Экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием

1. Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием

В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции.

Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей.

При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.

Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности.

Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности.

Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов.

Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства.

В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех».

2. Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения:

приобретение оборудования,

монтаж оборудования,

транспортные расходы.

Капитальные затраты по приспособлениям для железнения К>прж>, руб.:

К>прж >= n>i> (Ц+ К>м>+ К>тр>+ К>зч>),

где n>i> – количество единиц i-го типоразмера;

Ц>i> – оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера,

Ц>i>= 1423,3 руб.

К>тр> – затраты на перевозку (8% от цены оборудования),

К>тр>= 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте),

К>м> – затраты на монтаж, К>м>= 113,36 руб.

К>зч >– затраты на запасные части (3% от цены оборудования),

К>зч>= 42,7 руб.

m – количество типоразмеров машин.

К>нпр> = 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб.

3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки

Полная себестоимость машины:

S>полн>= [( S>м> + S>n>) +L*(1 + (к>1> + к>2> + к>3>)/100) + L* + (L +

+ L*)*]*(1+к>4>/100),

где S>м> – затраты на основные материалы, руб;

S>n> – затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;

L – основная заработная плата производственных рабочих, руб;

к>1> – процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к>1>= 250%;

к>2> – процентное отношение общецеховых расходов, к>2>= 60%;

к>3 >– процентное отношение общезаводских расходов,

к>3>= 70%;

к>4> – процентное отношение внепроизводственных расходов,

к>4>= 6%;

- процент дополнительной заработной платы (20 %);

- процентное отчисление на социальное страхование основных производственных рабочих (35,6%).

Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен:

S>м> = Н>м>>j>> >*Ц>м>>j>,

где Н>м>>j> – норма расхода материала j-го наименования, кг;

Ц>м>>j>> >– цена материала j-го наименовния, руб/кг;

l – номенклатура применяемых материалов.

№ п/п

Наименование материала

Норма расхода материала, кг

Цена материала, руб./кг

Стоимость материала, руб.

1

Сталь 45

5

6

30,0

2

Медь

1,5

46,5

69,75

3

Уголок 25

4,5

18

81,0

4

Лист горячекатаный

10

12,0

120,0

S>м> = 30 + 69, 75 + 81 + 120,00 = 300,75 руб.

Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие:

№ п/п

Наименование приобретаемых полуфабрикатов и комплектующих

Количество наименований

Цена наименования полуфабриката и комплектующего

Стоимость,

руб

Крепёжные изделия

10 кг

20 руб/кг

200,00

S>п> = 200, 00 руб.

Расходы на основную заработную плату производственных рабочих:

L = τ * Т,

τ>1>– часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ

τ>1> = 14 руб/час;

τ>2>– часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ

τ>2> = 12,50 руб/час;

Т>1> – норма времени на данную сварочную операцию;

Т>2> – норма времени на данную сборочную операцию;

При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле:

Т = L / V>СВ> + Т>ПОД>

L – длина шва;

V>СВ> – скорость сварки, V>СВ> = 43,2 м/час;

T>ПОД> - подготовительное время, = 2 часа.

Т>1> = 32 / 43,2 = 0,74 час; L>1> = 14  (0,74 + 2) = 38,36 руб.

Т>2 >= 8 час; L>2> = 6· 12,50 = 75руб.

L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб.

4. Калькуляция полной себестоимости

№ п/п

Статьи

% от статьи

Σ, руб.

Материалы основные

300,75

300,75

Полуфабрикаты покупные и комплектующие

200,00

200,00

Итого материалов и покупных полуфабрикатов

500,75

Транспортные расходы

8%(п. 1 + п. 2)

40,06

Полуфабрикаты своего производства

–

–

Отходы возвратные

–

–

Основная заработная плата производственных рабочих

113,36

113,36

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

20%(п. 6)

22,67

Отчисления на соцстрах от з/п производственных рабочих (ЕСН)

35,6%(п. 6 + п. 7)

48,43

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

250%(п. 6)

283,40

Общецеховые расходы

80%(п. 6)

90,69

Итого цеховая себестоимость

Общезаводские расходы

60%(п. 6)

68,02

Расходы по подготовке производства новой продукции

–

–

Итого заводская себестоимость

1171,19

Внепроизводственные расходы

6%(произв. с/сть)

70,27

Итого полная себестоимость

1237,65

Оптовая цена машины:

Ц = S>полн>*(1 + ),

где = плановый уровень прибыли в соответствии с бизнес–планом (15%)

Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб.

5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием

Технологическая себестоимость:

С = С>з> + С>эл.эн> + С>р> + С>а> +С>всп>,

где С>з> – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб

С>з> = к>1>*к>2>*F>эф>*>тар>*N>сп>,

где к>1> – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к>1> = 1.20;

к>2> – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к>1> = 1.384

F>эф> – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, F>эф>= 2400 ч;

>тар> – часовая тарифная ставка рабочего, >тар>= 12,5 руб./ч (сварщик III разряда) ; 14 руб./ч (слесарь IV разряда);

N>сп> – численность рабочих, N>сп>= 2 чел.

С>3> = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб.

С>эл.эн> = 0; С>р >= 0; С>всп> = 0.

Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:

С>а> = Н>о>*К>з>/100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб.

С>а> – амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб

где Н>о> – общая норма амортизации, Н>о>= 16.7 %;

С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб.

6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием

Технологическая себестоимость:

С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп,

где С>з> – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб;

С>з> = к>1>*к>2>*Fэф* тар*Nсп,

где к>1> – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

к>1> = 1.20;

к>2> – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38.

Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч.

тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда);

Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.

С>3> = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб

Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.

Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:

Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб;

Са – амортизационные отчисления, руб.

где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%.

С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб.

7. Расчёт годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу.

Годовая экономия составляет:

Э = С>1> – С>2>;

Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб.

Интегральная экономия составляет:

И = (С>1> – С>2>) • Тсл

И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5

Экономическая эффективность:

ЭЭ = (С>1> – С>2>) • Тсл – Кз

ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14

Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате:

– сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;

– отказа от закупки более дорогостоящего оборудования фирмы «Бортех».