Розробка ефективної транспортної технології для виготовлення тканини артикулу 4784

1

ВВЕДЕННЯ

Широка механізація й автоматизація підйомно – транспортних операцій є одним з основних резервів різкого підвищення продуктивності праці в текстильній промисловості.

При проектуванні ткацької фабрики необхідно враховувати той факт, що внутрішні вантажопотоки підприємства в 10 – 15 разів перевищують зовнішні. Витрати на транспортні операції можуть досягати 20 – 25 % фонду заробітку основного персоналу фабрики. Тому на механізацію внутрішньо фабричних транспортних і вантажних робіт необхідно звертати особливу увагу.

Механізація і автоматизація операцій по транспортуванню напівфабрикатів і готової продукції на підприємствах текстильної промисловості веде до значного зниження собівартості виробів, полегшенню умов праці і підвищенню культури праці, вивільненню робочої сили для використання її в сфері виготовлення основної продукції.

Процес удосконалення машин як періодичного, так і безперервного транспорту відкриває широкі перспективи для комплексної механізації цехів і виробництва в цілому. На підприємствах в основному існують такі напрями удосконалення технології переміщення вантажів:

• комплексна механізація вантажно-розвантажувальних, транспортних і складських робіт на основних вантажопотоках з застосуванням сучасних транспортних засобів;

• оптимізація маршрутів переміщення вантажів і транспортно-технологічних схем;

• введення технічно обґрунтованих норм часу на всі операції технологічного процесу переміщення вантажів.

Аналіз умов транспортування вантажів розкриває декілька рішень комплексної механізації виробництва. При цьому потрібно враховувати те, що комплексна механізація не може бути відокремлена і ізольована від інших елементів виробничого процесу.

Тому метою даної роботи є розробка ефективної транспортної технології для виготовлення тканини артикулу 4784.

1. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПЛАНУ ТКАЦТВА

Для проектування на підприємстві засобів механізації за основу взято дані з курсового проекту з дисципліни «ОТЕПВ» . Транспортна технологія розроблена для здійснення ефективного технологічного процесу виготовлення тканини артикула 4787, який представлено на рис.1.

СКЛАД СИРОВИНИ
ОСНОВА	УТОК
29текс ММ - 150 -2 29текс

ПЕРЕМОТУВАННЯ

М – 150 – 2

ПЕРЕМОТУВАННЯ

М – 150 – 2

СНУВАННЯ

СП - 180, Ш – 616 - 2

ШЛІХТУВАННЯ

ШБ - 11/180

ПРОБИРАННЯ 90%

ПСМ - 230

ПРИВ’ЯЗУВАННЯ 10%

УП - 5

ТКАЦТВО

СТБ – 180

ПРИЙМАЛЬНО-КОНТРОЛЬНИЙ ВІДДІЛ

Б - 180

Рис.1 Технологічний план ткацтва

2. ВИХІДНІ ДАНІ ДО ПРОЕКТУВАННЯ

Проектування підйомно – транспортних систем ткацького виробництва проводиться на базі даних про об’єм переробки ниток фабрикою (табл.1) та маси ниток на пакуваннях ткацького виробництва (табл. 2).

Таблиця 1

Середньодобовий об’єм переробки пряжі

Технологічний процес	Основа	Уток
Маса пряжі, яка посту-пає, кг	Відходи, %	Вихід напівфабри кату, %	Маса пряжі, яка вихо-дить, кг	Маса пряжі, яка посту-пає, кг	Відходи, %	Вихід напівфабрикату, %	Маса пряжі, яка вихо-дить, кг
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Зберігання (центральний склад)	3883,515	0	100	3883,515	3320,239	0	100	3320,239
Перемотування	3883,515	0,014	99,97	3882,349	3320,239	0,014	99,97	3319,244
Снування	3882,349	0,05	99,92	3879,244	-	-	-	-
Шліхтування	3879,244	0,292	99,628	3864,813	-	-	-	-
Пробирання	386,481	0,001	99,558	385,005	-	-	-	-
Прив’язування	3850,049	0,06	3833,032	-	-	-	-
Ткацтво	4218,037	0,11	99,448	4194,753	3316,854	0,042	99,928	3316,854
Облік і контроль	4026,92	-	-	-	3316,854	-	-	-

Таблиця 2

Маса ниток на пакуваннях ткацького виробництва (з врахуванням спрягомих довжин)

Маса, кг
Система ниток	Прядильне пакування	Мотальне пакування	Снувальний валик	Ткацький навій	Тканина
Маса 100 пог.м	Довжина рулону, який знятий з верстату	Маса рулону, знятого з верстату	Довжина рулону який відправляється з фабрики	Маса рулону, який відправляється з фабрики
Основа	1,374	2,081	374,338	224,193	11,639	120	26,093	1000	217,44
Уток	1,374	2,615	-	-	10,105	-	-	-	-

Довжина тканини в рулоні L_>тк.р> , яка відправляється з фабрики, приймається від 1000 до 3000 м в залежності від поверхневої щільності тканини.

Маса рулона тканини, яка знята з верстата, кг:

,кг (2.1)

де М_>о>, М_>у> - маса ниток основи і утоку в 100 м погонної довжини сурової тканини без врахування відходів, кг;

_>тк.р.> – довжина тканини в рулоні, м.

Маса розбракованого рулону тканини, яка відправляється з фабрики:

, кг (2.2)

де L_>тк.р> – довжина розбракованої тканини у рулоні, м.

Кількість рулонів нерозбракованої тканини:

, шт (2.3)

де М_>до>;М_>ду> – маса основних і утокових ниток, які переробляються за добу, кг;

М_>р> – маса рулону нерозбракованої тканини, кг.

Приймається: 277

Кількість рулонів розбракованої тканини:

, шт (2.4)

Приймається: 34

3. ВИЗНАЧЕННЯ СКЛАДУ І РОЗМІРІВ ВАНТАЖОПОТОКІВ

Типові вантажопотоки ткацького виробництва представлені в табл. 3. Для встановлення основних параметрів використовують дані табл. 1 і табл. 2, прийнявши необхідний тип намотувальної тари і здійснюють наступні розрахунки.

Маса пакування з врахуванням ваги намотувальної тари, кг:

m_>п.т> = m_>сп> + m_>тар, >кг (3.1)

де m_{>с п}> – маса ниток на пакуванні з врахуванням спрягомої довжини, кг;

m_>тар> – маса одиниці намотувальної тари, кг.

Для основи:

1. Для пакувань з машин ММ – 150 – 2

m_>пт> = 1,374 + 0 = 1,374 кг

2. Для пакувань з машин М – 150 – 2

m_>пт> = 2,081 + 0,09 = 2,171 кг

3. Для пакувань з снувальної машини СП – 180

m_>пт> = 374,338 + 85 = 459,338 кг

4. Для пакувань з шліхтувальної машини ШБ – 11 / 180

m_>пт> = 224,193 + 58 = 282,193 кг

Для утоку:

1. Для пакувань з машин ММ – 150 – 2

m_>пт> = 1,374 + 0 = 1,374 кг

2. Для пакувань з машин М – 150 – 2

m_>пт> = 2,615 + 0,09 = 2,705 кг

Кількість пакувань по всіх переходах згідно технологічного плану:

, шт (3.2)

де М_>д> – потреба в основній чи уточній пряжі, кг/доб

1. Циліндричні бобіни м’якого намотування

- основа

n_>пак >=

Приймається 2827 шт

уток

n_>пак> =

Приймається 2417 шт

2. Конічні бобіни

основа

n_>пак> =

Приймається 2329 шт

уток

n_>пак> =

Приймається 1270 шт

3. Снувальні валики

n_>пак> =

Приймається 11 шт

4. Ткацькі навої

n_>пак> =

Приймається 18 шт

5. Кількість рулонів не розбракованої тканини

n_>пак> = 277 шт

6. Кількість рулонів розбракованої тканини

n_>пак> = 34 шт

Загальна маса намотувальної тари з нитками, кг:

М_>п.т> = n_>пак >· m_>п.т>, кг (3.3)

1. Циліндричні бобіни

основа

М_>пт> = 2827∙ 1,374 = 3884,298

уток

М_>пт> = 2417 ∙ 1,374 = 3320,958

2. Конічні бобіни

основ

М_>пт> = 1329 ∙ 2,171 = 2885,259

уток

М_>пт> = 1270 ∙ 2,705 = 3434,481

3. Снувальні валики

М_>пт> = 11 ∙ 459,338 = 5052,718

4. Ткацькі навої

М_>пт> = 18 ∙ 282,193 = 5079,474

5. Рулони не розбракованої тканини

М_>пт> = 277 ∙ 36,093 = 9997,761

6. Рулони розбракованої тканини

М_>пт> = 34 ∙ 217,44 = 7392,96

Таблиця 3

Склад і розміри вантажопотоків

Склад вантажопотоків	Значення
Характеристика ниток: сирови-на, лінійна щільність	Характеристика пакувань	Основний вантажопотік	Зберігання на складах	Повернення тари
Добова потреба, кг	Вид пакування	Вид намотувальної тари	Маса ниток у паку-ванні, кг	Маса намотувальної тари, кг	Маса ниток і намоту-вальної тари, кг	Кіль-кість пакувань, шт.	Загальна маса ниток і тари, кг	Відношення запасу до споживання,%	Кількість пакувань, шт.	Загальна маса ниток і тари, кг	Кількість намоту-вальної тари, шт.	Маса намотувальної тари, кг
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1.Основні нитки на намотувальній тарі, які потрапляють до цент-рального складу	х/б 29 текс	3883,515	Циліндрична бобіна	-	1,374	-	1,374	2827	3884,298	100 %	2827	3884,298	-	-
2.Утокові нитки на на-мотувальній тарі, які потрапляють до цент-рального складу	х/б 29 текс	3320,239	Циліндрична бобіна	-	1,374	-	1,374	2417	3320,958	100 %	2417	3320,958	-	-
3.Основні нитки на намотувальній тарі, які потрапляють у моталь-ний відділ	х/б 29 текс	3883,515	Циліндрична бобіна	-	1,374	-	1,374	2827	3884,298	75 %	2121	2913,244	-	-
4.Утокові нитки на намотувальній тарі, які потрапляють в мотальний відділ	х/б 29 текс	3320,2398	Циліндрична бобіна	-	1,374	-	1,374	2417	3885,298	75 %	1813	2913,974
5. Утокові нитки на намотувальній тарі, які потрапляють у ткацький цех	х/б 29 текс	3319,244	Конічна бобіна	Патрон конічний	2,615	0,09	2,705	1270	3434,481	-	-	-	-	-
6.Повернення намоту-вальної тари утокових ниток на центральний склад	-	-	-	Патрон конічний	-	0,09	-	-	-	-	-	-	1270	114,3
7.Основні нитки на намотувальній тарі, які потрапляють на проміжний склад снувального відділу	х/б 29 текс	3739,6	Конічна бобіна	Патрон конічний	2,081	0,09	2,171	1329	2885,259	75%	997	2163,944	-	-
8. Повернення намоту-вальної тари в моталь-ний відділ	-	-	-	Патрон конічний	-	0,09	-	-	-	-	-	-	1329	119,61
9.Основні нитки на снувальних валиках, які потрапляють на проміжний склад шліхтувального відділу	х/б 29 текс	3879,244	Снувальний валик	Валик	374,338	85	459,338	11	5052,718	75%	9	3789,539	-	-
10. Повернення порожніх снувальних валиків на проміжний склад	- - -	- - -	- - -	Валик	-	85	-	- - - - -	- - - - -	- - - - -	- - - - -	- - - - -	11	935
11. Намотані ткацькі навої, які потрапляють на проміжний склад проборного відділу	х/б 29 текс	3864,813	Ткацький навій	Навій	224,193	58	282,193	18	5079,474	75%	14	3809,606	-	-
12. Намотані ткацькі навої, які потрапляють на пробирання 10%	х/б 29 текс	386,481	Ткацький навій	Навій	224,193	58	282,193	2	564,386	-	-	-	-	-
13. Пробрані ткацькі навої зі зйомним приладом, які потрапляють на ткаткацькі верстати	х/б 29 текс	3864,813	Ткацький навій	Навій	224,193	91,154	315,347	2	630,694	-	-	-	-	-
14. Намотані ткацькі навої, які потрапляють на прив’язку 90%	х/б 29 текс	3850,049	Ткацький навій	Навій	224,193	58	282,193	16	4515,088	-	-	-	-	-
15. Повернення порожніх ткацьких навоїв	-	-	-	Навій	-	58	-	-	-	-	-	-	18	1044
16. Повернення зйомних приладів в проборний відділ	-	-	-	Зйомні прилади	-	33,154	-	-	-	-	-	-	2	66,308
17. Тканина в рулонах, яка потрапляє на склад нерозбракованої продукції	х/б	7511,607	Рулон	Товарний валик	26,093	10	36,093	277	9997,761	100%	27	9997,761	-	-
18. Тканина в рулонах, яка відправляється з ткацької фабрики	х/б	7511,607	Рулон	Без тари	217,44	-	217,44	34	7392,96	100%	34	7392,96	-	-

Для зберігання на центральному складі основної та утокової пряжі приймаються візки типу ТО – 1. Пряжу в циліндричних бобінах м’якого намотування з фарбувального цеху на даних візках доставлятимуть електротягачі.

При зберіганні бобін з пряжею на візках останні встановлюються зімкнутими рядами по два візка за шириною ряду.

Необхідна кількість візків:

К_>віз> = , шт (3.4)

де n_>пак >– кількість пакувань пряжі, яка зберігається на складі (з врахуванням запасу), шт

Е_>віз> – ємність візка, шт

К_>віз.о> =

Приймається 17 шт

К_>віз.у> =

Приймається 15 шт

Ємність візка, шт:

Е_>віз> = Ч_>бш> ∙ К_>ш >, шт_> >(3.5)

де Ч_>бш> – число бобін, що поміщаються в один шар у візку, шт

К_>ш> – кількість можливих шарів з бобінами у візку.

Е_>віз> = 28 ∙ 6 = 168 шт

Число бобін одного шару визначається по формулі:

Ч_>бш> = Ч_>б.шир> ∙ Ч_>б.довж> , шт_> >(3.6)

де Ч_>б.шир> – кількість бобін, що вміщуються по ширині візка;

Ч_>б.довж> – кількість бобін по ширині візка.

Ч_>бш >= 4 ∙ 7 = 28

Число бобін, які вміщуються по ширині візка:

Ч_>б.шир> = В_>віз> / D_>b>, шт_> >(3.7)

де В_>віз> – ширина візка, см

D_>b> – діаметр бобіни, см

Ч_>б.шир> = 90 / 20 = 4,5

Приймається 4

Число бобін, що вміщуються по ширині візка:

Ч_>б.довж> = L_>віз> / Db, шт (3.8)

де L_>віз> – довжина візка,см

Ч_>б.довж> = 140 / 20 = 7

Кількість можливих шарів з бобінами у візку:

К_>ш> = Н_>віз> / Н_>б >(3.9)

де Н_>віз> – висота несучої конструкції візка, см

Н_>б> – висота бобіни, см

К_>ш> = 102,7 / 15 = 6,8

Приймається 6

Кількість візків, які встановлюються в один ряд за шириною складу (підготовчого відділу):

К_>віз.р> = , шт (3.10)

де Ш_>під> – ширина підготовчого відділу, м

h_>т> – ширина торцевого проходу, м

l_>віз> – довжина візка, м

h_>віз> – зазор безпеки, (0,2 м)

К_>віз.р> =

Ширина ряду візків, м:

В_>р.віз> = В_>віз> ∙ 2 + 0,2, м (3.11)

В_>р.віз> = 0,9 ∙ 2 + 0,2 = 2

Кількість рядів візків:

N_>р.віз> = (3.12)

N_>р.віз> =

Приймається 2

Площа, яка займається рядами візків, м²:

S_>1> = S_>віз> = N_>р.віз> ∙ L_>р.віз> ∙ В_>р.віз >. м²_> >(3.13)

S_>1> = S_>віз> = 2 ∙ 18 ∙ 2 = 72

Площа, яка зайнята проходами визначається по формулі:

S_>2> = S_>n> – (S_>1> + S_>3> + S_>4>), м² (3.14)

де S_>n> – площа за схемою, м²

S_>2> = 344,4 – (72 + 21,6 + 0) = 250,8

Площа для прийому і видачі пряжі, м²:

S_>3> = 0,3 ∙ S_>1> = 0,3 ∙ 72 = 21,6 (3.15)

Загальна площа складу, м²:

S = S_>1> + S_>2> + S_>3> + S_>4> =72+_> >250,8 + 21,6+ 0 = 344,4_> >(3.16)

Довжина центрального складу, м:

L = , м (3.17)

L =

4. ВИБІР І ОБГРУНТУВАННЯ ОБЛАДНАННЯ І ПІДЙОМНО – ТРАНСПОРТНИХ ЗАСОБІВ ПО ПЕРЕХОДАХ ТКАЦЬКОГО ВИРОБНИЦТВА

Комплексна механізація транспортних і вантажно – розвантажувальних робіт представляє собою раціональне поєднання різних транспортуючих машин і пристроїв, які злагоджено працюють з технологічним обладнанням по всім переходам.

Головними підйомно – транспортними операціями у ткацтві є переміщення, зберігання і встановлення у гнізда машин снувальних валів і навоїв, подача основної та утокової пряжі, накопичення і переміщення сурової і готової тканини.

Для виготовлення тканини арт.4784 був прийнятий вище поданий технологічний план ткацтва. Для забезпечення нормального протікання технологічних процесів на підприємстві заплановані проміжні склади для зберігання і підтримання в належних умовах напівфабрикати, монорейковий і підлоговий види транспорту, які вчасно забезпечують технологічні машини сировиною.

Основна та утокова пряжа на центральному складі зберігатиметься у візках ТО – 1. До мотальних машин візки доставлятимуться акумуляторними тягачами АТ – 60. Після перемотування конічні бобіни з утоковою пряжею електротягачем доставлятимуть на візках у ткацький цех, а основу переміщуватимуть на візках типу № 5 на шпулярники снувальних машин.

Напрацьовані навої зі снувального відділу підвісним електротягачем ВКМ – 911 транспортуюься на проміжний склад шліхтувального відділу, а із складу на стійки шліхтувальних машин. В проміжному складі на вертикально – замкнених стелажах зберігатимуться напрацьовані навої та запасні. Наявність проміжних складів дає змогу урівноважити коливання з доставкою і напрацюванням напівфабрикатів, а також мати заданої кількості запас пакувань.

Прошліхтована основа підвісним електротягачем переміщується у проборний відділ. В даному відділі ткацькі навої спочатку зберігаються на горизонтально – замкнутих стелажах. Пробираються на механізованих верстатах 10 % навоїв, а 90 % прив’язуватимуться безпосередньо біля ткацьких верстатів.

У ткацький цех на візках ТУН – 8 з проборного відділу акумуляторним тягачем АТ – 60 доставлятимуть як пробрані навої так і навої, які прив’язуватимуть.

Тканину арт.4784, що виробляється на верстатах СТБ – 2 – 180 в рулонах укладатимуть у візки ТО - 4 і електротягачем відвозитимуть на склад не розбракованої продукції в ПКВ. До візків ТО - 4 тканину в рулонах доставлятимуть на ручних візках.

Із складу сурову тканину розбраковуватимуть бракувальними машинами Б – 180 і на АТ – 60 відвозитимуть на склад розбракованої продукції.

Прийнята схема механізації передбачає і зворотні рейси усіх видів транспорту із порожньою тарою. На кожному із проміжних складів підтримуються свої умови (температура, вологість, рух повітря) для зберігання напівфабрикатів.

В мотально – снувальному відділі основа з мотальних машин зберігатиметься у візках тип № 5 за шпулярниками снувальних машин. Напрацьовані навої з снувальних машин підвісний електротягач доставлятиме у проміжний склад шліхтувального відділу, де вони зберігатимуться у вертикальних стелажах. Прошліхтовані основи і частина пробраних розміщуватимуться у горизонтальних механізованих стелажах, що в проміжному складі проборного відділу.

Технічні характеристики підйомно – транспортних машин представлені у табл. 5.

Таблиця 5

Перелік основних параметрів прийнятих до встановлення підйомно – транспортних засобів

Транспортний засіб	Параметр	Числове значення
1	2	3
1. Акумуляторний тягач АТ - 60	Тягове навантаження на гаку, кГ Максимальна швидкість переміщення, км/год: з вантажем без вантажа Максимальна вага вантажу на причіпу, кг Габаритні розміри, м: довжина ширина	До 60 5 7 1500 0,59 1,446 0,7
2. Транспортний візок ТО - 1	Вантажопідйомність візка, кг Вага, кг Габаритні розміри, м довжина ширина висота	400 73 1,4 0,9 1,027
3. Транспортний візок ТО – 4	Вантажопідйомність візка,кг Вага, кг Габаритні розміри, мм довжина ширина висота	400 67 1,4 0,9 1,027
4.Ручний візок типу №5	Вантажопідйомність візка,кг Вага,кг Розміри кузова, м: довжина ширина висота Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	300 120 1,14 0,615 0,680 1,395 0,665 0,92
5. Транспортний візок ТУН - 8	Габаритні розміри візка, м: довжина ширина висота Відстань від підлоги до центра навою, м Вага візка, кг	2,085 0,55 0,8 0,48 136
6. Електротягач підвісний	Позначення талі Вантажопідйомність, кг Висота підйому вантажу, м Швидкість, м/хв підйому вантажу переміщення Однорейковий шлях: матеріал найменший радіус закруглення Тягове навантаження, кН	ВКМ-911 500 3 8 30 Двотавр 0,5 2,75
6. Горизонтальний механізований стелаж для снувальних валиків	Ємність стелажа, навоїв Габаритні розміри, м: довжина ширина висота	11 6,2 2,5 2,1
7. Горизонтальний механізований стелаж для ткацьких навоїв	Ємність стелажа, навоїв Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	11 9,0 2,54 2,6

5. ВИЗНАЧЕННЯ ПАРАМЕТРІВ СКЛАДІВ ТА ЇХ ОБЛАДНАННЯ

Сучасні склади аналогічні виробничим приміщенням. У них не тільки розміщуються вантажі, але й виконуються за рахунок різноманітних механізмів і приладів з широким застосуванням засобів автоматизації важкі і трудомісткі операції. При цьому кожний механізм завантажений максимально як по вантажомісткості так і у часі.

Усі технологічні підрозділи проектуємої ткацької фабрики будуть з проміжними складами для забезпечення безперервності технологічного процесу при можливій неритмічності вантажопотоків. У мотально – снувальному відділі запас основної пряжі знаходитиметься за шпулярниками снувальних машин.

Необхідна кількість візків типу № 5:

К_>віз> = , шт (5.1)

де n_>пак >– кількість пакувань пряжі, яка зберігається на складі (з врахуванням запасу), шт

Е_>віз> – ємність візка, шт

К_>віз> =

Приймається 49 шт

Ємність візка розраховується по формулі (3.6), шт:

Е_>віз> = 6 ∙ 10 = 60

Число бобін одного шару визначається по формулі (3.7), шт :

Ч_>бш >= 5∙ 2 = 10

Число бобін, які вміщуються по ширині візка по формулі (3.8), шт:

Ч_>б.шир> = 66,5 / 25 = 2,66

Приймається 2

Число бобін, що вміщуються по ширині візка по формулі (3.9), шт:

Ч_>б.довж> = 139,5 / 25 = 6

Кількість можливих шарів з бобінами у візку по формулі (3.10), шт:

К_>ш> = 92 / 15 = 6,133

Приймається 6

Кількість візків, яка необхідна для однієї снувальної машини:

, (5.2)

де m_>сн> – кількість снувальних машин.

Приймається 25

Візки,які встановлюються по двоє за шириною шпулярників.

Кількість візків за довжиною ряда:

К_>віз.р> = , шт (5.3)

К_>віз.р> =

Приймається 13 шт.

Площа, яка займається візками, м²:

S_>віз> = (l_>віз> + 0,2) ∙ К_>віз.р> ∙ (2 ∙ В_>віз >+ 0,2) ∙ М_>сн>, м²_> >(5.4)

де М_>сн> – кількість снувальних машин.

S_>віз> = (1,395 + 0,2) ∙ 13 ∙ (2 ∙ 0,665 + 0,2) ∙ 2 = 63,45 м²

У шліхтувальному і проборному відділах встановлюють механізовані стелажі. У шліхтувальному відділі для зберігання навоїв, які поступають після снування прийняті горизонтальнозамкнені механізовані стелажі.

Для зберігання прошліхтованих і пробраних навоїв також прийняті горизонтальнозамкнені механізовані стелажі.

Кількість нерозбракованої тканини розраховується по формулі (2.3) :

n_>рул >= 277 шт

Необхідна кількість візків:

, шт (5.5)

Приймається 2 шт

6. ВИЗНАЧЕННЯ ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ І КІЛЬКОСТІ ПІДЛОГОВОГО ВНУТРІШНЬОФАБРИЧНОГО ТРАНСПОРТА

На проектуємій фабриці в якості підлогового транспорту будуть застосовувати електротягачі з причіпними візками різних модифікацій.

Електротягачі АТ – 60 призначені для переміщення вантажів за наступними переходами :

• основу і уток з центрального складу до мотальних машин;

• пробрані ткацькі навої і навої, що йдуть на прив’язування із проборного відділу в ткацький цех;

• уток в конічних бобінах з мотально-снувального відділу в ткацький цех;

• сурову тканину із ткацького цеха в склад не розбракованої продукції;

• не розбраковану тканину із складу до бракувальних машин і розбраковану тканину в склад.

Для визначення кількості електротягачів розраховую техніко – економічні показники роботи.

Ширина транспортного проходу, м:

, м (6.1)

де h – зазор безпеки (0,2 м);

R – мінімальний радіус повороту (1,6 м);

_>д> – довжина дишла (0,4 м);

_>віз> – довжина причіпного візка, м;

n_>віз> – кількість причіпних візків.

1) транспортний прохід з центрального складу до мотальних машин, м:

В_>т> = 0,7 + 2 ∙ 0,2 +

2. транспортний прохід від проборнрго відділу в ткацький цех, м

В_>т> = 0,7 + 2 ∙ 0,2 +

2. транспортний прохід з мотально – снувального відділу в ткацький цех, м:

В_>т> = 0,7 + 2 ∙ 0,2 +

4) транспортний прохід для перевезення сурової тканини із ткацького цеху в склад не розбракованої продукції, м

В_>т> = 0,7 + 2 ∙ 0,2 +

Час, який витрачається на рейс (тривалість транспортного циклу), хв :

, хв (6.2)

де (t_>з> + t_>р>) – час, який витрачається на завантаження і розвантаження, хв;

А – коефіцієнт, який враховує позапланові простої (на особисті потреби та ін.) (1,3…1.6);

L – середня відстань при перевезенні (за планом виробництва), м;

V_>1> – швидкість переміщення з вантажем, м/хв;

V_>2> – швидкість переміщення без вантажу, м/хв;

t – час простою і очікування, 10 хв.

Час, який витрачається на завантаження і розвантаження:

, хв (6.3)

де t_>під> – час підйому рами, 0,25 хв;

t_>0> – час, який витрачається на захват вантажу і звільнення, 0,9 хв.

1) для вантажопотоку з центрального складу до мотальних машин, хв:

2) для вантажопотоку з проборного відділу до ткацького цеху, хв:

3) для вантажопотоку з мотально – снувального відділу до ткацького цеху, хв:

2. для вантажопотоку з ткацького цеху до складу не розбракованої продукції, хв:

Продуктивність електротягача розраховується за формулою:

, кг/год (6.4)

де m_>н> – номінальна вантажопідйомність, кг;

К_>гр> – коефіцієнт використання вантажопідйомності;

Т_>ц> – тривалість транспортного циклу (час, який витрачається на один рейс), хв;

К_>н> – коефіцієнт нерівномірності вантажопотоку (1,2…1,25);

m_>ван> – маса вантажу, який перевозиться за один рейс (з транспортною тарою), кг.

1) Продуктивність тягача, який транспортує основну пряжу на циліндричних бобінах з складу до машин М – 150 – 2, кг/год:

Коефіцієнт використання вантажопідйомності:

(6.5)

2) Продуктивність електротягача, який транспортує ткацькі навої з проборного відділу в ткацький цех, кг/год:

Коефіцієнт використання вантажопідйомності розраховується по формулі (6.5):

3) Продуктивність електротягача, який транспортує утокову пряжу в конічних бобінах з мотально – снувального відділу в ткацький цех, кг/год:

кг/год

Коефіцієнт використання вантажопідйомності розраховується по формулі (6.5):

4) Продуктивність електротягача, який транспортує сурову тканину з ткацького цеху в склад не розбракованої продукції, кг/год:

кг/год

Коефіцієнт використання вантажопідйомності розраховується по формулі (6.5):

Необхідна кількість електротягачів по переходам ткацького виробництва:

, шт (6.6)

де М_>год> – годинний вантажопотік (годинна потреба у напівфабрикатах), кг/год;

П_>тяг> – продуктивність електротягача, кг/год.

1) для вантажопотоку з центрального складу до мотальних машин:

2) для вантажопотоку з проборного відділу до ткацького цеху:

3) для вантажопотоку з мотально – снувального відділу до ткацького цеху:

4. для вантажопотоку з ткацького цеху до складу не розбракованої продукції:

∑n_>тяг> = 0,3 + 0,14 + 0,12 + 0,129 = 0,689

Приймається 2 тягачі

7. ВИЗНАЧЕННЯ ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ І КІЛЬКОСТІ ПІДВІСНИХ ВИДІВ ВНУТРІШНЬОФАБРИЧНОГО ТРАНСПОРТА

В якості підвісного транспорту на проектуємій фабриці будуть застосовуватися підвісні електротягачі, які переміщуватимуть:

- напрацьовані навої із мотально – снувального відділу в проміжний склад шліхтувального відділу і до стійок шліхтувальних машин;

- прошліхтовані основи із шліхтувального відділу на проміжний склад проборного відділу і від проміжного складу 10 % навоїв на пробирання до верстату ПСМ – 230.

Техніко-економічні показники роботи машин підвісного монорейкового транспорту розраховують за наступною методикою.

Коефіцієнт використання вантажопідйомності:

(7.1)

де m_>ван> – маса вантажу, який підіймається (з транспортною тарою), кг.

1) для вантажопотоку із мотально – снувального відділу в шліхтувальний:

2) для вантажопотоку із шліхтувального відділу в проборний:

Добовий коефіцієнт використання за часом:

де n – кількість годин роботи за добу (з виробничої програми).

Тривалість транспортного циклу:

, хв (7.2)

де  - довжина шляху перевезення снувального валика або ткацького навою (визначається за планом ткацького виробництва як середнє між максимальною і мінімальною довжиною шляху), м;

V_>1> – швидкість переміщення з вантажем, м/хв;

V_>2> – швидкість переміщення без вантажу (32 м/хв);

К_>с> – добовий коефіцієнт використання талі;

t_>1> – час зачеплення вантажу (1,2 хв);

t_>2> – час розвантаження (0,2 хв);

t_>3> – час зачеплення порожньої тари (1 хв);

t_>4> – час відчеплення порожньої тари (0,1 хв);

t_>5> – додатковий час (1 хв);

h_>1>, h_>2> – висота підйому і опускання вантажу, м;

V_>під> – швидкість підйому і опускання вантажу, м/ хв.

1) для підвісних електротягачів на переході мотально – снувальний відділ - шліхтувальний, тривалість транспортного циклу, хв:

2) для підвісних електротягачів на переході шліхтувальний відділ – проборний, тривалість транспортного циклу, хв:

Продуктивність:

, кг/доб (7.3)

1) для підвісних електротягачів на переході мотально – снувальний відділ - шліхтувальний, добова продуктивність, кг/год:

2) для підвісних електротягачів на переході шліхтувальний відділ – проборний, добова продуктивність, кг/год:

Необхідна кількість підвісних електротягачів:

, шт (7.4)

де М_>год> – годинна потреба у напівфабрикатах, кг/год;

m_>ван> – маса вантажу (пакування з тарою), який перевозиться за один рейс, кг.

1) Необхідна кількість підвісних електротягачів на переході мотально – снувальний відділ - шліхтувальний відділ:

Прийнят 1 тягач

2) Необхідна кількість підвісних електротягачів на переході шліхтувальний відділ – проборний відділ:

Прийнят 1 тягач

8. ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЗАСОБУ

Підвісний електричний тягач ВКМ-911 складається з візка, підвішеного на чотирьох опорних котках. Знизу до полиці двотавра пружинами притискається ведуче гумоване колесо, яке одночасно є ротором двигуна пересування. Така конструкція дозволяє електротягачу долати підйоми при нахилі 15°. В електротягач вбудований механізм підйому пульта керування. На передній частині тягача розташований кінцевий вимикач, що запобігає зіткненню. Зверху встановлені два кінцевих вимикача зчитування адреси і стрілок. Траса комплектується з ділянок двотаврової балки і стрілок, уздовж яких протягнуті три тролеї із сталевої смуги. Струмознімач представляє собою здвоєний контакт тролейбусного типу, що забезпечує нормальну роботу на стиках.

За допомогою тяги до тягача прикріплений причіпний візок з підйомним механізмом (вантажопідйомністю 0,5 т). У коробці управління, підвішеній до електротягача, розміщені пускачі і блоки адресації разом з підвісним пультом управління, що має шість кнопок, перемикач і номеронабирач, який служить для задання адреси.

За допомогою кнопок оператор може здійснювати переміщення вантажів вперед і назад, керувати спуском і підйомом вантажу причіпного візка.

Електротягач може обслуговувати 625 адрес за умови, якщо на трасі встановлено 25 пар стрілок, за кожною з яких знаходиться 25 робочих місць.

Після прибуття електротягача до заданої адреси він зупиняється, коробка управління з пультом опускається і за допомогою кнопок на місці виконуються з тягачем і вантажопідйомником, що транспортує тягач, необхідні маніпуляції (пересування вперед і назад, підйом і опускання вантажу на вантажному візку).

Система управління електротягачем має наступні позитивні якості:

- кожен електротягач і кожна стрілка представляє в загальній системі автономну одиницю;

- система дозволяє забезпечити подальше розширення кількості адрес і застосовувати диспетчеризацію аж до програмного управління;

- у схемі застосована апаратура масового виробництва.

Візок призначений для підйому та перевізок по підвісним монорельсовим дорогам на причепі у тягача ВКМ-911 штучних і затарених вантажів.

Візок складається з двох кішок, на яких шарнірно закріплена траверса з механізмом підйому. Візок з’єднується з тягачьом регульованою тягою. Механізм підйому представляє собою електроталь, призначену для підйому вантажа двома вантажними крюками.

Живлення електродвигуна талі здійснюється по гнучкому кабелю, який з’єднується з тягачем. Управління механізмом підйому здійснюється з пульта тягача, а після підйому вантажу у верхнє положення механізм підйому вимикається і включається механізм пересування тягача.

На підприємстві, яке проектується будуть застосовуватись два електротягача ВКМ-911. Один з яких переміщуватиме напрацьовані навої із мотально – снувального відділу в шліхтувальний, а другий із шліхтувального в проборний відділ.

9. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

Безпека експлуатації вантажопідйомних засобів, регулюється положенням «Основні вимоги безпеки пристрою та експлуатації цехового транспорту підприємств текстильної та легкої промисловості».

Вимоги, виконання яких необхідно дотримуватись при розробці комплексної механізації вантажно-транспортних робіт з використанням підлогового та підвісного видів транспорту:

• для руху цехового транспорту передбачають проходи, проїзди й зазори безпеки, розміри яких повинні визначатися залежно від габаритних розмірів і швидкості руху транспортних засобів, габаритних розмірів вантажів, інтенсивності потоків людей і вантажів, габаритних розмірів робочих місць у суміжних машинах з урахуванням можливості поєднання в окремих випадках смуги руху транспорту з іншими зонами;

• їздові шляхи тягові органи (ланцюг, канат), елементи натяжних і поворотних пристроїв (зірочки, блоки, троси та ін.) підвісних транспортних механізмів у місцях можливого руху людей повинні розміщуватися на висоті не менше 2м від підлоги;

• підвісні транспортні механізми повинні розміщуватися таким чином, щоб їхні підвіски, що несуть вантаж, не переміщувалися над фіксованими робочими місцями (або зонами, де робітники перебувають більше 50% робочого часу), смугами руху підлогового транспорту і людей, а також над входами у суміжні приміщення і кабінети ліфтів;

• перетинання трас підвісних засобів транспорту, а також перетинання трас підлогового транспорту з лініями підвісних пристроїв рекомендується виконувати на різному рівні шляхом застосування мостів, тунелів, передбачаючи в необхідних випадках огорожі;

• кузови підлогових засобів транспорту і вантажні підвіски підвісних транспортних пристроїв, що рухаються у цехових проходах на висоті до 2м від підлоги, повинні мати обтічні зовнішні обриси (у плані) без різко виступаючих деталей, гострих кутів і країв, особливо з торцевих боків. Висота бортів кузова при відсутності в них бокових дверей повинна бути не більше 1м від підлоги. При необхідності допускається – до 1,4м, але для зручності завантаження і розвантаження в його стінах повинні бути дверцята;

• швидкість руху електровізка, навантажувача або тягача повинна бути регульованою, при чому для руху в цехах і складах необхідна наявність ступенів регулювання, що забезпечують швидкість : одна – не більше

3 км/год, інша – не більше 6 км/год;

• акумуляторні машини повинні бути обладнанні звуковим сигналом, надійним та ефективним в експлуатації. Сигнальний прилад на машинах, які використовуються в гучних цехах, повинен мати акустичні характеристики, які дозволяють чітко розрізняти створюваний ними звук на тлі виробничого шуму;

• перетинання транспортної смуги підвісних механізмів, що рухаються на висоті не менше 2м від підлоги, зі смугою руху людей чи підлогового транспорту, обладнуються попереджувальними світловими сигналами, які автоматично включаються при наближенні підвіски до небезпечного місця. Конструкція, кількість і місце установки сигнальних приладів (вид лампи, форма табло, кольори скла, розмір шрифту, текст напису, висота підвісу) повинні забезпечувати їх виразну (надійну) видимість і можливість читання тексту з відстані 5м.

ВИСНОВОК

В результаті виконання курсового проекту з дисципліни «Підйомно – транспортні пристрої та засоби механізації» було опановано:

• основні етапи комплексної механізації транспортних і складських робіт в ткацькому виробництві;

• правильний підбір виду транспортних засобів для здійснення конкретної транспортної операції з найбільшою ефективністю;

• розрахунки техніко-економічних показників роботи транспортних засобів;

• методи постановки і вирішення конкретної задачі з переміщення вантажів та їх складування;

• технічну і довідкову літературу з усіх галузей текстильної промисловості.

В ході розрахунків для забезпечення засобами механізації технологічних процесів текстильного виробництва було встановлено такі транспортні засоби:

• візки ТО-1: 17шт для основи,15 шт для утоку;

• візки типу №5: 49 шт;

• візки типу ТО-4: 2 шт;

• візок ТУН-8: 1шт;

• електротягач АТ-60: 2шт;

• підвісний електротягач типу ВКМ-911: 2шт;

Вибраний спосіб механізації забезпечує ефективність технології виробництва, зниження витрат і збільшення продуктивності праці.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Методичні вказівки до виконання курсових і дипломних проектів «Правила оформлення текстової і графічної документації» для студентів ІV і V курсів спеціальностей 091804 – «Технологія і дизайн тканин і трикотажу», 091803 – «Прядіння натуральних і хімічних волокон» / Прохорова І.А., Рязанова О.Ю., Домбровський А.Г., Закора О.В. – Херсон, ХНТУ, 2006. – 15с

2. Методичні рекомендації до виконання курсового проекту з дисципліни «Підйомно-транспортні пристрої та засоби механізації» для студентів ІV курсу спеціальності 091804 – «Технологія і дизайн тканин і трикотажу» напряму підготовки 0918 – «Легка промисловість» факультету технологій і дизайну/ Прохорова І.А., Рязанова О.Ю., Закора О.В. – Херсон, ХНТУ, 2008. – 25с.

3. Хайло В.С. и др. Справочник по механизации в текстильной и легкой промышленности, изд-во «Легкая индустрия», 1971, 392 с.

4. Никонов И.Я. Автоматизированный транспорт в текстильной промышленности (Пространственные монорельсовые дороги). – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984. – 184 с.

5. Подъемно-транспортные устройства в текстильной промышленности / И.Я. Никонов, Е.Н. Мамцев, М.Н. Пахнов, А.И. Вощалкин. М.: Легпромбытиздат, 1987. – 224 с.

6. Плеханов Ф.М. и др. Механизация и автоматизация процессов в прядении и ткачестве / Ф.М.Плеханов, Е.Н.Житникова, А.Ф.Плеханов. – М.: Легпромбытиздат, 1991. – 128 с.

7. Проектирование ткацких фабрик: Учебное пособие для вузов / П.В. Власов, А.А. Мартынова, С.Д. Николаев, Н.Ф. Сурнина, А.А. Летуновская. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1983. – 304 с.

8. Проектирование ткацких фабрик, изд-во « легкая индустрия», 1971,488 стр., Авт.: Власов П. В., Сурнина Н. Ф., Никифоров С. И.