Устаткування дробильно-сортувальних заводів

МІНІСТЕРСТВО ВИЩОЇ І СЕРЕДНЬОЇ СПЕЦІАЛЬНОЇ ОСВІТИ УРСР

ДНІПРОПЕТРОВСЬКИЙ ІНЖЕНЕРНО-БУДІВЕЛЬНИЙ ІНСТИТУТ

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ

ПО ДИСЦИПЛІНІ БУДІВЕЛЬНІ МАШИНИ

І МОНТАЖНЕ УСТАТКУВАННЯ

ДО КУРСОВОГО ПРОЕКТУ

УСТАТКУВАННЯ ДРОБИЛЬНО-СОРТУВАЛЬНИХ ЗАВОДІВ

Дніпропетровськ ДІСІ 1988

Зміст

Вступ

Зміст записки пояснення

Зміст графічної частини

Завдання на проектування

Ухвалення самостійного рішення з використанням ЕОМ

Оцінка технічного рівня ухвалених рішень

Додатки

Список літератури

ВСТУП

Мета курсового проекту - навчити студентів елементам проектування, умінню самостійно ухвалювати рішення, спираючись на знання, одержані у вузі і під час виконання НІРС. Організація проектування передбачає участь в діловій грі, що імітує інженерну творчість.

Робота оцінюється:

"відмінно" - якщо студент брав участь в діловій грі, представив проект на захист в строк, виконав всі розділи відповідно до методичних вказівок, стандартами, ЕСКД, відповів при захисті на всі питання правильно;

"добре" - за тих же умов, але з допущеними незначними погрішностями;

"задовільно" - за тих же умов, але студент проект представив із запізненням, припустився серйозних погрішностей, пропускав консультації, не брав участь в діловій грі;

"незадовільно" - підміна проекту, необґрунтована затримка, нез'явлення на консультації, незнання змісту проекту. В таких випадках студент одержує нове завдання.

В додатку 1, 2 приведені таблиця індивідуальних завдань для виконання курсового проекту, схеми дробарок за авторськими свідченнями укладачів даних вказівок, що рекомендуються студентам для індивідуального самостійного опрацьовування в курсовому і дипломному проектах, машинна програма на мові ФОРТРАН для розрахунку грохотів.

Справжні методичні вказівки можуть бути використані також студентами спеціальностей 0638 "Автоматизація, комплексна механізація будівництва" і 1207 "Виробництво будівельних виробів і конструкцій" для виконання курсового проекту по дисципліні "Механічне устаткування підприємств будівельної індустрії".

Приводимо зразок титульного листа пояснювальної записки.

МІНІСТЕРСТВО ВИЩОЇ І СПЕЦІАЛЬНОЇ ОСВІТИ УРСР

ДНІПРОПЕТРОВСЬКИЙ ІНЖЕНЕРНО-БУДІВЕЛЬНИЙ ІНСТИТУТ

Кафедра "Будівельні і дорожні машини"

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

ПО БУДІВЕЛЬНИХ МАШИНАХ

"УСТАТКУВАННЯ ДРОБИЛЬНО-СОРТУВАЛЬНИХ ЗАВОДІВ"

Учасники ділової гри:

керівник проекту - студент

виконавці /список інших учасників - студентів/

виконавець даного проекту - студент

Курсовий проект прийняли:

керівник - викладач

викладачі

Оцінка Дата

ЗМІСТ ЗАПИСКИ ПОЯСНЕННЯ

1. Вступ

2. Завдання на проектування

3. Вибір і опис технологічної схеми заводу

4. Вибір устаткування заводу

5. Опис і розрахунок грохота або дробарки

6. Самостійне рішення з використанням ЕОМ

7. Схема автоматичного процесу і її опис

8. Оцінка технічного рівня ухвалених рішень із застосуванням ЕОМ

9. Опис заходів, що забезпечують безпеку працюючих

10. Паспорт заводу

11. Специфікація

12. Список використаної літератури

13. Зміст

ЗМІСТ ГРАФІЧНОЇ ЧАСТИНИ

Лист I. План цеху в розрізі, де встановлена проектована машина. Вказуються габаритні розміри цеху і машин, проводиться прив'язка механічного устаткування до будівельних осей, записується паспорт заводу.

Лист 2. Дві-три проекції проектованої машини в розрізі, засоби техніки безпеки, технічна характеристика /вказуються габаритні розміри, прив'язка вузлів до осей або баз, розміри вузла, що розробляється/.

Лист 3. Вузол проектованої машини в двох проекціях і його деталювання /вказуються докладні розміри/.

ПРИМІТКА. Всі розміри повинні бути розраховані з урахуванням подібності, розмірних ланцюгів і стандартів.

ЗАВДАННЯ НА ПРОЕКТУВАННЯ

Відповідно до таблиці завдань по вказівці викладача приводиться номер підгрупи, номер завдання, роль студента в підгрупі, проектована машина, вид руху, число змін, продуктивність, крупність поступаючих шматків, одержувані фракції, кількість яких студент визначає при розрахунку технологічної схеми, даються питання для самостійного вирішення. Задача студента-керівника - погоджувати в своїй підгрупі варіанти рішень, не допускаючи дублювання, підвищити технічний рівень і ефективність виробництва щебеня, організувати обговорення ухвалених рішень.

УХВАЛЕННЯ САМОСТІЙНОГО РІШЕННЯ З ВИКОРИСТАННЯМ ЕОМ

Рішення ухвалюється студентом без допомоги викладача, але обговорюється зі всіма членами своєї підгрупи. В пояснювальній записці критично оцінюється ухвалене рішення, обґрунтовується нова пропозиція, приводиться його опис, розрахунок на ЕОМ з розшифровкою. На кресленнях відбиваються зміни, пропоновані студентом.

Замість варіанту самостійного рішення, вказаного в даних методичних вказівках, за узгодженням з викладачем можуть використовуватися результати НІРС, якщо вони підходять з своєї тематики до даного курсового проекту.

Вибір і опис технологічної схеми заводу

Детально описується весь технологічний процес, починаючи з розвантаженням подавального транспорту і кінчаючи виходом готового щебеню і його транспортуванням споживачу. Опис повинен супроводжуватися схемами і малюнками, що показують роботу технологічної лінії заводу.

Завод повинен виконувати наступні основні операції:

1/ дроблення доставленої із кар'єру сировини;

2/ сортування роздробленого матеріалу на фракції;

3/ складування готової продукції і відвантаження її споживачу

Висхідний матеріал доставляється автотранспортом з кар'єру. Потім пластинчастий живильник подає гірську масу на колосники, звідки вона потрапляє в одну або дві дробарки. Ковшовий елеватор або стрічковий конвеєр передає роздроблений матеріал на сортування. Один, два або більшу грохотів класифікують матеріал по крупності. Окремі фракції матеріалу поступають в бункери, а з них видаються споживачу в автосамоскиди або на склад стрічковим конвеєром, забезпеченим візком, що скидає. З складу продукція відвантажується навантажувачем споживачу в автосамоскиди. Такий схемний опис необхідний доповнити більш конкретними докладними відомостями відповідно до завдання.

При розробці технологічного процесу слід передбачити комплексну механізацію і автоматизацію виробництва, дотримуючи принцип: не дробити нічого зайвого.

Кількість сировини, що доставляється з кар'єру за одну годину, рівна продуктивності заводу – П. Сировина поступає на пластинчастий живильник і далі в дробарку. Якщо прийнятий замкнутий цикл дроблення, при якому надмірні шматки матеріалу після подрібнення знову повертаються в дробарку, то продуктивність дробарки і грохота рівна сумарній продуктивності П>ц>, що складається із заданої продуктивності П і додаткової П>г> , отриманої за рахунок матеріалу, що йде в надмірні шматки.

Якісна і кількісна схеми заводу показані на Мал.1 /підставити замість D, d і П початкові дані згідно варіанту/.

Якщо технологічна схема прийнята відкритою, то потік П>ц >направляють в дробарку вторинного дроблення /Мал. 2/.

Схеми заводу з одно стадійним і двох стадійним дробленням підбираються по П , D і ступені дроблення i = D/d.

Камінь з кар'єру


Мал. I. Якісна і кількісна схем заводу

Камінь з кар'єру Р:П



Мал. 2. Суміщена незамкнута технологічна схема заводу

Годинну продуктивність заводу визначають по формулі, м3:

П>г> = /1/

де П>р> - річна /задана/ продуктивність заводу, м3/год; Кн =1,1- коефіцієнт нерівномірності змінного завантаження; Т>р> - річний фонд чистого часу роботи устаткування, рівний при двозмінній роботі 3750 год. і при тризмінній роботі 5300 год.

Для машин, що працюють в замкнутому технологічному циклі, продуктивність визначають пo формулі, м3/год:

П>ц> = /2/

де П>0 >= 0,05 П - продуктивність встановлених перед дробаркою первинного дроблення колосників по нижньому класу матеріалу;m>ц> - кількість матеріалу, що направляється на вторинне дроблення %, m>ц> =15%.

Вибір дробарки

Продуктивність дробарки при вибраній ширині випускної щілини е>1 >повинна бути рівна циркуляційній продуктивності. Пц або ж П-П>0> /це залежить від вибору технологічної схеми/. Якщо в завданні не вимагається проектувати дробарку самостійно, слід виписати з довідників [5; 10] технічну характеристику вибраної дробарки.

Вибір грохоту [5; 6; 10]

Продуктивність грохоту повинна відповідати циркуляційній продуктивності П>ц> , Згідно завданню на грохоті повинні бути встановлені сита, отвори яких визначають по формулі /13/ /див. опис і розрахунок основних параметрів і технологічних показників грохотів/, Кількість сит в грохоті звичайно не більше трьох, а фракцій - п'яти, тому доводиться вибирати декілька грохотів для первинного і вторинного грохотіння. На перший і другий колосникові грохоти поступає весь матеріал. Продуктивність інших грохотів визначають по виразу, м3/год:

П>і> = /3/

де mj - вміст фракції, що поступає на і-й грохот, %.

Якщо сит достатньо, а фракцій мало, то можна обійтися колосниковим грохотом і грохотом з двома-трьома ситами. Необхідно привести технічні характеристики грохотів і перевірити продуктивність кожного сита по формулі, м3/год:

Q = 3600 · g>i>> >· F>i>> >· K>1>> >· K>2>> >· K>3> /4/

Вибір пластинчастого живильника [1; 4; 9]

Годинна продуктивність живильника рівна годинній продуктивності заводу. Довжина доставки живильником і висота його підйому визначаються за умови, що кут підйому живильника буде менше кута тертя матеріалу об настил /кут нахилу 20...25°/. Розв'язується це питання після того, як прийнята відмітка камери дробарки і висота розвантаження самоскидів на кресленні /лист I/.

Ширина настилу живильника без бортів, м:

В = /5/

де П>г> - продуктивність живильника, т/год; С>2>- коефіцієнт / С>2> =1 при куті підйому живильника β≤ 1 0°, С>2 >= 0,9 при β = 11...20°, С>2> = = 0,85 при β > 20°/; V - швидкість живильника / V =0,05...0,63 [9, с. 175] /, м/с; р - густина гірської маси, що транспортується /р = = 1,6...2,0/, т/м3; φ>1> = 0,4 φ, де φ - кут природного відкосу матеріалу в стані спокою /приймаємо φ = 45°/, град; D>max> найбільший розмір шматків каменя, м.

V - швидкість руху стрічки / V = 0,05...0,63 [9, с. I75],м/с.

Потужність приводу живильника, кВт;

N = /6/

де δ = 1,8 - насипна густина каменя, т/м3; П- продуктивність живильника, m/c; L - довжина живильника, м; W = 0,1 - коефіцієнт опору руху; α - кут нахилу живильника, град.

Вибір ковшового елеватора [9]

Ковшовий елеватор передає роздроблений матеріал від дробарки на грохот. По його продуктивності, що складається з П>ц> або П>г> , керуючись даними [9, табл. 11], слід вибрати елеватор і зробити перевірочний розрахунок.

Продуктивність, м3/год:

П = 3,6 , /7/

де і>к> - місткість ковша, л; а - крок ковша, м; φ = 0,7 - коефіцієнт наповнення ковша; V= 0,4...0,63 - швидкість руху ланцюга елеватора, м/с; γ = 1,8 - насипна густина матеріалу /щебеню/, т/м3.

Потужність двигуна, кВт:

N = , /8/

де Н - висота підйому Н = L>к> sinα , м; L>к> - довжина елеватора, м; α = 70...90° ~ кут нахилу елеватора; η = 0,85 - ККД приводу, К = 0,8...1,3 - коефіцієнт, що враховує потужність холостого коду.

Необхідно перевірити виліт ковша по формулі L>к>2,5 D>max> ,

де D>max> - найбільший розмір крупних шматків матеріалу.

Якщо вказана умова порушується, то слід підібрати інший ківш і виписати технічну продуктивність елеватора.

Вибір стрічкового конвеєра [9]

Стрічковий конвеєр включається тоді, коли відвантаження з проміжних бункерів в автосамоскиди припиняється. В цьому випадку вся продукція заводу поступає на склад. Отже, продуктивність стрічкового конвеєра повинна бути рівна продуктивності заводу, збільшеній на деякий запас /коефіцієнт/, який визначається втратою часу на перемикання розвантажувальних бункерів і на переміщення скидального візка.

Орієнтовно можна прийняти продуктивність конвеєра, м3/год; П>к> = 1,5П , де

П- годинна продуктивність заводу, м3/год;

Слід підібрати тип стрічкового конвеєра, тип скидального пристрою. Необхідно підрахувати сумарну потужність двигуна /з обліком потужності, споживаної скидачами/, після чого дати повну технічну характеристику вибраного конвеєра.

Якщо продуктивність вибраного конвеєра невелика, можна замінити двигун і поставити інший, меншої потужності і з меншим числом обертів. Продуктивність стрічкового конвеєра з урахуванням ширини і швидкості руху стрічки [9], м3/год:

при плоскій стрічці

П>к> = 150·B2·V /9/

при жолобчастій стрічці

П>к> = 300·B2·V /10/

де В - ширина стрічки, м; для сортованого матеріалу

В /11/

D>max> - максимальний розмір шматка матеріалу м; V - швидкість стрічки, м/с. Допустимий кут нахилу для щебеню 20°.

Швидкість стрічки вибирають залежно від ширини стрічки. Для стрічок шириною В, рівній 4, 5, 6, 8, 10м, нормальний ряд швидкостей рівний відповідно 1,5; 1,75; 2; 2,5; 2,75 м/с.

Потужність приводу, кВт:

N =

де L>K>- довжина конвеєра, м; Н - різниця рівнів кінцевих точок конвеєра, м / із знаком "+" при підйомі вантажу, із знаком "-" - при спуску/; V- швидкість стрічки, м/с; П>к >- продуктивність конвеєра, т/год; γ = 1,8 т/м3; 3,7 - орієнтовна потужність скидального візка, кВт; К>3>= 1,25...1,5 - коефіцієнт запасу потужності; К>у> = 1,1...1,3 - коефіцієнт, залежний від умов експлуатації.

Потужність двигуна, кВт:

N>дв >= ,

де η = 0,8 - ККД приводу.

Вибрати двигун

Виписати технічну характеристику конвеєра.

Опис і розрахунок основних параметрів і технологічних показників грохотів [2; 10]

Спочатку слід описати пристрій грохота і принцип його роботи. Найважливішими параметрами, що визначають ефективність і продуктивність грохочення, є розміри просіваючих поверхонь, частота і амплітуда коливань, кут нахилу гуркоту, напрям обертання вібратора і траєкторія руху сита. Співвідношення ширини і довжини просіваючих поверхонь вібраційних грохотів приймається 1:2,5.

Короб грохота виконують з листової сталі марки 35Х, вал вібратора - із сталі Ст5 або легованої, сита - із сталі 65Г. Пружини вибирають стандартні.

Необхідний отвір сита знаходять по формулі

D>i>> >= /13/

де - максимальний розмір матеріалу, що просівається; α>і> = 0...30° кут нахилу i-го сита.

Перевірка вірогідності якості просівання:

К>і >= % /14/

де b>i> = 3...16 - товщина дроту сит, мм. Якщо К>і> < 25% слідує збільшити D>i> .

Визначення оптимальної частоти і амплітуди коливань [2; 8]

Для похилих ексцентрикових і інерційних грохотів з круговим рухом запишемо

n = 4,4 , /15/

де n - частота коливань, Гц; а = 0,002…0,005 - амплітуда коливань грохота, м;

l - найбільший розмір отвору в світлу /приймаємо рівним максимальному розміру найкрупнішої фракції/, м.

Площа сит розраховується, використовуючи формулу /4/,м2 ;

F = , /16/

де Q- продуктивність і-го сита ; q - питома продуктивність грохота для певного розміру отвору сит /табл.1/ ; К>1>- коефіцієнт, що враховує кут нахилу грохота (табл.1);

К>2> - коефіцієнт, що враховує процентний вміст зерен нижнього класу С>н> у вихідному матеріалі /табл. 1/; К>3> = 1- коефіцієнт, що враховує процентний вміст в нижньому класі зерен, розмір яких менше половини отвору сита С>н 1/2> / табл. I/; m - коефіцієнт, що враховує нерівномірність живлення, форму зерен і тип грохота /приймається при грохоченні щебеню m = 0,65 - для горизонтального віброгрохоту і m = 0,5 - для похилого віброгрохоту. Ширина сита В = ; Довжина L = 2,5 В.

Ефективність грохочення

Е = , /17/

де Е>е> - еталонна ефективність грохочення /табл. 2/; - коефіцієнт, що враховує кут нахилу грохота /табл. 2/;- коефіцієнт, що враховує процентний вміст нижнього класу зерен у вихідному матеріалі /табл. 2/;- коефіцієнт, що враховує процентний вміст в нижньому класі зерен, розмір яких менше половини отвору сита /табл. 2/.

Таблиця I

Параметр

Значення параметра

Розмір квадратного отвору сита в світлу, мм

5

7

10

14

16

18

20

25

35

37

40

42

60

70

Питома продуктивність для горизонтальних грохотів і грохотів з кутом нахилу 18

12

16

23

32

37

40

43

46

56

60

62

64

80

82

Кут нахилу сита К>1>, град

9 0,45

10

0,5

11 0,56

12 0,61

13 0,67

14

0,73

15 0,8

16 0,86

17 0,92

18

1,0

19

1,08

20 1,18

21 1,28

22 1,37

С>н> , %

К>2>

10

0,58

20 0,66

30 0,76

40 0,84

50 0,92

60

1,0

70 1,08

80

1,17

90

1,25 .

С>н 1/2 >, %

К>3>

10 0,63

20

0,72

30 0,82

40 0,91

50 1,0

60 1,09

70 1,18

80

1,28

90

1,37

Таблиця 2.

Параметр

Тип грохота

Горизонтальний з прямолінійними коливаннями

Похилий з круговими коливаннями

Ефективність е, %

89,0

86,0

Кут нахилу К>1>, град

0

1,0

15

1,03

18

1,0

Сн, %

20

0,86

50

0,97

60

1,0

Сн>1/2 >, %

20

0,9

50

1,0

60

1,01

Процентний вміст нижнього класу зерен у висхідному матеріалі обчислюємо по формулі

С>н> = 100 /18/

де - зміст зерен нижнього класу; - кількість матеріалу,%, що подається на сито з урахуванням попереднього грохочення.

Наприклад, для двоситного грохота в другій стадії грохочення на перше верхнє сито поступає m>в >= ( m>1>+ m>2> + m>3>) %, а проходить крізь сито m>н> = ( m>1> + m>2>) %.. На друге сито поступає m>в> = m>1> + m>2> %, а проходить m>н> - m>1> % матеріалу.

При розрахунку пружинних амортизацій [2] частоту власних коливань грохота на опорах у вертикальному напрямі вибирають рівною 2...3,5 Гц.

Загальна жорсткість сталевих пружин грохотів у вертикальному напрямі, Н/м:

К>общ> = /19/

де G - сумарне навантаження від маси частин і матеріалу, що знаходиться на грохоті, що коливаються, Н; ρ>у >- частота власних коливань грохота на опорах у вертикальному напрямі, Гц; g - прискорення вільного падіння, м/c2.

По величині К>общ> підбирають кількість пружин Z, а також вертикальну К>y>> >і горизонтальну К>x> жорсткість пружин, Н/м:

К>y>> >= ; К>x>> >= ; /20/

де Е - модуль пружності при зсуві матеріалу пружин, Па; d - діаметр дроту пружини, м / d = =0,003. ..0,012/; n>пр> - число робочих витків n>пр> = 8...10; D>пр> - середній діаметр пружини, м /по кресленню грохота/.

Вибрані пружини піддають перевірочному розрахунку на міцність, втому і зіткнення витків /курс "Деталі машин"/.

Для дотримання заданої траєкторії і амплітуди коливання короба грохота, а також забезпечення ефективності віброізоляції стійкості грохота на опорах і досягнення рівності власних частот при всіх формах коливань бажано:

а/ щоб вібратор розташовувався в центрі тяжіння грохота;

б/ щоб жорсткості пружних опор у вертикальному і горизонтальному напрямах були б рівні між собою;

в/ щоб відстані b>1> і b>2> від центру тяжіння до точки перетину осі /Мал. 3/ з вертикальною віссю пружини дорівнювали радіусу інерції короба P>z> щодо його центру тяжіння в площині креслення, тобто b>1>> >= b>2> = P>z>>;>

г/ щоб відстань від осі до геометричного центру пружини дорівнювала б нулю, тобто С>1> = С>2> = 0.


Мал. 3. Розташовання опор грохота; а - інерційного з круговим рухом; б - інерційного з направленим рухом

Сила, передана на фундамент, визначається по формулі, Н:

F>x> = K>х >· Q>x> ; /21/

F>y>> >= K>y>> >· Q>y>> >; /22/

де K>х>, K>y> - жорсткість пружини, Н/м; Q>x>, Q>y>> >- амплітуди зсуву грохота, м.

При пуску і зупинці значення Q>x>, Q>y> слід замінити значеннями резонансних амплітуд коливань А>рх>, А>ру>.

Загальні витрати потужності, кВт:

N>общ> = N>тр> + N>г> /23/

Потужність, що витрачається на тертя в роликопідшипниках, кВт:

N>тр> = ; /24/

де М>тр> = F>n> и µ - момент тертя, Нм; F - навантаження на підшипники, Н.

F>n> = m>деб>(Q + r ) ω2 ; /25/

де m>деб> - маса дебалансів, кг; Q - амплітуда коливань короба грохота, м ; r - ексцентриситет дебалансів, м /визначається по кресленню грохота/; ω - кутова швидкість рад/с; n - частота обертання валу, об/с; µ = 0,05..0,01 - приведений коефіцієнт тертя; D>в> - діаметр валу, м /визначається по кресленню грохота/.

Потужність, затрачувана на переміщення і сортування матеріалу, кВт:

N>гр> = 2,3L , /26/

де L - довжина грохота, м; Q - продуктивність грохота по початковому живленню, м3/с ; С>в >- вміст верхнього класу зерен у вихідному матеріалі, %; С>н> - вміст нижнього класу зерен у вихідному матеріалі, %; V - швидкість переміщення матеріалу по ситу, м/с.

V = ; /27/

де g = 9,81 м/с - прискорення вільного падіння частинок; D>i> - розмір отвору в ситі /приймається по ситу з найбільшим отвором/, м; β = 20...30° - кут зльоту частинок; ρ- густина сортованого матеріалу, кг/м3.

Електродвигун повинен забезпечити пуск грохота. Визначаємо час, протягом якого двигун здійснює пуск грохота, з:

t = ; /28/

де І>дв >- момент інерції ротора електродвигуна, кг·м2 /береться з технічної характеристики двигуна/; І>в> = Z· - момент інерції мас вібратора, що обертаються, кгм2; Z - число дебалансsв; - маса дебаланса, кг; r - відстань від центру маси до центру обертання, м.

I>k> = (m>k> + m>M>)a2 , /29/

є момент інерції короба, що коливається, кгм2, т>к> - маса короба, кг; т>М>> >- маса щебеню на грохоті, визначається по виразу /26/ без урахування коефіцієнта 2,3; і - передаточне число механізму приводу грохота, визначається за даними креслення грохота; ω - кутова швидкість, рад/с; К - коефіцієнт кратності пускового моменту електродвигуна /береться з паспорта електродвигуна/; N>дв> - потужність електродвигуна, кВт /час t не повинне перевищувати 5 с/.

Масу гуркоту т>к>> >визначаємо на підставі подібності проектованого грохота вибраному типу грохота. Для цього визначаємо масу одиниці об'єму короба існуючого грохота і множимо на об'єм проектованого короба.

Маса матеріалу в коробі на одному ситі, кг:

т>М> = B·L·h·γ . /30/

де В - ширина сита, м; L - довжина сита, м; h - висота матеріалу на ситі, м; γ - насипна маса, кг/м3.

Повна маса матеріалу рівна сумі мас матеріалів на всіх ситах.

Для грохотів маса дебалансів визначається з умови, кг:

m>деб> = ; /31/

де m>к> - маса короба, кг; а - амплітуда коливань, м; R - радіус дебалансів, м.

Маса маховика G>max> кг:

G>max> = ; /32/

де К>м> =1,44·104; δ = 0,02; D>м> - діаметр маховика, м; a - амплітуда коливань, м; n>r> - частота обертання валу вібратора, об/хв.

Потужність двигуна для ексцентрикового гуркоту, кВт:

N>дв> = ; /33/

де N>F> - потужність сил тертя в підшипниках підвіски рухомого короба, викликана силами інерції, кВт:

N>F> = ; /34/

N>G> = ; /35/

де N>G> - потужність сил тертя в підшипниках, викликаних силами тяжіння частин, що рухаються/ кВт; η = 0,8 - ККД передачі; К>3 >= 1,25 - коефіцієнт запасу потужності.

f = 0,01... 0,001 - коефіцієнт тертя кочення; G>1> - маса короба з матеріалом, кг; G>2> - маса інших частин, що рухаються, кг; частота обертання валу вібратора повинна задовольняти умову:

30 ; /36/

r - ексцентриситет валу, м; D>1> - діаметр кола центрів роликів підшипників підвіски короба, м; D>2> - середній діаметр кола центрів роликів підшипників опори, м; α - кут нахилу сит, град.

Величина r, D>1> і D>2>, d визначаються в масштабі по кресленні аналогічного грохоту [6].

Розрахунок валу гурохота

Після побудови розрахункової схеми визначаємо інерційні сили Р>1> від неврівноважених мас на маховиках і Р>2 >- від маси короба з матеріалом, Н:

Р>1> = ; /37/

Р>2> = ; /38/

де - маса одного дебаланса, кг; ω - кутова швидкість валу, рад/с; R - відстань від осі дебаланса до осі валу, м; т>гр> - маса короба з матеріалом, кг; r - ексцентриситет валу, м.

Значення сили визначуване з розрахунку пасової передачі, рівно геометричній сумі сил тиску пасів на шків і тяжінню шківа /курс "Деталі машин"/.

Що крутить момент, Н.м

М>кр> = 60000 /39/

Опорні реакції V>A> і V>F> і визначають з рівнянь

і .

Згинаючі моменти в точках A, B, C, E, і D /рис 4/ визначаємо, використовуючи

методи, викладанні в курсі "Опір матеріалів". Приведений максимальний момент, кг.Н;

М>пр >= ; /40/

Діаметр валу, м:

D>в> = ; /41/

де [σ] - межа текучості сталі, з якої виготовлений вал, Па. Далі необхідно підібрати всі підшипники методами, викладена в курсі "Деталі машин".


Мал. 4. Рохрахункова схема інерційного грохота

Розрахунок натяжного пристрою для сит і товщини стінок короба

Зусилля (Н) в натяжному пристрої визначають з умови

; /42/

де Z>n> = - число проволок сита; σ>доп> - допустима напруга при розтягуванні дроту, Па; F>0> = - площа перетину одного дроту, м2; L - довжина одного сита, м; D>i> - розмір отвору, м; b>і> - товщина дроту, м.

Товщина натяжної планки і стінки короба при Н = згідно Мал. 5, м:

С = ; /43/

де σ>доп> - допустима напруга згину планки, Па; β = 30 - кут між віссю болта і поверхнею сита.

Визначаємо число болтів на одній стороні сита, якщо d – їх діаметр:

Z>б >= ; /44/




Мал. 5. Натяжний пристрій

Далі підраховуємо Z>б> для всіх сит і вибираємо найбільше значення товщини планки.

Основні параметри грохота: розміри сит B х L ; розміри отворів осередків; амплітуда коливань; продуктивність;кількість сит; потужність двигуна; частота обертання валу; кут нахилу сит; габаритні розміри; маса.

Машинний розрахунок параметрів гуркоту

Позначення:

l - розмір отвору сита в світлу, м;

a - амплітуда коливань рохота, м;

q - питома продуктивність грохота, м3/(год м2);

F -площа грохочення , м2;

К>1>,> >К>2>,> >К>3 >- коефіцієнти /табл. I/;

m - коефіцієнт, що враховує нерівномірність живлення;

E>e> - еталонна ефективність грохочіння;

К'>1>, К'>2>,> >К'>3 >- коефіцієнти /табл. 2/;

ε- коефіцієнт / ε = 3600/;

В - ширина гуркоту, м;

h- висота шару навантаженого матеріалу, м;

L - довжина сит грохота, м;

V - швидкість переміщення матеріалу, м/с;

γ - насипна маса матеріалу, кг/м3;

К - коефіцієнт, що враховує вид просіваючої поверхні;

т>к>- маса короба грохота без маси матеріалу, кг;

ρ>у>- частота власних коливань, Гц;

Z- кількість пружин;

Е - модуль пружності, Па;

d - діаметр дроту пружини, м;

n>пр>- число робочих витків;

D>пр>- середній діаметр пружини, м;

d>і> - максимальний розмір матеріалу, що просівається, м;

α - кут нахилу сита, рад;

b>i>- товщина дроту сит, м;

R - радіус дебаланса, м;

K>m> - коефіцієнт / K>m> = 1,44*104/;

δ - коефіцієнт / σ =0,02/;

D>m> - діаметр маховика, м;

C>в >- склад зерен верхнього класу у висхідному матеріалі, частки од.

C>н> - склад зерен нижнього класу у висхідному матеріалі, частки од.;

Z>б>> >- число болтів на одній стороні сита;

D>в> - діаметр валу, м;

µ- коефіцієнт тертя / µ = 0,005/;

σ>доп>- допустима напруга матеріалу дроту, Па;

l>кр> - по Мал. 5, довжина натяжної планки, див. Мал. 5, м;

β - кут /Мал. 5/ між віссю кріпильного болта і поверхнею сита;

d>б>> >- діаметр болта, м;

σ>д> - допустима напруга матеріалу болта, Па.

Зведення формул

1/ n>r> = 4.4 , c-1;

2/ Q = mg , м3/с;

3/ Е>гр> = Е>э>

4/ Q = ε· B· h· V ·γ· K , м3/год;

5/m>м >= B· L· h ·γ , кг;

6/ m>гр> = m>к >· m>м >, кг;

7/ К>заг> = m>гр> , Н/м;

8/ К>заг> = , Н/м;

9/ К>y> = , Н/м;

10/ К>і> = 100%;

11/ Якщо К>і> < 25, то збільшити ;

12/ m>деб> = , кг;

13/ n = 30, об/хв.;

14/ G>max> = , кг;

15/ N = m>деб> (a + R) , кВт;

16/ P = , Н;

17/ С = ;

18/ Z>б> = .

Розрахунок параметрів грохота

Вихідні дані для розрахунку:

l = 0,07 м; h = 0,24; b>i> = 0,01 м;

a = 0,003 м; V = 0,4 м/с; R = 0,05 м;

q = 0,82 м3/(год м2); γ = 1700 кг/м3; K>m> = 1,44 * 104;

F = 3,9 м2; К = 1; δ = 0,02;

К>1> = 1,0; т>к> = 30 кг; D>m> = 1 м;

К>2> = 0,84; L = 2,6 м; C>н> = 0,4;

К>3> = 0,91; Z = 10; C>в> = 0,4;

m = 0,6; Е = 20000 Па; D>в> = 0,15 м;

Е>э> = 0,86; d = 0,02 м; µ = 0,005;

К'>1> = 1,0; n>пр> = 10; σ>доп> = 1,6 * 108 Па;

К'>2> = 0,95; D>пр> = 0,3 м; l>кр> = 0,1 м;

К'>3> = 0,98; d>і> = 0,08 м; β = 45° / 0,785 рад /;

ε = 3600; α = 18° /0,31 рад/; d>б> = 0,008 м;

В = 1,5 м; ρ>у> = 3 с-1; σ>д> = 1,6 * 108 Па.

π = 3,14;

Ідентифікатори:

AL – l AMK – mk DSIGMA - σ>доп>

A – a ALB – L SIGMA - σ

Q – q Z – Z ALKR - l>кр>

F – F E – E BETA - β

AK1 – K>1 >D – d DDEL - d>б>

AK2 – K>2 >ANPR - n>пр>> >QPR - Q

AK3 – K>3 >DPR - D>пр> EGR - E>гр>

EE – Eэ DI - d>i >QK - Q>k>

AK11 - К'>1>> >ALFA – α AMGR - m>гр>

AK21 - К'>2>> >RO - ρ>у>> >OK - К>заг>

AK31 - К'>3>> >BI - b>i> XK – К>x>

EP – ε DEBM - m>деб> YK - К>y>

B – B R – R VPR – К>i>

P – π AKM - K>m >OBN - n

AKЄ – m DELTA – δ AN - N>заг>

CHN - n>r >DM - D>м> PS - P

H – h CN - C>н>> >C - C

V – v CV - C>в>> >ZB - Z>б>> >

GAMMA – γ DV - D>в>

AK – K AMY - µ

Програма розрахунку грохоту на язиці ФОРТРАН є у фундації алгоритмів і програм ВЦ ДІСІ під кодовою назвою "Грохот".

Опис і розрахунок щокової дробарки [3, 6, 7, 8]

Після опису пристрою і принципу дії дробарки визначаємо ширину завантажувального отвору дробарок, м /працюючих в автоматичних режимах/:

В, /45/

де D>max> - максимальна крупність шматків у висхідному матеріалі, м.

Ширина вихідної щілини, м:

b = , /46/

де - максимальна крупність шматків в готовому продукті, м.

Потім визначаємо хід рухомої щоки для дробарок з складним рухом щоки:

S>b> = 0,04 · B; S>H> = 0,007 + 0,1 · b /47/

Для дробарок з простим рухом щоки

S>b> = 0,02 · B; S>H> = 0,008 + 0,2 · b /48/

де B і b - відповідно розміри приймального отвору і вихідної щілини. м:. S>b> - хід стиснення у верхній точці камери подрібнення, м; S>H> - хід стиснення в нижній точці рухомої щоки, мм.

Оптимальна частота обертання ексцентрикового валу дробарки, 1/с:

n = , /49/

Довжина завантажувального отвору щокової дробарки, м:

L = /50/

де α - кут захоплення, град / α = 19...22°/; D>св> - середньозважений розмір шматків у висхідному матеріалі, м; с - коефіцієнт кінематики /для дробарок з простим рухом щоки с = 0,84, зі складним с = I/; b - розмір вихідної щоки, м; n - частота обертання ексцентрикового валу, об/с; S>ср> - середній хід щоки, м /

S>ср> = /.

Звичайно L = (1,5..2)В, м;П>с >= =Пr/3600 м3/с - секундна продуктивність. Для дробарок з шириною приймального отвору 600мм і менше величина приймається рівній ширині приймального отвору В, для дробарок із шириною приймального отвору 900мм і більше, працюючих на "рядовій" масі D>св> = = (0,3...0,4) В .

Висота камери, м:

H = 1,2 , /51/

де е - номінальна відстань між щоками при їх зближенні, м:

е = S>Н> /0,20 /52/



Мал. 6. Схема визначення продуктивності дробарки

Настановна потужність визначається по формулі ВНІІстройдормаша, кВт:

N>y> = 0,13 E>i> K>M>, /53/

де Е>і >- енергетичний показник - одиниця витрат енергії, що припадає на 1 т матеріалу при дробленні його від нескінченної крупності до розміру, рівного I мм / Е>і> = 8(кВт год)/т/; К>м >- коефіцієнт масштабного чинника, що характеризує зміну Е>і>, із зміною крупності матеріалу /табл. 3/; і - ступінь подрібнення - відношення средньозважених розмірів висхідного матеріалу і продуктів дроблення; П>в> -продуктивність, м3/с; γ = 1800 кг/м3 - насипна маса матеріалу.

Таблиця 3

Средньозважений розмір початкового матеріала, м

65

100

160

240

280

370

460

Кн

1,85

1,40

1,20

1,00

0,95

0,85

0,80

Ступінь подрібнення і визначається по формулі

і = /54/

D>св> = , d>св> = , е = b - S>H> /55/

d>св> - средньозважений розмір роздроблених шматків, м.

Розрахунок навантажень в основних елементах щічних дробарок

За даними [2] рівнодіючу всіх сил дроблення в камері дробарки слід прийняти для дробарок з складним рухом щоки /Мал.9/, прикладеної плити, що в середині дробить, а для дробарок з простим рухом щоки /Мал. 8/ - на відстані 1/3 від нижньої кромки плити. Розрахункові схеми для визначення зусиль в елементах дробарок з простим і складним рухом щоки приводяться відповідно на Мал. 8,9 [2, 7].

Визначаємо сумарне навантаження на подрібнюючу плиту, Н:

Р>др> = q S>дроб >/56/

де q = 2,7 МПа - середній тиск на подрібнюючу щоку; S>дроб >- активна площа подрібнюючої щоки /що бере участь в подрібненні/, м2. Для плити розпору /Мал. 7/ напруга, Па:

σ = /57/

де S - зусилля, Н /см. /61/ S = R>B> /; F - площа поперечного перерізу (А-А),м2; e>p>- ексцентриситет від центру тяжіння розрахункового перерізу до лінії дії сили /вибирає студент/; W - момент опору перерізу, м3;n>σ> - коефіцієнт запасу міцності: для запобіжних плит n>σ> = 1,5; для тих, що не є запобіжником n>σ> = 2...2,5.

Розрахунок маховика визначаємо маховий момент, кг м2:

mD = , /58/

де т - маса маховика, кг; D - діаметр маховика, м; N>дв> - потужність двигуна, кВт; η = =0,75...0,85 - ККД щокових дробарок; п - частота обертання, об/с; δ = 0,15. ..0,035 - ступінь нерівномірності обертання маховика.

Мал. 7. Схема дії сил в плиті розпору щокової дробарки.

Мал. 8. Схема зусиль в щоковій дробарці з простим рухом щоки.

Визначають максимальну і мінімальну продуктивність дробарки залежно від розміру одержуваного продукту, м3/с;



Мал. 9. Схема зусиль в щоковій дробарці з складним рухом щоки

П>max> = , /59/

П>m>>і>>n> = , /60/

де e>max>, e>min>- максимальна і мінімальна відстані між щоками; можуть регулюватися в межах ±(25...50)% номінального. Ці межі слід вибирати з таким розрахунком, щоб міг бути одержаний заданий стандартний розмір каменя, тобто дотримувати умову

e>max> > d>max> > e>min> ;

Розміри рухомої щоки визначаються по Мал. 10.

Для дробарки з складним рухом щоки реакція в шарнірі "В" може бути знайдена з умови

R>b> l>3 >= P l>1>; l>3> = (l>1 >+ l>2>) sin (90° - β), /61/

де Р - зусилля, діюче на рухому щоку /див. /53//.

Можна прийняти

0,57; l>2> = ; l>2> = K>n> · l>2>; /62/

K>n> = 1,325; R>b> = . /63/


М ал. 10. Схема до визначення геометричних параметрів дробарки

Визначення розмірів перетинів рухомої щоки

Згинаючий момент

M = R>b>· l>2 >/64/

Загальний момент опору W = K·W' , де K - число порожнин /Мал. II/. Момент опору одного коробчатого елемента, м3:

W' = /65/

За цими даними перевіряємо напруги в крайніх волокнах перетину, МПа:

σ = = 280 /66/

де F = 2(a · H>1>·> >b' · c), м2. Матеріал - сталь 35.

Розрахунок шатуна у дробарки з простим рухом щоки

Виконується шатун складного перетину.

Визначаємо зусилля шатуна, Н:

Р>1> = , /67/

де N - потужність дробарки, кВт; η - ККД дробарки; r - ексцентриситет валу, м; п - частота обертання валу, об/хв.

Площа перерізу

F = /68/

Приймаємо ширину шатуна b' = , де В - довжина зіву дробарки, товщину вибираємо з урахуванням ребер.

Урівноваження дробарки

Масу рухомої щоки можна прийняти

Q>щ> = b · c · l · γ, /69/

де b - ширина щоки, м; с- товщина перерізу, м; l - довжина щоки, м; γ = 7800 кг/м3.

Визначаємо масу вантажу на маховику дробарки з складним рухом щоки, кг:

σ>гр> = /70/

де К>і >= 1/2...2/3; для садах малих дробарок r = 0,01, для найкрупніших r = 0,04м.

Габаритні розміри вантажу визначаємо з умови

a' · b' · с' = ,

де a', b', с' - лінійні розміри вантажу на маховику, м.

Маса вантажу на маховику дробарки з простим рухом щоки, який може зрівноважити шатун:

G>гр> = /71/

де Q>щ> - маса шатуна / Q>щ> = b>1>' · δ · l · γ /; b>1>', δ, l - відповідно ширина, товщина стінок і довжина шатуна, м; γ = 7800 кг/м3; R - радиус дебаланса, м /призначається в межах R маховика/.

Визначаємо масу вантажу на маховику дробарки з простим рухом щоки, який може зрівноважити рухому щоку, кг;

G>гр> = ;

де S - хід щоки внизу, м.

Остаточно:

G>гр> = /72/

Розрахунок станини дробарки

Загальний момент опору передньої стінки станини дробарки /Мал. 12/, м3:

W = /73/

де К - кількість елементів шириною ВІ ; J>x> - момент інерції одного елемента, м4

J>x> = . /74/

Розрахунок станини дробарки


Мал.12. Розрахункова схема рами /станини/

Значення B>1 >, a i H>1> приймають із співвідношень

B>1> = ; H>1> = ; a = c = . /76/

Матеріалом для виготовлення стінки частіше за все служить сталеве лиття з межею міцності на розрив σ>р> = 350...400 МПа.

Якщо станина лита, при дії навантаження на передню стінку у вузлах з'явиться момент М>0 , >Нм:

М>0> = , /77/

де Р - навантаження на передню стінку, Н; b + с>1> - довжина передньої стінки, м; а'- довжина бічної стінки, м; J>x>>2> - момент інерції одного елемента бічної стінки, м4; К>1> і К>2>- кількість елементів передньої і бічної стінок.

Максимальний згинаючий момент передньої стінки, Нм:

М = ; /78/

Напруга в крайніх волокнах передньої стінки, МПа:

σ>1> = . /79/

Напруга в бічній стінці, МПа:

σ>1> = , /80/

де W>2>- момент опору бічної стінки, м3; F - площа перетину бічної стінки, м2.

При розрахунку задньої стінки приймають звичайно H>2> = , а вся решта розмірів така ж, як і для передньої стінки. Потім визначають зусилля, діюче на задню стінку через плиту розпору, і проводять її розрахунок так само, як і передньої стінки.

Розрахунок зволікаючої пружини

Максимальна сила інерції рухомої щоки дробарки, Н:

Р>н> = Q>щ> ·, /81/

для дробарки з простим рухом щоки

P>n> = Q>щ> · /82/

Q>щ> - маса щоки, кг; S - хід щоки в нижній частині, м.

ω = , 1/c /83/

Визначаємо силу затягування пружини, Н:

P>n> = ; /84/

де l = - відстань від шарніра тяги до центру тяжіння щоки, м.

Для дробарки з складним рухом щоки /см. мал.

10/ l>4> = м.

Для дробарки з простим рухом щоки l>4> = 1,8 м.

Вибрати пружину по довіднику деталей машин.

Розрахунок діаметра валу дробарки

Для дробарки з простим рухом щоки самою невигідною комбінацією навантажень є таке положення валу, коли шатун знаходитиметься у верхньому положенні. Схема дії зусиль на вал показана на Мал. 13.

Мал. 13

Для дробарки з складним рухом щоки самою невигідною комбінацією навантажень є таке положення валу, коли рухома щока знаходитиметься в нижньому положенні. В цьому випадку схема дії сил показана на Мал. 14.



Мал.14

На мал. 14 позначено: Q>м> - маса маховика; Q>р1> - вертикальна складова від натягнення ременів; Q>р2> - горизонтальна складова від натягнення ременів; Р>А> - зусилля, діюче уздовж рухомої щоки, Н; Р>нм> - сила інерції від вантажу, що врівноважує на маховику, Н; P>А-1> - вертикальна складова від зусилля, діючого уздовж рухомої щоки, Н;

М>кр> - крутний момент, Нм; Q>щ> - маса рухомої щоки, кг; Q>ш> -масса шатуна, кг; F- зусилля, діюче на шатун через розпірні плити, Н /див. Мал. 8/; Р>и.ш >,Р>и.щ> - сила інерції відповідно шатуна і щоки, Н.

Значення Р>иш>, Р>им>, Р>ищ>> >і Р>А1>> >можна знайти із залежності, Н:

Р>им> = Q>гр> · R · ω2 ; /85/

Р>ищ> = Q>щ> ·, /86/

Р>иш> = Q>ш> · ω2 · r; /87/

Р>А1> = Р·, /88/

де R - радіус дебаланса, м; r - ексцентриситет валу, м; ω - кутова швидкість, c -1.

Далі визначають крутний момент і згинаючі моменти. Розрахунок діаметра валу і підбір підшипників виконують згідно курсу "Деталі машин".

ОЦІНКА ТЕХНІЧНОГО РІВНЯ УХВАЛЕНИХ РІШЕНЬ

Визначають кошторисну вартість машинозміни, руб.:

С>мз> = ; /89/

Тут С>м> - вартість машини, крб. / См = 800 /.

Маса машини, кг G = Х>1 >· Х>2 >· Х>3 >·λ , де Х>1>, Х>2, >Х>3>> >- габаритні розміри спроектованої машини, встановлюються автором проекту по кресленнях.

λ = ; /90/

де G>пр> - маса прототипу, кг; Х>1пр>, Х>2пр>, Х>3пр> - габаритні розміри прототипу; а = 16 % - амортизаційні відрахування; δ = 7 % - відрахування на техобслуговування; m = 2% - відрахування на транспортування; М = 0,5 % - відрахування на монтаж і допоміжні пристрої; Т = 256. n>см> - число змін в році / п>см >- число змін в добі/; Ср = 13% - витрати на ремонт /окрім капітального/; С>0> = 5% - витрати на амортизацію, поточний ремонт оснащення, пристосування, інструментів; C>с>- 1,7% - вартість змащувальних і обтиральних матеріалів; З - зарплата обслуговуючого персоналу, крб.

З = К ( 5 · 1,06 + 0,16 ) , /91/

де К - число працівників, що приходять на одну машину; 5; 1,06; 0,16 - відповідно змінний заробіток, руб, коефіцієнт соцстрахових відрахувань і невигідні витрати, руб.; С>э> - вартість енергії, крб.

С>э> = N · 7 · 0,21 · K>t> · , /92/

де N - потужність двигуна, кВт; K>t> = 0,72 - коефіцієнт використання машини протягом зміни; К>N>> >= 1/K>3> , К>3> = 1,5 - коефіцієнт запасу потужності двигуна; η>дв> = 0,75...0,85 - ККД двигуна; 7 і 0,021 - відповідно число годинника в зміні і вартість 1 кВт · год електроенергії, крб.

Орієнтовна вартість чистої продукції машини, віднесена до одиниці її вимірювання, руб./м3:

С>е> = , /93/

де П>r> - годинна продуктивність машини, м3/год.

Визначаються приведені витрати, віднесені до одного року, руб.:

П>з> = С>мс> · Т + 0,12 · С>м> /94/

Ефективність проекту оцінюється порівнянням приведених витрат при використанні машини прототипу і розробленої машини, руб.:

Э = П>зпр> - П>з> >< 0 /95/

Якщо Э >0, - проект ефективний, якщо Э<0 - неефективний. Заповнюють таблицю показників технічного рівня /табл. 4/:

Таблиця 4. Показники технічного рівня машини

№ п/п

Показники

Прототип

Проект

Покращення показників

1

Технічна характеристика, включаючи габаритні розміри

2

ККД машини

3

Енергоємність продукції

4

Чиста собівартість продукції

5

Приведені витрати

6

Інші важливі показники

Схема автоматичного процесу і її опис

Приводиться вибрана відповідна схема і її опис, наприклад з [2, 3, 5, I0].

Опис заходів, що забезпечують безпеку працюючих

Складається коротка інструкція по безпечному обслуговуванню і експлуатації проектованої машини, вказуються засоби техніки безпеки на кресленнях [2].

Паспорт заводу

Річна продуктивність

Кількість робочих днів в році

Кількість змін на доба /по 7 год/

Встановлена потужність двигунів

Завод випускає

% щебеня розміром / /з виходом до м3/год

% щебеня розміром / /з виходом до м3/год

% щебеня розміром / /з виходом до м3/год і т.д.

Обслуговуючий персонал

Виробничі робітники……………………………………………...чол.

Адміністративно-технічний персонал………………………….. чол.

Собівартість I м3 продукції………………………………………..крб.

ДОДАТКИ

Додаток I

Варіанти завдань

Номер

подгрупи

Номер

Завдання

Роль

Машина

Рух

Число

змін

Річна

продуктивність тис. м3

Крупність

поступив-

ших кус-

ків, мм

Індівідуальна

самостійна

проработка

1

1

Керівник

Дробарка

Простий

2

160

500

I

2

Виконавець

Дробарка

Складний

2

160

500

2

3

Виконавець

Грохот

Граційний

2

160

500

3

4

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

2

160

500

4

5

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

2

160

500

5

2

6

Керівник

Дробарка

Простий

2

180

500

6

7

Виконавець

Дробарка

Складний

2

180

600

7

8

Виконавець

Грохот

Граційний

2

180

600

8

9

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

2

180

600

9

10

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

2

180

600

10

3

11

Керівник

Дробарка

Простий

2

200

700

1

12

Виконавець

Дробарка

Складний

2

200

700

2

13

Виконавець

Грохот

Граційний

2

200

700

3

15

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

2

200

700

4

4

16

Керівник

Дробарка

Простий

3

250

800

5

17

Виконавець

Дробарка

Складний

3

250

800

6

18

Виконавець

Грохот

Граційний

3

250

800

7

19

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

250

800

8

20

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

250

800

9

5

21

Керівник

Дробарка

Простий

3

280

900 .

10

22

Виконавець

Дробарка

Складний

3

280

900

I

23

Виконавець

Грохот

Граційний

3

280

900

2

24

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

280

900

3

25

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

280

900

4

26

Керівник

Дробарка

Простий

3

340

1000

5

6

27

Виконавець

Дробарка

Складний

3

340

1000

6

28

Виконавець

Грохот

Граційний

3

340

1000

7

29

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

340

1000

8

30

Виконавець

Грохот

Інерційний круговий

3

340

1000

9

Одержуваний продукт ГОСТ 82:67-75:0...5; 5...10; ГО...20;20...40; 40...70 мм

Варіанти задач для самостійного вирішення

1. Винахід нової конструкції.

2. Розробка нового способу розрахунку.

3. Докладний розрахунок станини або короба.

4. Визначення габаритних розмірів з урахуванням динамічної подібності.

5. Визначення ККД машини.

6. Розрахунок місткості проміжного бункера.

7. Зменшення металоємності машини.

8. Визначення ККД робочого органу.

9. Оптимізація параметрів робочих органів.

10. Пошук в патентній літературі новизни і його використання, підтвердження розрахунком його корисності.

В дод. приведені схеми щокових дробарок за авторськими свідченнями, що рекомендуються для самостійного опрацьовування в проекті.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Александров И.А. Підйомно-транспортні машини. - Підручник для вузів, 4-е видав. - М: Вища. шк., 1972.

2. Бауман В.А., Клушанцев Б.В., Мартинов В.Д. Механічне устаткування підприємств будівельних матеріалів виробів і конструкцій. -М.: Машинобудування, 1981. - 327 с.

В, Механічне устаткування заводів збірного залізобетону. -2-е видав., перераб. і доп. /Склав. М.К.Морозов. ~ К.; Вища шк., 1986. -311 с.

4. Розрахунки вантажопідйомних і транспортуючих машин /Склав Ф.К. Іванченко, В.С.Бондарев, Н.П.Колесник і ін. - К.: Вища шк., 1978. - 574 с.

5. Сапожников М.Я., Дроздів Н.Е.: Довідник по устаткуванню заводів будівельних матеріалів. -М.: Стройіздат, 1970. - 487 з

6. Сапожников М.Я. Механічне устаткування підприємств будівельних матеріалів: Атлас конструкцій. - М.: Машинобудування, 1978. -112 с.

7. Сапожников М.Я. Механічне устаткування підприємств будівельних матеріалів, виробів і конструкцій. - М.: Вища. шк., 1971. -382 с.

8. Сергеев В.П. Будівельні машини і устаткування: Підручник для вузів по- спеціальності "Будівельні машини і устаткування". - М.: Вища. шк., 1987. - 376 с.

9. Співановській А.0., Дьячков В.К. Транспортуючі машини: Навчань. допомога для машинобудівних вузів. - 3-е видав., перераб. - М.: Машинобудування, 1983. - 487 с.

10. Будівельні машини: Довідник в 2-х т. /Під ред. В.А.Баумана і Ф.А. Лапіра. - Т. I. - Машини для будівництва промислових, цивільних споруд і доріг. - 4-е видав., перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1976. - 502 с.

ДОДАТОК


А. с. № 345950 А. с. № 412933


А. с. № 982787 А. с. № 1168282


Позитивне рішення по А. с. № 1200969 заявці № 4014279/31-33





А. с. № 844040 А. с. № 617071

А. с. № 1286275 А. \. № 1034763

1