Технология машиностроения (работа 1)
Тестовое задание
по технологии машиностроения
Инженерно-физический факультет,
специальности 050724 –
Технологические машины и оборудование,
рус., осн., группа 06-101-41, семестр 6.
Преподаватель ответственный за разработку тестов
Куксин А.К.
1.1 Символ, обозначающий механический зажим:
А
)
В
)
С
)
D
)
Е)
1.2 Как на схемах изображается механический зажим:
А)
В)
С)
D)
Е)
2.1 Символ, обозначающий поводковый патрон:
А)
В)
С)
D)
Е)
2.2 Как на схемах изображается поводковый патрон:
А)
В)
С)
D)
Е)
3.1 Символ, обозначающий жёсткий центр:
А)
В)
С)
D)
Е)
3.2 Как на схемах изображается жёсткий центр:
А)
В)
С)
D)
Е)
4.1 Символ, обозначающий вращающийся центр:
А)
В)
С)
D)
Е)
4.2 Как на схемах изображается вращающийся центр:
А)
В)
С)
D)
Е)
5.1 Символ, обозначающий подвижный люнет:
А)
В)
С)
D)
Е)
5.2 Как на схемах изображается подвижный люнет:
А)
В)
С)
D)
Е)
6.1 Оперативное время определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;> >
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
6.2 Какое время составляет сумма основного и вспомогательного времени:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;> >
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
7.1 Норма выработки в час определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш.>
7.2 Количество изделий, изготавливаемых за один час, определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш.>
8.1 Дополнительное время определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
8.2 Какое время составляет сумма времени на обслуживание и отдых:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
9.1 Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
9.2 Какое время используется при оплате за изделия при единичном производстве:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
10.1 Норма штучного времени определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
10.2 Время, необходимое для изготовления одного изделия при массовом производстве определяется по формуле:
А) t>сп> = t>о> + t>в>;> >
В) t>доп> = t>сб>> >+ t>оп>;
С) t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>;
D) t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N;
Е) Q>r> = 60/t>ш>.
11.1 Технологическая себестоимость определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
11.2 Стоимость изготовления изделия определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
12.1 Конструктивная материалоёмкость определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
12.2 Количество материалов на единицу мощности определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
13.1 Уровень технологичности по трудоёмкости определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
13.2 Каким соотношением определяется уровень технологичности по трудоёмкости:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
14.1 Уровень технологичности по технологической себестоимости определяется по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
14.2 Каким соотношением определяется уровень технологичности по технологической себестоимости:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
15.1 Технологическая материалоёмкость оценивается по формуле:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
15.2 Каким соотношением определяется технологическая материалоёмкость:
А) С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>;
В) К>у.с. >= С>т>/С>бт>;
С) К>у.т. >= Т>и>/Т>би>;
D) М>к> = Мu/N;
Е) К>м> = тд/тз.
16.1 Общая погрешность обработки определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
16.2 Сумма систематических и случайных погрешностей, это:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
17.1 Минимальный операционный припуск для тел вращения определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
17.2 Симметричный минимальный операционный припуск определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
18.1 Минимальный операционный припуск для плоских тел определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
18.2 Асимметричный минимальный операционный припуск определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
19.1 Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = ЧТО/ЧРМ;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
19.2 Отношением числа операций к числу рабочих мест определяется:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = ЧТО/ЧРМ;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
20.1 Такт выпуска определяется по формуле:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
20.2 Отношением фонда времени к заданному количеству изделий определяется:
А) Z>imin> = 2(R>zi-1 >+ T>i-1> + 2>i-1> + 2>yi>);
В) Z>imin> = R>zi-1 >+ T>i-1 >+ >i-1> + >yi>;
С) К>зо> = О/Р;
D) = 60F>d>/N;
Е) >o> = >с> .
21.1 Комплект это:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
21.2 Дайте определение термину - комплект:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
22.1 Деталь это:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
22.2 Дайте определение термину - деталь:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В)изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
23.1 Комплекс это:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
23.2 Дайте определение термину - комплекс:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
24.1 Сборочная единица это:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
24.2 Дайте определение термину - сборочная единица:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
25.1 Рабочий ход это:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций4
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
25.2 Дайте определение термину - рабочий ход:
А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;
В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;
С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;
D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;
Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.
26.1 Квалитет, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
26.2 Дайте определение термину - квалитет:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
27.1 Волнистость, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
27.2 Дайте определение термину - волнистость:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
28.1 Податливость, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
28.2 Дайте определение термину - податливость:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
29.1 Шероховатость, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
29.2 Дайте определение термину - шероховатость:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
30.1 Жёсткость системы СПИД, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров;
30.2 Дайте определение термину - жёсткость системы СПИД:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров;
31.1 Допуск - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
31.2 Дайте определение термину - допуск:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
32.1 Размерная точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е)точность взаимного расположения поверхностей.
32.2 Дайте определение термину - размерная точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е)точность взаимного расположения поверхностей.
33.1 Погрешность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
33.2 Дайте определение термину - погрешность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
34.1 Пространственная точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
34.2 Дайте определение термину - пространственная точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
35.1 Точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
35.2 Дайте определение термину - точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
36.1 Измерительная база – это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
36.2 Дайте определение термину - измерительная база:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
37.1 Технологическая база – это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
37.2 Дайте определение термину - технологическая база:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
38.1 Вспомогательная конструкторская база – это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
38.2 Дайте определение термину - вспомогательная конструкторская база:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
39.1 Основная конструкторская база это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
39.2 Дайте определение термину- основная конструкторская база:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
40.1 Базирование – это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров;
40.2 Дайте определение термину - базирование:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;
В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров;
41.1 Нормализация – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
41.2 Дайте определение термину - нормализация:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
42.1 Унификация – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
42.2 Дайте определение термину - унификация:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
43.1 Технологическая материалоемкость – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
43.2 Дайте определение термину - технологическая материалоемкость:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
44.1 Конструктивная материалоемкость – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
44.2 Дайте определение термину - конструктивная материалоемкость:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
45.1 Стандартизация – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
45.2 Дайте определение термину - стандартизация:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
46.1 Единичное производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
46.2 Дайте определение термину - единичное производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
47.1 Массовое производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
47.2 Дайте определение термину - массовое производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
48.1 Серийное производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
48.2 Дайте определение термину - серийное производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
49.1 Установка – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
49.2 Дайте определение термину - установка:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
50.1 Позиция – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
50.2 Дайте определение термину - позиция:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
51.1 Производственный процесс – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
51.2 Дайте определение термину - производственный процесс:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
52.1 Технологический процесс – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
52.2 Дайте определение термину - технологический процесс:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
53.1 Технологический переход – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
53.2 Дайте определение термину - технологический переход:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
54.1 Технологическая операция это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
54.2 Дайте определение термину - технологическая операция:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
55.1 Изделие – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
55.2 Дайте определение термину - изделие:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
56.1 Количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента, определяется по формуле:
А) L = 1000 ( h>доп> – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 + l>2>;
С) N = L / l>д>;
D) То = Lp i / ns;
Е) L>1> = √t ( 2R – t).
56.2 Какое соотношение определяет количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента:
А) L = 1000 ( h>доп> – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l>1> + l>2>;
С) N = L / l>д>;
D) То = L∙i / ns;
Е) L>1> = √t ( 2R – t).
57.1 Общая длина хода инструмента определяется по формуле:
А) .L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) B.Lp = L + L>1> + L>2>
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L>1> =√t ( 2R – t).
57.2 Какое соотношение определяет общую длину хода инструмента:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) B.Lp = L + L>1> + L>2>
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L>1> =√t ( 2R – t).
58.1 Основное технологическое время определяется по формуле:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L>1> =√ t ( 2R – t).
58.2 Какое соотношение определяет сновное технологическое время:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L>1> =√ t ( 2R – t).
59.1 Длина пути резания до допускаемого износа инструмента определяется по формуле:
А) L = 1000 ( h>доп> – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т>о> = Lp i / ns;
Е) L>1>= √t ( 2R – t).
59.2 Какое соотношение определяет длину пути резания до допускаемого износа инструмента:
А) L = 1000 ( h>доп> – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т>о> = Lp I / ns;
Е) L>1>= √t ( 2R – t).
60.1 Длина пути врезания при фрезеровании определяется по формуле:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т>о> = Lp i / ns;
Е) L>2> =√¯ t ( 2R – t).
Какое соотношение определяет длину пути врезания при фрезеровании:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т>о> = Lp i / ns;
Е) L>2> =√¯ t ( 2R – t).
61.1 Общий припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции.
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции.
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций.
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения.
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
61.2 Дайте определение термину - общий припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции.
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции.
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций.
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения.
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
62.1Симметричный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
62.2 Дайте определение термину - симметричный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
63.1 Дефектный слой – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
63.2 Дайте определение термину - дефектный слой:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
64.1 Минимальный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
64.2 Дайте определение термину - минимальный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
65.1 Операционный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
65.2 Дайте определение термину - операционный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
66.1 Исходная заготовка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
66.2 Дайте определение термину - исходная заготовка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
67.1Промежуточная заготовка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
67.2 Дайте определение термину - промежуточная заготовка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
68.1 Серебрянка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
68.2 Дайте определение термину - серебрянка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
69.1 Заготовки это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
69.2 Дайте определение термину - заготовки:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
70.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
70.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
71.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
71.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
72.1 Коэффициент загрузки станка по времени определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
72.2 Какое соотношение определяет коэффициент загрузки станка по времени:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
73.1 Расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
73.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
74.1 Расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
74.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:
А)
;
В)
;
С)
;
D)
;
Е)
.
75.1 Геометрический расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
75.2 Какую проверку предусматривает геометрический расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
76.1 Силовой расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
76.2 Какую проверку предусматривает силовой расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
77.1 Расчет приспособления на точность предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
77.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на точность:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
78.1 Расчет приспособления на прочность предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
78.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на прочность:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
79.1 Экономический расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
79.2 Какую проверку предусматривает экономический расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
80.1 Контроль диаметров валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
80.2 Какими инструментами выполняется контроль диаметров валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
81.1 Контроль длин участков валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
81.2 Какими инструментами выполняется контроль длин участков валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
82.1 Контроль биения поверхности валов относительно оси выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
82.2 Какими инструментами выполняется контроль биения поверхности валов относительно оси:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
83.1 Контроль шлицевых участков валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
83.2 Какими инструментами выполняется контроль шлицевых участков валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
84.1 Контроль резьб на валах выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
84.2 Какими инструментами выполняется контроль резьб на валах:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
85.1 Маршрутная карта технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
85.2 Какую информацию содержит маршрутная карта технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса
86.1 Операционная карта технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
86.2 Какую информацию содержит операционная карта технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
87.1 Карта эскизов технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
87.2 Какую информацию содержит карта эскизов технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
88.1 Карта технологического процесса содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
88.2 Какую информацию содержит карта технологического процесса:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
89.1 Технологическая инструкция содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
89.2 Какую информацию содержит технологическая инструкция:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
90.1 Установочная технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
90.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку установочная технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
91.1 Направляющая технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
91.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку направляющая технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
92.1 Опорная технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
92.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку опорная технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
93.1 Принцип постоянства баз заключается:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
93.2 В чем заключается принцип постоянства баз:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
94.1 Принцип совмещения баз заключается:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
94.2 В чем заключается принцип совмещения баз:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
95.1 Систематические постоянные погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
95.2 Чем создаются систематические постоянные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
96.1 Систематические погрешности, возникающие закономерно создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
96.2 Чем создаются систематические закономерные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
97.1 Случайные погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
97.2 Чем создаются случайные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
98.1Грубые погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
98.2 Чем создаются грубые погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
99.1 Конусность, биение, износ станка выявляется при проверке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
99.2 При какой проверке выявляется конусность, биение, износ станка:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
100.1 Точность нарезания резьб на станке выявляется при проверке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
100.2 Т При какой проверке выявляется точность нарезания резьб на станке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
101.1 Высокая квалификация рабочих необходима при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
101.2 При каком типе производства необходима высокая квалификация рабочих:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
102.1 Высокая квалификация рабочих не требуется при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
102.2 При каком типе производства высокая квалификация рабочих не требуется:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
103.1 Наиболее высокая точность изготовления деталей при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
103.2 При каком типе производства наиболее высокая точность изготовления деталей:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.1 Наиболее низкая точность изготовления возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.2 При каком типе производства наиболее низкая точность изготовления:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.1 Наиболее высокая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.2 При каком типе производства наиболее высокая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.1 Наиболее низкая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.2 При каком типе производства наиболее низкая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.1 Наивысшая точность измерений возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.2 При каком типе производства наивысшая точность измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.1 Наибольшие погрешности измерений возможны при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.2 При каком типе производства наибольшие погрешности измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
109.1 Погрешность базирования заготовки на станке возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
109.2 По какой причине возникает погрешность базирования заготовки на станке:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.1 Погрешность закрепления заготовки возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.2 По какой причине возникает погрешность закрепления заготовки:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
111.1 Погрешность приспособления возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
111.2 По какой причине возникает погрешность приспособления:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
112.1 Погрешность формы заготовки увеличивается вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
112.2 По какой причине погрешность формы заготовки увеличивается:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.1 Температурные деформации детали уменьшаются вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.2 По какой причине тмпературные деформации детали уменьшаются:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
114.1 Контроль качества шероховатости осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
114.2 Каким методом осуществляется контроль качества шероховатости:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.1 Контроль твердости обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.2 Каким методом осуществляется контроль твердости обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.1 Выявление микротрещин на обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.2 Каким методом осуществляется выявление микротрещин на обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.1 Проверка отклонений формы обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.2 Каким методом осуществляется проверка отклонений формы обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.1 Проверка отклонения расположения поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.2 Каким методом осуществляется проверка отклонения расположения поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
119.1 Ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы входят в класс:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
119.2 К какому классу относятся ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
120.1 Упругие деформации технологической системы выявляют:
А) геометрическую точность станка ;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
120.2 Какие параметры станка и инструмента выявляют упругие деформации технологической системы:
А) геометрическую точность станка ;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
121.1
Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
121.2
Для обозначения чего используется такой
символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
122.1
Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
122.2
Для обозначения чего используется такой
символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
123.1
Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
123.2
Для обозначения чего используется такой
символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
1
24.1
Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
124.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
125.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
125.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
126.1 По формуле t>сп> = t>о> + t>в >определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
126.2 Какой параметр определяется выражением t>сп> = t>о> + t>в >:> >
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
127.1 По формуле t>доп> = t>сб>> >+ t>оп> определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
127.2 Какой параметр определяется выражением t>доп> = t>сб>> >+ t>о>:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.1 По формуле t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от> определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.2 Какой параметр определяется выражением t>ш> = t>о> + t>в> + t>об> + t>от>:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.1 По формуле t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.2 Какой параметр определяется выражением t>шк> = t>ш> + t>п.з.>/N:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.1 По формуле Q>r> = 60|t>ш> определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.2 Какой параметр определяется выражением Q>r> = 60|t>ш>:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
131.1 По формуле С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр> определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
131.2 Какой параметр определяется выражением С>т> = С>м >+ С>з >+ С>цр>:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.1 По формуле К>у.с. >= С>т>/С>бт> определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.2 Какой параметр определяется выражением К>у.с. >= С>т>/С>бт>:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.1 По формуле К>у.т. >= Т>и>/Т>би> определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.2 Какой параметр определяется выражением К>у.т. >= Т>и>/Т>би>:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.1 По формуле М>к> = Мu/N определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.2 Какой параметр определяется выражением М>к> = Мu/N:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.1 По формуле К>м> = тд/тз определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.2 Какой параметр определяется выражением К>м> = тд/тз:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
136.1 По формуле Z>imin> = 2(R>zi>>-1 >+ T>i>>-1> + 2>i>>-1> + 2>yi>) определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
136.2 Какой параметр определяется выражением Z>imin> = 2(R>zi>>-1 >+ T>i>>-1> + 2>i>>-1> + 2>yi>):
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.1 По формуле Z>imin> = R>zi>>-1 >+ T>i>>-1 >+ >i>>-1> + >yi> определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.2 Какой параметр определяется выражением Z>imin> = R>zi>>-1 >+ T>i>>-1 >+ >i>>-1> + >yi>:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.1 По формуле К>зо> =ЧТО/ЧРМ определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.2 Какой параметр определяется выражением К>зо> =ЧТО/ЧРМ:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.1 По формуле = 60F>d>/N определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.2 Какой параметр определяется выражением = 60F>d>/N:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.1 По формуле >o> = >с> определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.2 Какой параметр определяется выражением >o> = >с> :
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
141.1 Изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
141.2 Предмет конечной стадии производства, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход
142.1 Изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
142.2 Предмет конечной стадии производства, изготовленный из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.1 Изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.2 Предметы конечной стадии производства, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
144.1 Изделия, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
144.2 Предметы конечной стадии производства, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.1 Часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.2 Однократное перемещение инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
146.1 Отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
146.2 Отношение Р>у>/У>с>, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
Д) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.1 Совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.2 Каким термином характеризуется микрорельеф поверхности:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.1 Величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.2 Что определяется отношением – 1/γ>с>
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.1 Периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.2 Каким термином определяются периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.1 Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.2 Допуски, способствующие одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
151.1 Разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
151.2 Величина отклонения между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.1 Степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.2 Полное соответствие действительных размеров и геометрических параметров номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.1 Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.2 Разрешенное отклонение от номинальных размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.1 Точность размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.2 Каким термином определяется точное изготовление размеров:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
155.1 Точность взаимного расположения поверхностей, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
155.2 Расположение поверхностей без отклонений, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
156.1 База, используемая для определения положения детали в изделии, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
156.2 Относительно, какой базы определяют положение детали в изделии:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
157.1 Придание заготовке требуемого положения относительно координат станка, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
157.2 Расположение заготовки относительно системы координат станка, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
158.1 База для определения положения присоединяемого изделия, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
158.2 Поверхность для определения положения присоединяемого изделия, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
159.1 База, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
159.2 Поверхность, используемая для определения положения заготовки только в процессе ее обработки, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
160.1 База для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
160.2 Поверхность для определения положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
161.1 Степень использования материала заготовки при изготовлении детали, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
161.2 Каким термином характеризуется количество использования материала заготовки при изготовлении детали, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
162.1 Затраты конструкционных материалов на единицу мощности, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
162.2 Каким термином характеризуется затраты конструкционных материалов на единицу мощности:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
163.1 Обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
163.2 Конструктивные решения, зафиксированные в государственных стандартах, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
164.1 Обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
164.2 Конструктивные решения соответствующие внутризаводским нормалям, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
165.1 Обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
165.2 Конструктивные решения, используемые без оформления специальной документации, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
166.1Фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
166.2 Расположение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
167.1 Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
167.2 Каким термином характеризуется обработка, выполняемая при неизменном закреплении заготовки:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.1 Производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.2 Производство постоянно меняющихся изделий, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.1Производство большого количества повторяющихся изделий ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.2 Производство изделий, повторяющимися партиями ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.1 Производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.2 Производство одинаковых изделий в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
171.1 Предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
171.2 Изготовленная продукция, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделия.
172.1 Совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
172.2 Все действия людей и орудий производства направленных на превращение полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.1 Действия по изменению формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.2 Совокупность действий направленных на изменение формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.1 Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.2 Законченная обработка, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.1 Законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.2 Обработка с постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
176.1 По формуле L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
176.2 Что определяется выражением L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.1 По формуле Lp = l>3> + l>1> + l>2> определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.2 Что определяется выражением Lp = + l>1> + l>2>:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.1 По формуле N = L / lд определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.2 Что определяется выражением N = L / lд:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.1 По формуле То = Lp i / ns определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.2 Что определяется выражением То = Lp i / ns:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.1По формуле l>2> = √t ( 2R – t) определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.2 Что определяется выражением l>2 >= √t ( 2R – t):
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
181.1 Слой металла, предназначенный для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
181.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.1 Минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.2 Минимальное увеличение размера заготовки для выполнения операции:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.1 Слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.1 Припуск для обработки поверхностей тел вращения, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.2 Припуск, равномерно расположенный относительно оси симметрии, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.1Поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.2 Слой металла, у которого имеются дефекты структуры, химического состава, механических свойств, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
186.1 Отрезок из конструкционного материала подготовленный к механической обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
186.2 Конструкционный материал, предназначенный для изготовления детали, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.1 Отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.2 Конструкционный материал, предназначенный изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.1Отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.2 Заготовка, обработанная несколькими операциями и подлежащая дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.1 Круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.2 Как называется круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.1 Слой конструкционного материала, подлежащий удалению с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.2 Увеличение размера заготовки, подлежащего удалению при обработке с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
191.1 По формуле
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
191.2 Что определяется
выражением
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
192.1 По формуле
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени
для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
192.2 Что определяется
выражением
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
193.1 По формуле
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
193.2 Что определяется
выражением
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
194.1 По формуле
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
194.2 Что определяется
выражением
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
195.1 По формуле
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
195.2 Что определяется
выражением
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
196.1 Проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
196.2 Каким расчетом проверяют правильность расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
197.1Проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
197.2 Каким расчетом проверяют возможность закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
198.1 Проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
198.2 Каким расчетом проверяют размеры исключающие поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
199.1Уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
199.2 Каким расчетом проверяют размеры и расположение базирующих устройств приспособления:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
200.1Выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
200.2 Каким расчетом проверяют целесообразность изготовления приспособления и его использование:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
201.1 Предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
201.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
202.1 Предельными линейными шаблонами, линейными скобами осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
202.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными линейными шаблонами, линейными скобами:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
203.1 Приборами индикаторного типа осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
203.2 Контроль, каких параметров осуществляют приборами индикаторного типа:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
204.1 Проходным комплексным шлицевым кольцом осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
204.2 Контроль, каких параметров осуществляют проходным комплексным шлицевым кольцом:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
205.1 Предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
205.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
206.1 Описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
206.2 Какой документ содержит описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
207.1Все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
207.2 Какой документ содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
208.1 Эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода, содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
208.2 Какой документ содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
209.1 Описание процесса обработки детали по всем операциям содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
209.2 Какой документ содержит описание процесса обработки детали по всем операциям:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
210.1Описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
210.2 Какой документ содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
211.1 Трех степеней свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
211.2 Какая база лишает заготовку трех степеней свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
212.1 Использование конструкторских и измерительных баз в качестве технологических это:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
212.2 Какой принцип применяется, когда конструкторские и измерительные базы используются в качестве технологических:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
213.1 Двух степеней свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
213.2 Какая база лишает заготовку двух степеней свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
214.1 Одной степени свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
214.2 Какая база лишает заготовку одной степени свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
215.1Использование одной базы при возможно большем числе операций это:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
215.2 Какой принцип применяется, когда одна база используется при возможно большем числе операций:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
216.1 Погрешностями станка, приспособления инструмента создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
216.2 Какие погрешности создаются погрешностями станка, приспособления инструмента:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
217.1Непрерывным износом режущего инструмента или станка создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
217.2 Какие погрешности создаются непрерывным износом режущего инструмента или станка:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
218.1 Не постоянные по знаку и значению погрешности, причину возникновения которых установить заранее не возможно это:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
218.2 Какие погрешности не постоянные по знаку и значению, причину возникновения которых установить заранее не возможно:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
219.1 В результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
219.2 Какие погрешности создаются в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
220.1Геометрическими неточностями станка, неравномерным по длине обработки упругим отжатием создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
220.2 Какие погрешности создаются геометрическими неточностями станка, неравномерным по длине обработки упругим отжатием:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
221.1При проверке геометрической точности станка выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
221.2 Какие параметры выявляют при проверке геометрической точности станка:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
222.1 Усилиями резания на станке выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
222.2 Какие параметры выявляют усилиями резания на станке:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
223.1 При проверке точности обработки деталей на станке выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
223.2 Какие параметры выявляют при проверке точности обработки деталей на станке:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
224.1 При проверке применяемого режущего инструмента выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
224.2 Какие параметры выявляют при проверке применяемого режущего инструмента:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
225.1При проверке кинематической точности станка выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
225.2 Какие параметры выявляют при проверке кинематической точности станка:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
226.1 При единичном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
226.2 Какое требование обязательно при единичном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
227.1 При массовом производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не высокая производительность рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) не высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
227.2 Какое требование выполняется при массовом производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не высокая производительность рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) не высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
228.1 При крупносерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) не высокая точность изготовления деталей;
D) отсутствует автоматизация технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
228.2 Какое требование удовлетворяет крупносерийное производство:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) не высокая точность изготовления деталей;
D) отсутствует автоматизация технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля
229.1При среднесерийном производстве:
А) квалификация рабочих ниже, чем при единичном производстве;
В) минимальная производительность рабочих;
С) самая высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) высокая степень механизация и автоматизация технического контроля.
229.2 Какое требование достаточно для среднесерийного производства:
А) квалификация рабочих ниже, чем при единичном производстве;
В) минимальная производительность рабочих;
С) самая высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) высокая степень механизация и автоматизация технического контроля.
230.1При мелкосерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
230.2 Какое требование обязательно при мелкосерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
231.1 При единичном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.
231.2 Какое определение характерно для единичного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.
232.1При мелкосерийном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) невысокая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
Д) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.
232.2 Какое определение характерно для мелкосерийного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) невысокая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования
233.1 При среднесерийном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
233.2 Какое определение характерно для среднесерийного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
234.1При крупносерийном производстве возможна:
А) высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
234.2 Какое определение характерно для крупносерийного производства:
А) высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
235.1При массовом производстве возможна:
А) невысокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
235.2 Какое определение характерно для массового производства:
А) невысокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.
236.1Не совмещение технологической и измерительной баз возникает вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
236.2 Вследствие чего возникает не совмещение технологической и измерительной баз:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
237.1Предельные положения заготовки, вызываемые действием зажимных сил возникают вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
237.2 Вследствие чего возникают предельные положения заготовки, вызываемые действием зажимных сил:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
238.1Неточность изготовления приспособления и его износ при эксплуатации образует:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешности формы заготовки;
Е) температурные деформации заготовки.
238.2 Вследствие неточности изготовления приспособления и его износ при эксплуатации образует:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешности формы заготовки;
Е) температурные деформации заготовки.
239.1Остаточные напряжения внутри заготовки возникают вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
239.2 Вследствие чего возникают остаточные напряжения внутри заготовки:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.
240.1Изготовление деталей в термоконстаннтных цехах создаёт:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) отсутствие температурных деформаций заготовки.
240.2 Что дает изготовление деталей в термоконстаннтных цехах:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) отсутствие температурных деформаций заготовки.
241.1Сравнением наощуп с образцами или при помощи профилометра осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
241.2 Какой контроль осуществляют сравнением наощуп с образцами или при помощи профилометра:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
242.1Приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
242.2 Какой контроль осуществляют приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
243.1Магнитной или люминесцентной дефектоскопией осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
243.2 Какой контроль осуществляют магнитной или люминесцентной дефектоскопией:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
244.1 Поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
244.2 Какую проверку осуществляют поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
245.1 С помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
245.2 Какую проверку осуществляют с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.
246.1 Коэффициент закрепления операций для единичного производства составляет:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
246.2 Какое значение К >з.о> характерно для единичного производства:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
247.1 Коэффициент закрепления операций для мелкосерийного производства составляет:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
247.2 Какое значение К >з.о> характерно для для мелкосерийного производства:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
248.1 коэффициент закрепления операций для среднесерийного производства составляет:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
248.2 Какое значение К >з.о> характерно для среднесерийного производства:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
249.1 Коэффициент закрепления операций для крупносерийного производства составляет:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
249.2 Какое значение К >з.о> характерно для крупносерийного производства:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
250.1 Коэффициент закрепления операций для массового производства составляет:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
250.2 Какое значение К >з.о> характерно для массового производства:
А) К>з.о> от 20 до 40;
В) К>з.о >от 10 до 20;
С) К>з.о >от 1 до 10;
D) К>з.о >= 1;
Е) К>з.о> от 50 до 60.
251.1 Значение К>з.о.> = 1 характерно для:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
251.2 Для какого типа производства соответствует значение К>з.о.> = 1:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
252.1 Значение К>з.о. >от 1 до 10 характерно для:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
252.2 Для какого типа производства соответствует значение К>з.о. >от 1 до 10:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
253.1 Значение К>з.о. >от 10 до 20 характерно для:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
253.2 Для какого типа производства соответствует значение К>з.о. >от 10 до 20:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
254.1 Значение К>з.о. >от 20 до 40 характерно для:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
254.2 Для какого типа производства соответствует значение К>з.о. >от 20 до 40:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
255.1 Отсутствие К>з.о.> характерно для:
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
255.2 Для какого типа производства характерно отсутствие К>з.о.> :
А) Массового производства;
В) Крупносерийного производства;
С) Среднесерийного производства;
D) Мелкосерийного производства;
Е) Единичного производства.
256.1 Единичный технологический процесс это:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
256.2 Какое определение характеризует единичный технологический процесс:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
257.1 Унифицированный технологический процесс это:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
257.2 Какое определение характеризует унифицированный технологический процесс:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
258.1 Типовой технологический процесс это:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
258.2 Какое определение характеризует типовой технологический процесс:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
259.1 Групповой технологический процесс это:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
259.2 Какое определение характеризует групповой технологический процесс:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
260.1 Операционный технологический процесс это:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
260.2 Какое определение характеризует операционный технологический процесс:
А) Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения;
В) Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения;
С) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков;
D) Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах;
Е) Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
261.1 Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков это:
А) Операционный технологический процесс;
B) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
261.2 Как называется унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
262.1 Технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения, это:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
262.2 Как называется технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования типоразмера и исполнения, это:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
263.1 Технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения, это:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
263.2 Как называется технологический процесс, относящийся к группе изделий различных наименований типоразмера или исполнения:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
264.1 Унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах, это:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
264.2 Как называется унифицированный технологический процесс изготовления (ремонта) группы деталей различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
265.1 Технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки, это:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
265.2 Как называется технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки:
А) Операционный технологический процесс;
В) Групповой технологический процесс;
С) Типовой технологический процесс;
D) Унифицированный технологический процесс;
Е) Единичный технологический процесс.
266.1Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию применяется:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
266.2 На какой основе базируется расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
267.1 Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых в ручную применяется:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
267.2 На какой основе базируется исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых в ручную:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
268.1 Метод сравнения для определения норм времени на операцию применяется:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
268.2 На какой основе базируется метод сравнения для определения норм времени на операцию:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
269.1 Опытно статический метод определения норм времени на операцию применяется:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
269.2 На какой основе базируется опытно статический метод определения норм времени на операцию:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
270.1 Определение норм времени на операцию на основе хронометража производится:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
270.2 На какой основе базируется определение норм времени на операцию на основе хронометража:
А) на основе расчетных данных основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени;
В) на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня;
С) путем сравнения с другой подобной работой;
D) на основе опыта выполнения аналитических работ;
Е) исследованием продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении.
271.1 Метод определения основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени на основе расчетных данных это:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
271.2 Как называется метод определения основного технологического времени с учетом обоснованных норм вспомогательного времени на основе расчетных данных:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
272.1 Метод на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня это:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
272.2 Как называется метод на основе данных хронометража и фотографий рабочего дня:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
273.1 Метод сравнения с другой подобной работой это:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
273.2 Как называется метод сравнения с другой подобной работой:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
274.1 Метод на основе опыта выполнения аналогичных работ это:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража;
274.2 Как называется метод на основе опыта выполнения аналогичных работ:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража;
275.1 Метод на основе исследования продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении это:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
275.2 Как называется метод на основе исследования продолжительности отдельных элементов производства и рабочего времени при многократном их выполнении:
А) Расчетно-аналитический метод определения норм времени на операцию;
В) Исследовательский метод определения норм времени на операцию для работ выполняемых вручную;
С) Метод сравнения для определения норм времени на операцию;
D) Опытно статический метод определения норм времени на операцию;
Е) Определение норм времени на операцию на основе хронометража.
276.1Погрешность изготовления режущего инструмента выявляют:
А) при проверке геометрической точности станка;
В) при проверке точности обработки деталей на станке;
С) при проверке упругих деформаций технологической системы;
D) при проверке применяемого режущего инструмента;
Е) при проверке кинематической точности станка.
276.2 При какой проверке выявляют погрешность изготовления режущего инструмента:
А) при проверке геометрической точности станка;
В) при проверке точности обработки деталей на станке;
С) при проверке упругих деформаций технологической системы;
D) при проверке применяемого режущего инструмента;
Е) при проверке кинематической точности станка.
277.1Погрешности настройки станка выявляют:
А) при проверке геометрической точности станка;
В) при проверке точности обработки деталей на станке;
С) при проверке упругих деформаций технологической системы;
D) при проверке применяемого режущего инструмента;
Е) при проверке кинематической точности станка.
При какой проверке выявляют погрешности настройки станка:
А) при проверке геометрической точности станка;
В) при проверке точности обработки деталей на станке;
С) при проверке упругих деформаций технологической системы;
D) при проверке применяемого режущего инструмента;
Е) при проверке кинематической точности станка.
278.1 Сборка, это:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
278.2 Какое определение поясняет термин - сборка:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
279.1 Неподвижное разъемное соединение, это:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
279.2 Какое определение поясняет термин - неподвижное разъемное соединение:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
280.1 Неподвижное неразъемное соединение, это:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
280.2 Какое определение поясняет термин - неподвижное неразъемное соединение:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
281.1 Подвижное разъемное соединение, это:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
281.2 Какое определение поясняет термин - подвижное разъемное соединение:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
282.1 Подвижное неразъемное соединение, это:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
282.2 Какое определение поясняет термин - подвижное неразъемное соединение:
А) соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей;
В) соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей;
С) соединение с подвижной посадкой;
D) подшипники качения;
Е) завершающая стадия производства машины.
283.1 Соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей, это:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
283.2 Как называется соединение, которое можно разобрать без повреждения деталей:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
284.1Соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей, это:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
284.2 Как называется соединение, которое нельзя разъединить без повреждения деталей:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
285.1 Соединение с подвижной посадкой, это:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
285.2 Как называется соединение с подвижной посадкой:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
286.1 Подшипники качения, это:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
286.2 Каким определением поясняется термин - подшипники качения:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
287.1 Завершающая стадия производства машины, это:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
287.2 Как называется завершающая стадия производства машины:
А) подвижное неразъемное соединение;
В) подвижное разъемное соединение;
С) неподвижное неразъемное соединение;
D) неподвижное разъемное соединение;
Е) сборка.
288.1 Процесс сборки состоит из:
А) образования неразъемного соединения;
В) образования разъемного соединения;
С) сборки элементов машины;
D) сборки машины;
Е) подготовки деталей к сборке и сборочных операций.
288.2 Из каких действий состоит процесс сборки:
А) образования неразъемного соединения;
В) образования разъемного соединения;
С) сборки элементов машины;
D) сборки машины;
Е) подготовки деталей к сборке и сборочных операций.
289.1 Общая сборка, это:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) сборка машины;
Е) подготовка деталей к сборке и сборочные операции.
289.2 Какое определение соответствует термину - общая сборка:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) сборка машины;
Е) подготовка деталей к сборке и сборочные операции.
290.1 Узловая сборка, это:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) сборка машины;
Е) подготовка деталей к сборке и сборочные операции.
290.2 Какое определение соответствует термину - узловая сборка:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) сборка машины;
Е) подготовка деталей к сборке и сборочные операции.
291.1 Сборка элементов машины это:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) узловая сборка;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
291.2 Какое определение соответствует термину - сборка элементов машины:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) узловая сборка;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
292.1 Сборка машины это:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
292.2 Какое определение соответствует термину - сборка машины:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
293.1 Подготовка деталей к сборке и сборочные операции, это:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
293.2 Какое определение соответствует термину - подготовка деталей к сборке и сборочные операции:
А) образование неразъемного соединения;
В) образование разъемного соединения;
С) сборка элементов машины;
D) общая сборка;
Е) процесс сборки.
294.1 Сборка методом неполной взаимозаменяемости осуществляется, если:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
294.2 Метод неполной взаимозаменяемости при сборке осуществляется, когда:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
295.1 Сборка методом полной взаимозаменяемости осуществляется, если:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
295.2 Метод полной взаимозаменяемости при сборке осуществляется, когда:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
296.1 Сборка методом групповой взаимозаменяемости осуществляется, если:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
296.2 Метод групповой взаимозаменяемости при сборке осуществляется, когда:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
297.1 Сборка методом регулировки осуществляется, если:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
297.2 Метод регулировки при сборке осуществляется, когда:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
298.1 Сборка методом пригонки осуществляется, если:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
298.2 Метод пригонки при сборке осуществляется, когда:
А) расширяют допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь;
В) сортируют детали перед сборкой по размерным группам;
С) точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена;
D) снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности;
Е) расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры.
299.1 Расширение допусков на размеры деталей, составляющих размерную цепь осуществляют, при:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
299.2 При какой сборке производят расширение допусков на размеры деталей, составляющих размерную цепь:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
300.1 Сортируют детали перед сборкой по размерным группам, при:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
300.2 При какой сборке сортируют детали перед сборкой по размерным группам:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
301.1 Точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена, при:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
301.2 При какой сборке точность размера замыкающего звена производят за счет компенсирующего звена:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
302.1 Снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности, при:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
302.2 При какой сборке снимают слой материала перед сборкой для достижения заданной точности:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
303.1 Расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры, при:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
303.2 При какой сборке расчет допуска замыкающего звена производят по предельным значениям допусков на размеры:
А) сборке методом неполной взаимозаменяемости;
В) сборке методом полной взаимозаменяемости;
С) сборке методом групповой взаимозаменяемости;
D) сборке методом регулировки;
Е) сборке методом пригонки.
304.1 Определите химический состав сплава ХВГ:
А) 6% Ко, 15% Тi С, 79% WС;
В) 8% Ко, 92% WС;
С) 6% Ко, 14% (Тi С+ТаС), 80% WС;
D) 18% W, 72% инструментальная сталь;
Е) 1% С, 1%Сr, 1% W, 1% Мn, 96% Fе.
304.2 Сплав ХВГ имеет следующий химический состав:
А) 6% Ко, 15% Тi С, 79% WС;
В) 8% Ко, 92% WС;
С) 6% Ко, 14% (Тi С+ТаС), 80% WС;
D) 18% W, 72% инструментальная сталь;
Е) 1% С, 1%Сr, 1% W, 1% Мn, 96% Fе.
305.1 Определите химический состав сплава Р18:
А) 6% Ко, 15% Тi С, 79% WС;
В) 8% Ко, 92% WС;
С) 6% Ко, 14% (Тi С+ТаС), 80% WС;
D) 18% W, 82% инструментальная сталь;
Е) 1% С, 1% W, 1% Мn, 97% Fе.
305.2 Сплав Р18 имеет следующий химический состав:
А) 6% Ко, 15% Тi С, 79% WС;
В) 8% Ко, 92% WС;
С) 6% Ко, 14% (Тi С+ТаС), 80% WС;
D) 18% W, 82% инструментальная сталь;
Е) 1% С, 1% W, 1% Мn, 97% Fе.
306.1 Между передней и главной задней поверхностями находится:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
306.2 Какой угол находится между передней и главной задней поверхностями:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
307.1 Между передней поверхностью и нормалью к плоскости резания находится:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
307.2 Какой угол находится между передней поверхностью и нормалью к плоскости резания:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
308.1 Между главной задней поверхностью и плоскостью резания находится:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
308.2 Какой угол находится между главной задней поверхностью и плоскостью резания:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
309.1 Между вспомогательной задней поверхностью и вспомогательной плоскостью резания находится:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
309.2 Какой угол находится между вспомогательной задней поверхностью и вспомогательной плоскостью резания:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
310.1Между передней поверхностью и плоскостью резания находится:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
310.2 Какой угол находится между передней поверхностью и плоскостью резания:
А) угол заострения резца;
В) главный задний угол резца;
С) передний угол резца;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) угол резания резца.
311.1 Между вспомогательной режущей кромкой и направлением обратной продольной подачи находится:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
311.2 Какой угол находится вспомогательной режущей кромкой и направлением обратной продольной подачи:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
312.1 Между главной режущей кромкой и направлением продольной подачи находится:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
312.2 Какой угол находится между главной режущей кромкой и направлением продольной подачи:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
313.1 Между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости находится:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
313.2 Какой угол находится между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
314.1 Между главной и вспомогательной режущими кромками находится:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
314.2 Какой угол находится между главной и вспомогательной режущими кромками:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
315.1 Между вспомогательной плоскостью резания и вспомогательной задней поверхностью находится:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
315.2 Какой угол находится между вспомогательной плоскостью резания и вспомогательной задней поверхностью:
А) угол при вершине резца в плане;
В) угол наклона главной режущей кромки резца;
С) вспомогательный угол резца в плане;
D) вспомогательный задний угол резца;
Е) главный угол резца в плане.
316.1 Плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость и основной плоскости, это:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
316.2 Как называется плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость и основной плоскости:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
317.1 Поверхность резца, обращенная к поверхности резания на детали, это:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
317.2 Как называется поверхность резца обращенная к поверхности резания на детали:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
318.1 Поверхность резца, обращенная к обработанной поверхности на детали, это:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
318.2 Как называется поверхность резца, обращенная к обработанной поверхности на детали:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
319.1 Поверхность резца, по которой сходит стружка, это:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
319.2 Как называется поверхность резца, по которой сходит стружка:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
320.1 Плоскость, перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и основной плоскости, это:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
320.2 Как называется плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и основной плоскости:
А) вспомогательная задняя поверхность;
В) главная задняя поверхность резца;
С) передняя поверхность резца;
D) главная секущая плоскость;
Е) вспомогательная секущая плоскость.
321.1 Поверхность, с которой снимается слой металла, это:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
321.2 Как называется поверхность, с которой снимается слой металла:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
322.1 Поверхность, полученная после снятия слоя металла, это:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
322.2 Как называется поверхность, полученная после снятия слоя металла:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
323.1 Поверхность, образуемая непосредственно режущей кромкой, это:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
323.2 Как называется поверхность, образуемая непосредственно режущей кромкой:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
324.1 Плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца, это:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
324.2 Как называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца?
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
325.1 Плоскость, параллельная продольному и поперечному движениям резца, это:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
325.2 Как называется плоскость, параллельная продольному и поперечному движениям резца:
А) поверхность резания;
В) обрабатываемая поверхность;
С) обработанная поверхность;
D) основная плоскость;
Е) плоскость резания.
326.1 Пересечение передней поверхности и вспомогательной задней поверхности, это:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
326.2 Как называется пересечение передней поверхности и вспомогательной задней поверхности:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
327.1 Пересечение передней поверхности и главной задней поверхностей, это:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
327.2 Как называется пересечение передней поверхности и главной задней поверхностей:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
328.1 Пересечение главной и вспомогательной ржущих кромок резца, это:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
328.2 Как называется пересечение главной и вспомогательной ржущих кромок резца:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
329.1 Часть резца, за которую его крепят, это:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
329.2 Как называется часть резца, за которую его крепят:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
330.1 Часть резца, которая осуществляет резание, это:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
330.2 Как называется часть резца, которая осуществляет резание:
А) вспомогательная режущая кромка резца;
В) главная режущая кромка резца;
С) вершина резца;
D) режущая часть резца;
Е) стержень резца.
331.1 Буквой Р>х> обозначается:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
331.2 Какое название соответствует обозначению Р>х>:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
332.1 Буквой Р>у> обозначается:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
332.2 Какое название соответствует обозначению Р>у>:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
333.1 Буквой Р>z> обозначается:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
333.2 Какое название соответствует обозначению Р>z>:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
334.1 Буквой R обозначается:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
334.2 Какое название соответствует обозначению R:
А) главная составляющая силы резания;
В) осевая составляющая силы резания;
С) равнодействующая сила резания;
D) радиальная составляющая силы резания;
Е) угловая составляющая силы резания.
335.1 Токарные станки относятся:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
335.2 К какой группе относятся токарные станки:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
336.1 Сверлильные станки относятся:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
336.2 К какой группе относятся сверлильные станки:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
337.1 Шлифовальные станки относятся:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
337.2 К какой группе относятся шлифовальные станки:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
338.1 Фрезерные станки относятся:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
338.2 К какой группе относятся фрезерные станки:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
339.1 Строгальные станки относятся:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
339.2 К какой группе относятся строгальные станки:
А) ко второй группе;
В) к первой группе;
С) к шестой группе;
D) к седьмой группе;
Е) к третьей группе.
340.1 Для обработки отверстий и придания им правильной формы, используется:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
340.2 Какой инструмент используется для обработки отверстий и придания им правильной формы:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
341.1 Для образования отверстий в сплошном материале используется:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
341.2 Какой инструмент используется ля образования отверстий в сплошном материале:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
342.1 Для обработки отверстий, предварительно расточенных или обработанных зенкером, используется:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
342.2 Какой инструмент используется для обработки отверстий, предварительно расточенных или обработанных зенкером:
А) зенкер;
В) развертка;
С) сверло;
D) зензюбель;
Е) калёвка.
343.1 Резец для обработки внутренних поверхностей, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
343.2 Какой резец предназначен для обработки внутренних поверхностей:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
344.1 Резец для обработки торцовых поверхностей, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
344.2 Какой резец предназначен для обработки торцовых поверхностей:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
345.1 Резец для обработки наружных поверхностей, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
345.2 Какой резец предназначен для обработки наружных поверхностей:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
346.1 Резец для обработки поверхностей сложной формы, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
346.2 Какой резец предназначен для обработки поверхностей сложной формы:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
347.1 Резец для разделения заготовок, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
347.2 Какой резец предназначен для разделения заготовок:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
348.1 Резец для обработки закругленных канавок, это:
А) проходной токарный резец;
В) галтельный токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
348.2 Какой резец предназначен для обработки закругленных канавок:
А) проходной токарный резец;
В) галтельный токарный резец;
С) расточной токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
349.1 Резец для нарезания резьб, это:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) резьбовой токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
349.2 Какой резец предназначен для нарезания резьб:
А) проходной токарный резец;
В) отрезной токарный резец;
С) резьбовой токарный резец;
D) подрезной токарный резец;
Е) фасонный токарный резец.
350.1 Резец, состоящий из режущей части и стержня, это:
А) зенкер;
В) зензюбель;
С) токарный резец;
D) цековка;
Е) фрезерный резец.
350.2 Какой резец состоит из режущей части и стержня:
А) зенкер;
В) зензюбель;
С) токарный резец;
D) цековка;
Е) фрезерный резец.
351.1 Стружка сливная, скалывания и надлома может образоваться при:
А) токарной обработке;
В) фрезерной бработке;
С) слесарной обработке;
D) шлифовальной обработке;
Е) хонинговальной обработке.
351.2 При какой обработке может образоваться стружка сливная, скалывания и надлома:
А) токарной обработке;
В) фрезерной бработке;
С) слесарной обработке;
D) шлифовальной обработке;
Е) хонинговальной обработке.
352.1 Обрабатываемая поверхность, обработанная поверхность и поверхность резания образуются при:
А) дефектоскопии деталей;
В) дефектации деталей;
С) проверке пространственной точности;
D) проверке геометрической точности;
Е) обработке резанием.
352.2 При какой обработке образуются обрабатываемая поверхность, обработанная поверхность и поверхность резания :
А) при дефектоскопии деталей;
В) при дефектации деталей;
С) при проверке пространственной точности;
D) при проверке геометрической точности;
Е) при обработке резанием.
353.1 Из какого материала изготавливают стержни резцов:
А) из кубического нитрида бора;
В) из минералокерамики;
С) из качественной сортовой стали;
D) из высокопрочного чугуна;
Е) из твердых сплавов.
353.2 Стержни резцов изготавливают из:
А) кубического нитрида бора;
В) минералокерамики;
С) качественной сортовой стали;
D) высокопрочного чугуна;
Е) твердых сплавов.
354.1 Термины - абразивный, адгезионный, диффузионный относятся к:
А) виду обработки;
В) износу инструмента;
С) названию инструмента;
D) способу контроля;
Е) оценке качества.
354.2 Какое действие обозначают термины - абразивный, адгезионный, диффузионный:
А) вид обработки;
В) износ инструмента;
С) название инструмента;
D) способ контроля;
Е) оценка качества.
355.1 Ручные, машинные, гаечные, плашечные метчики относятся:
А) к основным типам метчиков;
В) к машинным метчикам;
С) к ручным метчикам;
D) к плашечным метчикам;
Е) к многозаходным метчикам.
355.2 К каким типам относятся машинные, гаечные, плашечные метчики:
А) к основным типам метчиков;
В) к машинным метчикам;
С) к ручным метчикам;
D) к плашечным метчикам;
Е) к многозаходным метчикам.
356.1 Для нарезания резьбы на станках используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
356.2 Какие метчики используют для нарезания резьбы на станках:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
357.1 Для нарезания резьбы вручную используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
357.2 Какие метчики используют для нарезания резьбы вручную:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
358.1 Для нарезания резьбы в гайках используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
358.2 Какие метчики используют для нарезания гаек:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
359.1 Для нарезания и калибрования резьбы в плашках используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
359.2 Какие метчики используют для нарезания и калибрования резьбы в плашках:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) многозаходные метчики.
360.1 Для проверки и контроля шага резьбы используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) резьбомеры.
360.2 Какой инструмент используют для проверки и контроля шага резьбы:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) плашечные метчики;
Е) резьбомеры.
361.1 Для контроля диаметра и шага наружных резьб, используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) калибры – кольца с буквами ПР и НЕ;
D) плашечные метчики;
Е) резьбомеры.
361.2 Какой инструмент используют для контроля диаметра и шага наружных резьб:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) калибры – кольца с буквами ПР и НЕ;
D) плашечные метчики;
Е) резьбомеры.
362.1 Для контроля диаметра и шага внутренних резьб, используют:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) калибры – пробки с буквами ПР и НЕ;
Е) резьбомеры.
362.2 Какой инструмент используют для контроля диаметра и шага внутренних резьб:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) калибры – пробки с буквами ПР и НЕ;
Е) резьбомеры.
363.1 Для замены слов станок, приспособление, инструмент, деталь используют слова:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) система СПИД;
Е) резьбомеры.
363.2 Какие слова используют вместо слов - станок, приспособление, инструмент, деталь:
А) ручные метчики;
В) машинные метчики;
С) гаечные метчики;
D) система СПИД;
Е) резьбомеры.
364.1 Для чего используют метчики:
А) для нарезания наружной резьбы;
В) для нарезания внутренней резьбы;
С) для нарезания однозаходной резьбы;
D) для нарезания многозаходной резьбы;
Е) для контроля резьбомеров.
364.2 Какую операцию выполняют метчиками:
А) нарезание наружной резьбы;
В) нарезание внутренней резьбы;
С) нарезание однозаходной резьбы;
D) нарезание многозаходной резьбы;
Е) контроль резьбомеров.
365.1 Для чего используют плашки:
А) для нарезания наружной резьбы;
В) для нарезания внутренней резьбы;
С) для нарезания однозаходной резьбы;
D) для нарезания многозаходной резьбы;
Е) для контроля резьбомеров.
365.2 Какую операцию выполняют метчиками:
А) нарезание наружной резьбы;
В) нарезание внутренней резьбы;
С) нарезание однозаходной резьбы;
D) нарезание многозаходной резьбы;
Е) контроль резьбомеров.
366.1 В нитках измеряется шаг резьбы:
А) питчевой;
В) дюймовой;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной.
366.2 Шаг, какой резьбы измеряется в нитках:
А) питчевой;
В) дюймовой;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной.
367.1 В миллиметрах измеряется шаг резьбы:
А) питчевой;
В) дюймовой;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной.
367.2 Шаг какой резьбы измеряется в миллиметрах:
А) питчевой;
В) дюймовой;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной.
368.1 Резьбы, различающиеся между собой только диаметром, это:
А) питчевая и модульная;
В) дюймовая и трубная;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
368.2 Какие резьбы различаются между собой только диаметром:
А) питчевая и модульная;
В) дюймовая и трубная;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
369.1 Угол при вершине 550 имеет резьба:
А) метрическая;
В) дюймовая;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
369.2 Какая резьба имеет угол при вершине 550:
А) метрическая;
В) дюймовая;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
370.1 Угол при вершине 600 имеет резьба:
А) метрическая;
В) дюймовая;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
370.2 Какая резьба имеет угол при вершине 600
А) метрическая;
В) дюймовая;
С) модульная и червячная;
D) метрическая и упорная;
Е) червячная и ленточная.
371.1 Шаг, какой резьбы измеряется в нитках:
А) питчевой;
В) трубной;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной.
371.2 В нитках измеряется шаг резьбы:
А) питчевой;
В) трубной;
С) модульной;
D) метрической;
Е) червячной
372.1 Величина перемещения резца за один оборот детали, это:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
372.2 Каким параметром определяется величина перемещения резца за один оборот детали:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
373.1 Расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, это:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
373.2 Каким параметром определяется расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
374.1 Скорость перемещения обрабатываемой поверхности детали относительно резца в направлении главного движения, это:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
374.2 Каким параметром определяется скорость перемещения обрабатываемой поверхности детали относительно резца в направлении главного движения:
А) глубина резания;
В) подача при точении;
С) скорость резания при точении;
D) уменьшение диаметра;
Е) уменьшение длины.
375.1 Углы α β γ δ рассматриваются в:
А) главной секущей плоскости;
В) вспомогательной секущей плоскости;
С) плане резца;
D) режущей части резца;
Е) сечении резца.
375.2 В какой плоскости рассматриваются углы α β γ δ:
А) в главной секущей плоскости;
В) во вспомогательной секущей плоскости;
С) в плане резца;
D) в режущей части резца;
Е) в сечении резца.
376.1 Углы α>1> β>1> γ>1> δ>1 >рассматриваются в:
А) главной секущей плоскости;
В) вспомогательной секущей плоскости;
С) плане резца;
D) режущей части резца;
Е) сечении резца.
376.2 В какой плоскости рассматриваются углы α>1> β>1> γ>1> δ>1>:
А) в главной секущей плоскости;
В) во вспомогательной секущей плоскости;
С) в плане резца;
D) в режущей части резца;
Е) в сечении резца.
377.1 Углы φ ε φ>1 >рассматриваются в:
А) главной секущей плоскости;
В) вспомогательной секущей плоскости;
С) плане резца;
D) режущей части резца;
Е) сечении резца.
377.2 В какой плоскости рассматриваются углы φ ε φ>1>:
А) в главной секущей плоскости;
В) во вспомогательной секущей плоскости;
С) в плане резца;
D) в режущей части резца;
Е) в сечении резца.
378.1 Буквой φ обозначается:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
378.2 Какой угол обозначается буквой φ:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
379.1 Буквой φ>1 >обозначается:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
379.2 Какой угол обозначается буквой φ>1>:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
380.1 Буквой β обозначается:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
380.2 Какой угол обозначается буквой β:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
381.1 Буквой α>1 >обозначается:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
381.2 Какой угол обозначается буквой α>1>:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
382.1 Буквой λ обозначается:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
382.2 Какой угол обозначается буквой λ:
А) вспомогательный угол резца в плане;
В) главный угол резца в плане;
С) угол заострения резца;
D) угол наклона главной режущей кромки резца;
Е) вспомогательный задний угол резца.
383.1 Буквой δ обозначается:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания.
383.2 Какой угол обозначается буквой δ:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
384.1 Буквой ε обозначается:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
384.2 Какой угол обозначается буквой ε:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
385.1 Буквой α обозначается:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
385.2 Какой угол обозначается буквой α:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
386.1 Буквой γ обозначается:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
386.2 Какой угол обозначается буквой γ:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
387.1 Буквой δ>1> обозначается:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
387.2 Какой угол обозначается буквой δ>1>:
А) передний угол резца;
В) угол резания;
С) угол резца при вершине;
D) главный задний угол резца;
Е) вспомогательный угол резания
388.1 Значения от - 8 до +25 градусов может иметь угол:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
388.2 Какой угол может иметь значения от - 8 до +25 градусов:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
389.1 Значения от 6 до 12 градусов может иметь угол:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
389.2 Какой угол может иметь значения от 6 до 12 градусов:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
390.1 Значения от 0 до 90 градусов может иметь угол:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
390.2 Какой угол может иметь значения от 0 до 90 градусов:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
391.1 Значения от 0 до 45 градусов может иметь угол:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
391.2 Какой угол может иметь значения от 0 до 45 градусов:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
392.1 Значения (α + β) градусов может иметь угол:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
392.2 Какой угол может иметь значения (α + β) градусов:
А) α;
В) γ;
С) φ;
D) φ>1>;
Е) δ.
393.1 Резцы из минералокерамики имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
393.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из минералокерамики:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
394.1 Резцы из кубического нитрида бора имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
394.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из кубического нитрида бора:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
395.1 Резцы из твердых сплавов имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
395.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из твердых сплавов:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
396.1 Резцы из быстрорежущих сталей имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
396.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из быстрорежущих сталей:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
397.1 Резцы из легированной инструментальной стали, имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
397.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из легированной инструментальной стали:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.
398.1 Резцы из алмаза имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 0,4;
D) 1,5;
Е) 0,6.
398.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из алмаза:
А) 8;
В) 6;
С) 0,4;
D) 1,5;
Е) 0,6.
399.1 Резцы из инструментальной углеродистой стали, имеют коэффициент по скорости резания:
А) 8;
В) 6;
С) 0,4;
D) 1,5;
Е) 0,6.
399.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из инструментальной углеродистой стали:
А) 8;
В) 6;
С) 0,4;
D) 1,5;
Е) 0,6.
400.1 По формуле Т>о> = L·i/>nS> определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
400.2 При каких режимах определяется основное время по формуле Т>о> = L·i/>nS>:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
401.1 По формуле Т>о> = L/>nS> определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
401.2При каких режимах определяется основное время по формуле Т>о> = L/>nS> :
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
402.1 По формуле
определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
402.2 При каких режимах
определяется основное время по формуле
:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
403.1 По формуле
определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
403.2 При каких режимах
определяется основное время по формуле
:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
404.1 По формуле Т>о> = L·i/>Sn дв.х.> определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) Основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) Основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) Основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
404.2 При каких режимах определяется основное время по формуле Т>о> = L·i/>Sn дв.х>:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) Основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;
D) Основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;
Е) Основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
405.1 По формуле М>к> = Рz · Dзаг/>2> определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
405.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле М>к> = Рz· Dзаг/>2>:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
406.1 По формуле М>к> = Рz · Dфр/>2> определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
406.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле М>к> = Рz · Dфр/>2>:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
407.1 По формуле
определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
407.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
408.1 По формуле
определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
408.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
409.1 По формуле
определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
409.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;
D) скорость резания при сверлении, точении, фрезеровании;
Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
410.1 По формуле
определяется:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
410.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
411.1 По формуле
определяется:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
411.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
412.1 По формуле
определяется:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
412.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
413.1 По формуле Р>z> = C>р> tx Sу определяется:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
413.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле Р>z> = C>р> tx Sу:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
414.1 По формуле
определяется:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
414.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) частота вращения шпинделя;
В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;
С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;
D) главная составляющая сил резания Р>z> для быстрорежущих резцов;
Е) главная составляющая силы резания Р>z>> >для резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
415.1 По формуле
пределяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
415.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
416.1 По формуле
определяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
416.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
417.1 По формуле
определяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
417.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
418.1 По формуле
определяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
418.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
419.1 По формуле
определяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
419.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;
В) мощность электродвигателя станка;
С) глубина резания при точении;
D) скорость резания при главном вращательном движении;
Е) величина врезания резца при точении.
420.1 По формуле
определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
420.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
421.1 По формуле
определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
421.2 Какой параметр
режима резания определяется по формуле
:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
422.1 По формуле t = S/>К> определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
422.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле t = S/>К>:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
423.1 По формуле v = L/nдв.х./>мин> определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
423.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле v = L/nдв.х./>мин>:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
424.1 По формуле t = D/2 определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
424.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле t = D/2:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.
425.1 Обозначение У12А соответствует:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
425.2 Какому материалу соответствует обозначение У12А:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
426.1 Обозначение ЦМ332 соответствует:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
426.2 Какому материалу соответствует обозначение ЦМ332:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
427.1 Обозначение У13 соответствует:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
427.2 Какому материалу соответствует обозначение У13:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
428.1 Обозначение Р18 соответствует:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
428.2 Какому материалу соответствует обозначение Р18:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
429.1 Обозначение ХВГ соответствует:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
429.2 Какому материалу соответствует обозначение ХВГ:
А) углеродистой качественной инструментальной стали;
В) минералокерамического твердого сплава;
С) углеродистой инструментальной стали;
D) быстрорежущей инструментальной стали;
Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
430.1 Для нарезания зубьев зубчатых колес используется:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) Фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
430.2 Какой инструмент используется для нарезания зубьев зубчатых колес:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) Фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
431.1 Фреза, которая без дополнительных устройств устанавливается в шпиндель фрезерного станка, это:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) Фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
431.2 Какая фреза без дополнительных устройств устанавливается в шпиндель фрезерного станка:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) Фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
432.1 Фреза, у которой задняя поверхность изготовлена по спирали Архимеда, это:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
432.2 У какой фрезы задняя поверхность изготовлена по спирали Архимеда:
А) у модульной фрезы;
В) у фрезы с затылованными зубьями;
С) у концевой фрезы;
D) у фрезы с остроконечными зубьями;
Е) у фасонной фрезы.
433.1 Фреза с плоской передней и задней поверхностями это:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
433.2 У какой фрезы плоская передняя и задняя поверхности зуба:
А) у модульной фрезы;
В) у фрезы с затылованными зубьями;
С) у концевой фрезы;
D) у фрезы с остроконечными зубьями;
Е) у фасонной фрезы.
434.1 Фреза, у которой нестандартный профиль зуба, это:
А) модульная фреза;
В) фреза с затылованными зубьями;
С) концевая фреза;
D) Фреза с остроконечными зубьями;
Е) фасонная фреза.
434.2 У какой фрезы нестандартный профиль зуба:
А) у модульной фрезы;
В) у фрезы с затылованными зубьями;
С) у концевой фреза;
D) у фрезы с остроконечными зубьями;
Е) у фасонной фрезы.
435.1 Фреза с диаметром, превышающим её ширину, это:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
435.2 Как называется фреза с диаметром, превышающим её ширину:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
436.1 Фреза, имеющая режущие кромки только на цилиндрической поверхности, это:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
436.2 Как называется фреза имеющая режущие кромки только на цилиндрической поверхности:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
437.1 Фреза, имеющая режущие кромки на цилиндрической поверхности на одной торцовой, это:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
437.2 Как называется фреза, имеющая режущие кромки на цилиндрической поверхности на одной торцовой:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
438.1 Фреза, имеющая режущие кромки на цилиндрической поверхности на двух торцовых, это:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
438.2 Как называется фреза, имеющая режущие кромки на цилиндрической поверхности на двух торцовых:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
439.1 Фреза, диаметр которой меньше или равен её длине, это:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
439.2 Как называется фреза диаметр которой меньше или равен её длине:
А) дисковая фреза;
В) односторонняя фреза;
С) двухсторонняя фреза;
D) трехсторонняя фреза;
Е) цилиндрическая фреза.
440.1 Пустотелый корпус для установки шпинделя и коробки скоростей, это:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
440.2 Как называется пустотелый корпус для установки шпинделя и коробки скоростей:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
441.1 Валы, шестерни, муфты, рычаги управления, смонтированные в корпусе передней бабки, это:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
441.2 Какое название имеют валы, шестерни, муфты, рычаги управления, смонтированные в корпусе передней бабки:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
442.1 Валы, шестерни, рычаги управления, смонтированные в корпусе, закрепленном на боковой поверхности станины, это:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
442.2 Какое название имеют валы, шестерни, рычаги управления, смонтированные в корпусе, закрепленном на боковой поверхности станины:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
443.1 Узел, предназначенный для преобразования вращательного движения ходового вала в поступательное движение суппортной группы, это:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
443.2 Какое название имеет узел, предназначенный для преобразования вращательного движения ходового вала в поступательное движение суппортной группы:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
444.1 Набор сменных зубчатых колёс для изменения передаточного отношения, это:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
444.2 Какое название имеет набор сменных зубчатых колёс для изменения передаточного отношения:
А) передняя бабка токарного станка;
В) коробка скоростей токарного станка;
С) коробка подач токарного станка;
D) фартук токарного станка;
Е) гитара токарного станка.
445.1 Комплект размерного инструмента, работающего на сжатие и применяемого последовательно для образования требуемого профиля, это:
А) прошивки;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
445.2 Как называется комплект размерного инструмента, работающего на сжатие и применяемого последовательно для образования требуемого профиля:
А) прошивки;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
446.1 Размерный инструмент, работающий на растяжение для образования требуемого профиля за один проход, это:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
446.2 Как называется размерный инструмент, работающий на растяжение для образования требуемого профиля за один проход:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
447.1 Осевой инструмент для образования внутреннего конуса в начале отверстия, это:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
447.2 Как называется осевой инструмент для образования внутреннего конуса в начале отверстия:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
448.1 Осевой инструмент для образования плоской поверхности вокруг отверстия, это:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
448.2 Как называется осевой инструмент для образования плоской поверхности вокруг отверстия:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
449.1 Осевой инструмент для одновременного образования цилиндрической и конической частей начала отверстия, это:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
449.2 Как называется осевой инструмент для одновременного образования цилиндрической и конической частей начала отверстия:
А) прошивка;
В) протяжка;
С) зенковка;
D) цековка;
Е) центровочное сверло.
450.1 Приспособление для деления окружностей на необходимое количество равных частей, это:
А) делительная головка;
В) простое деление окружности на равные части;
С) сложное (дифференциальное) деление окружности на равные части;
D) нарезание винтовых канавок делительной головкой;
Е) обработка поверхности не параллельной движениям подач.
450.2 Каким приспособлением делят окружности на необходимое количество равных частей:
А) делительной головкой;
В) простым делением окружности на равные части;
С) сложным (дифференциальным) делением окружности на равные части;
D) нарезанием винтовых канавок делительной головкой;
Е) обработкой поверхности не параллельной движениям подач.