудования, крепление выполняется за один прием, что дает возможность автоматизации процесса. Данный метод позволяет уменьшить толщину подошвы и стельки без снижения эксплуатационных свойств обуви. Благодаря этому, обеспечивается изготовление наиболее легких, гибких и изящных моделей. А именно эти характеристики являются определяющими при производстве модельной обуви. В настоящее время для клеевого метода крепления подошв применяют клеи на основе полихлоропреновых каучуков и полиуретановых полимеров. Применение того или иного клея зависит от свойств материалов верха и низа обуви. Для склеивания верха обуви из натуральных и искусственных кож и подошв из кожи, полиуретана, поливинилхлорида применяют полиуретановый клей. Он обеспечивает повышенную прочность таких скреплений.

Так как затяжная кромка свободная, а метод крепления клеевой, применяется внешне-затяжной способ формования.

2.4 Обоснование способов обработки видимых краёв деталей верха и сборки их в узлы

Существуют следующие способы обработки краев деталей верха обуви:

- окрашивание. Выполняют для деталей, обработанных в обрезку. Окрашивание производится водостойкими красками в цвет лицевой поверхности материала

- загибка. Без предварительной подготовки загибка осуществляется на клеи-расплавы на основе низкомолекулярных полиамидов. Предварительная подготовка деталей верха обуви заключается в намазке клеем (на основе хлоропреновых латексов или натурального каучука), сушке, наклеивании тесьмы или шнура по канту для повышения прочности. Для выполнения операции загибки края деталей с бахтормяной стороны утоняют на ширину 8-12 мм, промазывают клеем (вручную или на специальных машинах) и высушивают;

- отсекание. Используют для украшения. Видимые края деталей отсекают зубчиками полукруглой, треугольной и других форм различной величины с помощью резаков;

- обжиг (горячее формование). Основан на способности волокон кожи сокращаться под действием высокой температуры. Производится с помощью вибрирующего нагреваемого элемента в виде скобы, при соприкосновении которого с бахтормяной стороной детали волокна кожи сокращаются;

- окантовывание. Производится для предохранения деталей из текстильных материалов от осыпания, улучшения внешнего вида и повышения прочности обуви. Для окантовывания деталей применяют полоску материала из иск., синт. или нат. кож, ткани для верха обуви, хлопчатобумажную, шелковую, капроновую, кожеподобную тесьму, ПВХ окантовочный материал. Обрабатываемый край деталей обстрачивают одной строчкой так, чтобы она захватила оба края полоски. Длина стежка 3-3,5 м, ширина окантовочной тесьмы или полоски материала 15-18мм;

- обработка токами высокой частоты (ТВЧ). Используется для обработки краев деталей из иск. и синт. кож, иск. лака на нетканой волокнистой основе на электрогидравлических прессах с подвижной кареткой одноударного действия с ручным включением.

- обработка тепловым способом. Осуществляется с помощью резаков-электродов, представляющих собой соединенные в определенном порядке тиснильный элемент – электрод (матрица) и режущий элемент – резак.

Края деталей верха разрабатываемой модели туфель по канту обрабатываются в загибку, остальные края – окрашиваются контрастирующей с цветом детали краской. Загибка краев деталей должна быть одинаковой по всему периметру и составлять по ширине 3-4мм. Загнутые края должны быть ровными и прочно склеены с нелицевой стороны. Для загибки с предварительным нанесением клея применяют растворы натурального каучука 8-10% концентрации. Клей наносят на ширину 8-10% и высушивают 10-15 минут. В зависимости от конструкции верха обуви на расстоянии 4-5мм от краев деталей, подлежащих загибке, наклеивают предварительно промазанную клеем НТ и просушенную тесьму. Этот способ применяют при загибке вручную, он очень трудоемок и требует от рабочего высокой квалификации. При необходимости, во избежание растрескивания покрывной пленки кожи при загибке, рекомендуется увлажнять края деталей. Увлажнение производят с бахтармы теплой водой. Для загибки с одновременным нанесением клея используют клей на основе латекса ЛНТ-1 или клей-расплав из низкомолекулярных полиамидов. Загибку с использованием клея из раствора проводят на машине 01280/Р1, с использованием клея-расплава - на машине ЗКД-О, модель типа 171(«Сигма», Италия).

2.5 Составление схемы сборки заготовки верха обуви

Каждая заготовка верха обуви состоит из ряда деталей, которые в зависимости от их расположения можно объединить в узлы. Число узлов зависит от вида обуви и конструкции заготовки верха. Заготовка закрытых женских туфель состоит из двух узлов: узла верха и узла подкладки. Для данной модели используется следующий технологический процесс сборки заготовки верха: сначала соединяют все наружные детали верха обуви продублированные межподкладкой и получают замкнутый контур, так же собирают и детали подкладки. Затем верх и подкладку сострачивают по верхнему краю и получают заготовку замкнутого контура.

Последовательность сборки деталей в узел и даже узлов в изделие такова, что выполнение первых операций облегчает выполнение последующих. Схема сборки заготовки представлена в Приложении В. Детали верха имеют небольшую толщину и малую жесткость, поэтому их скрепляют ниточными швами. Ниточные швы обладают большим запасом прочности, так как во время носки они хорошо противостоят действию, внешнего трения, воздействия влаги и пота. Также большим преимуществом этого метода крепления заготовок верха обуви, по сравнения с другими методами, является его относительная экономичность и возможность применения для скрепления материалов, сильно различающихся по свойствам. Для соединения деталей верха обуви в данной модели применяются настрочные, подкладочный и тачные швы.

Схема сборки заготовки верха женских закрытых туфель представлена на рисунке 3, схема сборки обуви – на рисунке 4.

2.6 Проектирование деталей верха обуви

2.6.1 Получение условной развертки колодки

Слепок — это объемная оболочка после снятия ее с колодки. Слепок можно получить из ткани, кальки, а также из подкладочной эластоискожи-Т.

На проверенную и подготовленную к копированию колодку в точки Б, Пнар, Пвн и Вп вбиваются шпильки (гвозди без шляпок выступающие на 1-2 мм), необходимые для определения положения основных точек на оболочке. Для копирования боковой поверхности колодки способом слепка из ткани сначала получают бумажный шаблон.

На сложенный вдвое лист бумаги накладывают колодку внутренней сто-

роной так, чтобы наиболее выпуклая точка гребня Пп и точка в в носочной части касались линии сгиба, а след при этом должен располагаться перпендикулярно листу. Очерченный контур увеличивают на 10—20 мм и вырезают. При выкраивании шаблона из тик-саржи линию АБ располагают по диагонали к переплетению основы и утка, что позволяет равномерно обтянуть колодку тканью.

Получение слепка из ткани. На вогнутые участки поверхности колодки и вдоль линий раздела, а также на края и среднюю часть тканевого шаблона наносят тонкий слой резинового клея. Подготовленный шаблон накладывают на колодку равномерно по всей ее поверхности, надевают на шпильку в точке Б и приклеивают последовательно в области ската гребня, в поперечном направлении от линии БН и в направлении пятки. На след клей наносят в последнюю очередь (на ширину 15— 20 мм). Ткань расправляют и приклеивают к следу колодки так, чтобы на боковой поверхности и по грани следа колодки не образовывались складки и морщины.

Затем отмечают контрольные точки Вп, Нв, Пнар, Пвн, Б, Пп и Н на наружной и внутренней сторонах, а также линии надрезов.

Условную развертку боковой поверхности колодки получают путем совмещения плоских шаблонов наружной и внутренней сторон.

Один из плоских шаблонов слепков, откорректированных с наружной и внутренней сторон, обводят остро заточенным карандашом или шилом. Со слепка на лист переносят точки Б, Вп П и нахлест в теленке, а также проводят прямую БВп. Второй шаблон совмещают с очерченным так, чтобы точки Б совпали, а точка Вп оказалась на линии БВп. Шаблон обводят штриховой линией. Разницу между двумя контурами усредняют, кроме пучково-носочной и геленочной частей, чтобы предотвратить перекосы заготовок при формовании (рисунок 5). Длину УРК замеряют по геодезической линии между точками Н и Нв.

модель обувь сборка заготовка

Рисунок 5 – Получение УРК

2.6.2 Вписывание УРК в оси координат, нанесение сетки базисных линий и вспомогательных линий

От точки О по оси OY системы координат XOY откладывают отрезок OB’ = hk+0,5 мм, где hk – высота приподнятости пяточной части калодки, мм; 5 мм – суммарная толщина жесткой полустельки и затяжной кромки жесткого задника.Шаблон УРК устанавливают так, чтобы нижняя точка Bk линии пяточного закругления УРК совпадала с точкой Bk’, а наиболее выпуклая точка линии наружного пучка касалась оси OX.

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей верха на УРК необходимо нанести сетку базисных и вспомогательных линий. Базисные линии определяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы. Расстояния от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до бызисных линий определяют по уравнению X’ = a•ДУРК (ДУРК – длина усредненной развертки боковой поверхности колодки). Анатомические точки стопы, положение которых характеризуют базисные линии, и коэффициенты уравнения а приведены ниже.

	Базисная линия	Коэффициент а
Центр внутренней лодыжки	I	0,23
Точка сгиба стопы	I I	0,41
Точка середины стопы	I I I	0,48
Точка головки первой плюсневой кости (внутренний пучок)	IV	0,68
Конец пятого пальца	V	0,78
Точка середины пучков	-	0,62

Для нанесения базисных линий проводят вспомогательные оси O1Y’ и O1X’, используя прямоугольный треугольник. На одном из катетов треугольника от вершины прямого угла откладывают величину, равную 0,62 ДУРК и отмечают точку П. Треугольник накладывают на чертеж так, чтобы один катет, на котором отмечена точка П, проходил через точку Вк и пересекал ось ОХ в точке П. Второй катет треугольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Вдоль катетов треугольника проводят вспомогательные оси O1Y’ и O1X’.

От точки О1 начала системы Y’O1X’ по оси O1X’ откладывают расстояния до базисных линий, которые проводят перпендикулярно оси O1X’.

На линию пяточного закругления УРК наносят точки Вб (высоты берца) и Вз (высоты задника), для чего по линии УРК от точки Bk’ откладывают расстояние в мм по формулам (1) и (2):

Bk’ Вб = 0,15N+25,5+3=64,5 (1)

Bk’ Вз = 0,15N +12,5=48,5 (2)

где N – размер колодки, мм, с которой получена УРК.

Вспомогательные линии ВбГ и ВзГ порводят через точки Вб, Вз и Г, расположенную на середине базисной линии V.

2.6.3 Вычерчивание конструктивной основы наружных деталей верха

Для вычерчивания контура пяточного закругления союзки или отрезной задинки от линии пятки УРК откладывают величины ВбВб’=3,5 – 5 мм, ВвВв’=1 – 1,5 мм, Bk’ Bk”=2 – 2,5 мм. Полученные точки Вб’, Вв’ и Bk”= соединяют плавной кривой, которая пересекает контур УРК несколько ниже точки Вз.

Намечают точку C’, характеризующую глубину выреза союзки. Она может быть расположена в любом месте отрезка С1С2 верхнего контура УРК. СС1=10мм, СС2=18мм, где точка С – точка пересечения базисной линии IVс верхним контуром УРК.

Линию перегиба союзки проводят двумя способами в зависимости от типа оборудования для формования заготовки верха на колодке. При обтяжно-затяжном способе формования (формование растяжением) намечают точку C’ глубины выреза союзки и точку Вб” через которые проводят линию перегиба союзки. Расстояние Вб Вб”=0,5(60- hk).

Если для формования носочно-пучковой части заготовок верха используют машины типа ЗНК (формование вытяжкой), линию перегиба союзки проводят через точку C’ и наиболее выпуклую точку в верхнего контура носочной части УРК, продолжая ее вправо на ширину припуски на затяжку и влево за базисную линию III.

Глубина выреза союзки зависит от высоты приподнятости пяточной части колодки (hk), а также направления моды. Чем больше hk, тем более открытыми могут быть туфли.

Наиболее распространенными формами выреза союзки туфель «Лодочка» являются круглый, овальный и каре. Форму выреза следует увязывать с формой носочной части колодки, высотой и формой каблука, материалом наружных деталей верха и направлением моды.

Чтобы правильно вычертить линию верхнего канта союзки с внутренней и наружной сторон, можно наметить контрольные точки К1, К2, П1 и П2, для чего откладывают отрезки КК1=0,4КК’, КК2=0,55КК', ПП1=0,45ПП', ПП2=0,6ПП’. Точки К1 и П1 служат нижней границей линии верхнего канта союзки с наружной стороны, точки К2 и П2 – верхней границей – с внутренней стороны.

Линию верхнего канта вычерчивают одинаковой по высоте с наружной и внутренней сторон только в том случае, если проектируют туфли с неглубоким вырезом союзки. Если же союзка имеет глубокий вырез, линия верхнего канта с наружной и внутренней сторон ассиметрична. Разница их по высоте в области базисной линии III колеблется от 3 до 12 мм. Чем глубже вырез, тем больше эта разница. От точки Вб’ примерно до базисной линии I контур верхнего канта вычерчивают по вспомогательной линии ВбГ, далее – в виде плавных кривых, соединяющих точки К1 и П1 и К2 и П2 с точкой C’ в соответствии с формой выреза на эскизе и изложенными выше правилами. Затем вычерчивают припуски на затяжку и загибку.

2.7 Проектирование деталей низа обуви

2.7.1 Получение развертки следа колодки

Основой для построения деталей низа обуви является контур развертки следа колодки (РСК).

Этапы получения РСК:

1) С припуском 10-15 мм от контура следа колодки проведенного на кальке проводим контур шаблона и вырезаем.

2) По контуру шаблона делаем надрезы на глубину 15-20 мм.

3) На надрезанную бумагу и след колодки наносим тонкий слой клея НК.

4) Наклеиваем надрезанный шаблон на след колодки и каджую полоску отгибаем по ребру следа и дополнительно отмечаем карандашом контур.

5) Бумагу с нанесенным контуром развертки следа колодки снимаем с колодки и наклеиваем на плотную бумагу.

6) По намеченной линии вырезаем РСК.

2.7.2 Построение стельки и полустельки

1) Проводим ось ОХ и вписываем в оси координат РСК. Определяем сдвиг стельки в пятке по формуле (3)

Оа=0,02N+0,05hk =8,8 (3)

где hk – высота приподнятости пяточной части

N – размер.

Находим наиболее выступающие точки пяточной и носочной частей РСК и совмещаем РСК с точкой а наиболее выпуклую точку пяточной части. Наиболее выпуклая точка носочной части должна лежать на оси ОХ. Обводим контур РСК.

2) Наносим сечения от точки О:

0,07N = 16,8 первое контрольное сечение

0,18N = 43,2 центр опоры пятки

0,4N = 96 сгиб стопы

0,5N = 120 середина стопы

0,62N = 148,8 наружный пучок

0,68N = 163,2 середина пучков

0,72N = 172,8 внутренний пучок

0,8N = 192 конец мизинца

0,9N = 216 центр отпечатка большого пальца

1,0N = 240 длина стопы

3) Строим основную стельку и полустельку. РСК является основной стелькой для модельной обуви. Для повседневной обуви ее целесообразно укорачивать на величину у, которая зависит от толщины стельки (tст) и кривизны профиля боковой поверхности пяточной части колодки, то есть угла α, образованного касательной КК и перпендикуляром СС к следу колодки в данном сечении.

Угол α:

в пятке сзади 20-25˚;

в пятке с боковых сторон 8-23˚;

во внутренней перейме 40-50˚;

в наружной перейме 7-25˚;

в наружном пучке 0-15˚;

во внутреннем пучке 0-15˚.

Основой для построения полустельки является контур основной стельки. В пяточной части полустелька проектируется вровень с контуром основной, в геленочной – уже контура на 1-3 мм, передний край полустельки проектируется короче линии середины пучков (сечение 0,68N) с внутренней стороны на 10 мм, с наружной – на 20 мм.

2.7.3 Построение вкладной стельки

Для построения вкладной стельки на проекцию РСК откладываются следующие припуски:

- в носочной части – 3 мм вовнутрь;

- в пяточной части – 2 мм кнаружи;

- в области середины пучков с внутренней стороны – 10 мм кнаружи.

Полученные точки соединяются плавной линией.

2.7.4 Построение простилки

Основой для построения простилки служит след затянутой обуви и нормируемый припуск под затяжку 14 – 16 мм.

2.7.5 Построение плоской подошвы

1) Строим оси координат, вписываем РСК, наносим сечения.

2) Определяем припуски для построения подошвы по формулам (4), (5)

П = Пв +f+r (4)

где Пв – сумма толщин деталей верха обуви, пересчитанная с учетом угла α и упрессовки материалов, мм;

f – припуск на обработку, мм:

- на шлифование 0,5 - 0,8;

- на фрезерование кож и кожеподобных резин 2,0 - 2,5;

- на фрезерование пористых резин 2,0 - 4,0.

Пв = (∑tв /cosα - (∑tв+ tст)•tg α)•Ky (5)

где ∑tв – сумма толщин деталей верха обуви, мм;

tст – товщина основной стельки, мм;

Ky – коэффициент упрессовки 0,5-0,9.

3) Проведем ось симметрии пятки. Для этого находим середину отрезка сечения 0,18N; это расстояние откладываем на сечении 0,68N от наружного края контура. Отрезок в’в”=вв”=д’д”.

4) Проводим линию фронта каблука ФФ по применяемому каблуку с учетом положения его в затянутой обуви.

5) Строим подошву

Таблица 11 – Расчет припуска

Наименование участка

∑tв, мм

α, ˚

tст, мм

Пв, мм

f, мм

r, мм

П, мм

1. Пятка сзади

2. Пятка с

боковых сторон

3. Гелен. с

внутренней и

наружной

стороны

4. Пучк. с

наружной и

внутренней сторон

5. Носочн.

1+0,8+0,3+2=4,1

1+0,8+0,3=2,1

1+0,8+0,3+1,6=3,7

0,9

0,7

0,6

0,5

1,60

2,10

-1,10

0,86

0,70

1,85

5,60

6,10

2,90

4,86

4,70

5,85

2.8 Разработка размерно-полнотного ассортимента обуви

Размерно-полнотный ассортимент разрабатывается с учетом географического района носки, вида и рода обуви, размеров по женской обуви на высоком каблуке. В основу построения размерно-полнотного ассортимента положен закон нормального распределения стопы по длине и полноте формула (6).

( 1/G√2π )*е –(х-х)2/2G2 (6)

где G – коэффициент корреляции;

Х – региональный средний размер;

Х – средний размер по ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные».

Коэффициент корреляции (колебание стоп по длине) примерно одинаков во всех районах (G=9-11мм), поэтому для расчета распределения стоп по длине можно принять G=11 мм.

Размерный ассортимент обуви на 100 пар представлен в таблице 12, полнотный ассортимент – в таблице 13.

Таблица 12 - Размерный ассортимент обуви на 100 пар

Размер обуви	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265
Число пар обуви	1	4	8	11	16	20	16	11	8	4	1

Таблица 13 - Полнотный ассортимент

270	265	260	255	250	245	240	235	230	225	220	215	210	Размер обуви, мм
0,4	2,0	5,6	11,2	18,4	24,0	26,0	22,4	15,6	8,4	4,4	1,2	0,4	Узкие 40%
0,6	3,0	8,4	16,8	27,6	36,0	39,0	33,6	23,4	12,6	6,6	1,8	0,6	Средние 60%

2.9 Расчет технико-экономических показателей

При разработке новой конструкции, а также при подготовке их к внедрению, особое внимание уделяется экономическому анализу, материальных и трудовых затрат. Продукция обувного производства является материалоемкой, стоимость основных и вспомогательных материалов составляет примерно 76 % всей себестоимости обуви. Поэтому необходимо экономить основные материалы. Расход основных материалов на детали обуви является составной частью ее материалоемкости и включает в себя два основных показателя: чистую площадь деталей, входящих в комплект, и использование материала. Площадь шаблонов деталей обуви измеряем вручную полярным планиметром типа ПП-2К. Чистая площадь комплекта моделей сравнивается с отраслевой нормой, взятой для аналогичной конструкции.

Определение процента средневзвешенной укладываемости наружных деталей верха для трех базовых моделей по формуле (7).

Детали обуви имеют сложную конфигурацию и при совмещении одинаковых шаблонов образуют межшаблонные отходы, которые характеризуют степень взаимоукладываемости деталей. Чем меньше таких отходов, тем выше показатель укладываемости. Величину этих отходов определяем расчетным путем при помощи построения модельных шкал на миллиметровой бумаге. Модельная шкала – это площадь параллелограмма, построенного в результате размещения шаблонов одноименных деталей модели по прямолинейно-поступательной системе. В параллелограмм входит чистая площадь двух деталей и площадь межшаблонных отходов.

Таблица 14 - Данные для расчета процентов укладываемости модели

Наименование детали	Кол-во в комплекте (на пару)	Чистая площадь дет. S, дм2	Площадь дет. компл. ∑Sк, дм2	Площадь параллелограмма комплекта Sпар,дм2	Укладывае- мость Ук,%
1	2	3	4	5	6
1 Носок 2 Составная союзка 3 Деталь союзки 1 4 Деталь союзки 2 5 Наружний берец 6 Внутрен. берец 7 Деталь задинки 1 8 Деталь задинки 2	2 4 2 2 2 2 2 2	0,49 0,46 0,29 0,25 0,47 1,45 0,21 0,30	0,98 1,84 0,58 0,50 0,94 2,90 0,42 0,60	1,0264 0,9204 0,6273 0,6566 1,2075 3,2928 0,4708 0,6075	95 99 92 76 77 88 89 99
Итого	8,76	8,8093	99

Уср.к.=Sk/∑Sпар•100 (7)

где Sк – чистая площадь деталей, входящих в комплект, дм2;

∑Sпар – суммарная площадь параллелограммов, включающих все детали комплекта, дм2.

Норма расхода материалов рассчитывается на комплект наружных деталей верха по формуле (8)

N=Sк/P•100 (8)

где N – норма расхода материала, дм2;

Р – процент использования материалов, %.

Для определения затрат машинного времени на сборку заготовки ручным способом на первом этапе контур грунт – модели верха или детали, в зависимости от вида обработки, разбивают на элементарные участки, обрабатываемые за один приём. Каждый участок обработки обозначают соответствующим условным знаком (спусканием краёв детали, загибка, строчка, паузы перехваты).

Определяем общие затраты машинного времени по формулам (9) - (13)

Тобщ. = Σ Тспуск + Σ Тзагиб + Σ Тстр + Σ Тп.п., с (9)

где Тспуск. – время, необходимое для выполнения одной технологической операции «спускание краёв детали», с;

Тзагиб. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «загибка краёв деталей», с;

Тстр. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «строчка», с;

Тп.п. – время паузы перехвата, с

Тспуск. = LK / Vmax (10)

Тзагиб. = LK / Vmax + (D – 200) · 0,007 (11)

Тстр. = LK ·φ/ Vmax+ Тп.п (12)

Тп.п. = 10 / α + 1,2 (13)

где L – длина строчки, мм;

К – коэффициент удельной трудоёмкости;

Vmax – постоянная максимальная скорость оборудования, см/с;

φ – поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки

- для подкладки – 1;

- для плоской заготовки – 1,4;

- для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек – 2,1.

D – жесткость материала, Н:

-для кож хромового метода дубления - 0,3 Н

-для замши - 0,2 Н

α – угол пересечения линии строчки, град.

1,2 – время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с

Коэффициент удельной трудоемкости рассчитывается для прямых строчек по формуле (14), а для строчек сложной геометрической формы по формуле (15)

К=а/L+1 (14)

К=а/L+b•(1/R1+1/R2+…+1/Rn)+1 (15)

где R – радиус кривизны детали

Значения коэффициентов а и b представлены в таблице 15.

Таблица 15 - Значения коэффициентов а и b

Вид выполняемой работы

1 Сострачивание

2 Спускание краев деталей

3 Загибка краев деталей

1,95

1,00

7,00

1,6

0,5

3,8

Таблица 16 - Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки верха обуви	Затраты машинного времени на обрабатываемом участке, Т,с	11	1,89	1,35 1,29	1,22 0.65	0,67 2,26 1,98	0,57
Время пауз-перехва-тов, Тпп, с	10	-	- -	- -	- - -	-
Угол пере- хвата, α	9	-	- -	- -	- - -	-
Коэффи- циент удельной трудоём- кости,К	8	1,13	1,19 1,67	1,36 1,53	1,57 5,24 2,63	1,59
Радиус кривизны, R,см	7	-	- 6,7	13,8 -	1,2	-
Длина участка, L,см	6	14,5	9,8 4,5	7,8 3,7	6,5	3,3
Количество интервалов обрабатываемого участка	5	1	1 1	1 1	1	1
Рисунок обраба- тывае- мого участка	4
Код об- работки	3	СЗ	СЗ СЗ	СЗ СЗ	СК ЗК СЗ	СЗ
Контур детали	2
Наименование детали	1	1 Носок	2 Сост. союзка	3 Деталь союзки 1	4 Деталь союзки2
Продолжение таблицы 16	11	0,69 0,38 1,33	1,29 2,29 2,27	1,44	0,36 0,15 0,75 0,75	0,63	0,85	0,82	0,73	0,90
10	- - -	- - -	-	- - -	-	-	-	-	-
9	- - -	- - -	-	- - -	-	-	-	-	-
8	1,11 1,74 1,21	1,13 1,97 1,35	1,43	1,21 2,52 1,42	1,56	1,36	1,58	1,44	1,53
7	-	6,7	7,9	-	-	-	10,7	-	10,7
6	9,5	17,4	8,7	4,6	3,5	5,4	4,5	4,4	5,1
5	1	1	1	1	1	1	1	1	1
4
3	СК ЗК СЗ	СК ЗК СЗ	СЗ	СК ЗК СЗ	СЗ	СЗ	СЗ	СЗ	СЗ
2
1	5 Наружный берец	6 Внутренний берец	7 Деталь задинки 1	8 Деталь задинки 2

Общие затраты машинного времени на сборку заготовки, То=26,46 с.

2.10 Серийное градирование конструктивной основы верха

Серийное градирование осуществляется ручным способом по методу Хохлова и Еремина, который включает в себя следующие характеристики:

1) Определение длины грунт-моделей крайних размеров по формуле (14)

Lгр.кр. = Lгр.исх. ± ΔLурк•n (14)

где Lгр.кр – длина грунт-модели крайнего размера, мм

2) Построения градировочного треугольника. Для этого необходимо знать обхваты в пучках исходного размера и крайних размеров. Градировочный треугольник необходим для построения поперечных размеров. В данном методе треугольник равнобедренный.

Формулы (15) – (22) для построения треугольника:

АВ=0,5•Опуч.исх (15)

БЕ=1,5•АВ (16)

АГ=0,5•Опуч.кр.меньш.раз. (17)

АД=0,5•Опуч.кр.больш.раз. (18)

АВ=0,5•224=112 мм (19)

БЕ=1,5•112=168 мм (20)

АГ=0,5•209=104,5 мм (21)

АД=0,5•239=119,5 мм (22)

3) Построение грунт-модели крайних размеров.

Заключение

Рынок предлагаемой обуви всегда отражает широкий диапазон требований, обеспечивающих многообразие вариантов выбора. Ассортимент обуви имеет множество классификационных признаков, которые учитываются производителями и покупателями. В ходе данного курсового проекта был разработан оптимальный вариант технологической последовательности изготовления женских модельных туфель. Также был сделан вывод о необходимости внедрения в обувную промышленность новых видов сырья, и методов обработки их по новейшим технологиям. Это условие является необходимым для дальнейшего развития рынка качественной обуви, как в России, так и в других странах мира. Следует отметить, что в последнее время наметился прогресс в области технологий легкой промышленности, стали чаще применяться новые научные достижения.

Что касается, потребительского спроса, то поколение нового тысячелетия проявляет повышенный интерес к обуви не только с такими характеристиками, как прочность, практичность, долговечность, но и комфортность, и стильный дизайн. Именно соответствие таким требованиям гармонично сочетающееся с малой себестоимостью позволяет быть продукции конкурентоспособной, а, следовательно, и востребованной среди потребителей.

В данном проекте была разработана модель закрытых женских туфель клеевого метода крепления технико-зкономические показатели которой:

- укладываемость - 99 %;

- общие затраты машинного времени на сборку заготовки - 26,46 с.

Список используемой литературы

1. Зыбин Ю.П. и др. « Конструирование изделий из кожи»– М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1982

2. Калита А. Н. и др. «Справочник обувщика»- М.: Легпромбытиздат, 1988

3. Швецова Т. П. «Технология обуви»- М.: Легпромбытиздат, 1983

4. ГОСТ 19116-84Е «Обувь модельная. Технические условия»-М.: Издательство стандартов, 1984

5. Шагапова И.И. «Технология сборки заготовки верха обуви»– М.: Легпромбытиздат, 1989

6. Зурабян К. Н., Краснов Б. Я., Пустыльник Я. И. «Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности»- М.: Легкпромбытиздат, 2003.

7. Никитина Л.Л., Глухова Н.А. «Конструирование изделий из кожи: методические указания к курсовому проекту»-Казань: Изд-во КГТУ, 2007.