Проект механического цеха

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Тихоокеанский государственный университет

Институт экономики и управления

Кафедра экономики и менеджмента

ПРОЕКТ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Курсовая работа

По дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»

Хабаровск 2008

Исходные данные

Программа выпуска – N = 130000 н-час.

Суммарное штучное время на деталь, Т_>шт> (мин.) = 182.

Вес детали, Р (кг.) = 18 кг.

Min 10 станочных операций.

Режим работы цеха 2 смены.

Длительность смены 8 часов.

Введение

Цель курсовой работы – закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.

В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:

1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;

2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;

3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;

4) пользование средствами механизации вычислительных работ;

оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.

Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».

1. Обоснование типа производства

Цех изготавливает изделия легкого машиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь – вал редуктора весом 18 кг, выполняется из стали марки Ст. 45. Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций и представлен в следующей таблице

Таблица 1.1 – Исходные данные

Операция	Т>шт, >мин.	Т>шт-к>, мин.	Модель станка	Мощность станка, кВт	Цена станка, руб. на 1989 г.	Габариты станка (длина, ширина), м.
Токарная черновая	45	47,25	1К62	10	4197	2,81х1,16
Токарная чистовая	25	26,25	1К62	10	4197	2,81х1,16
Фрезерная черновая	20	21	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Фрезерная чистовая	15	15,75	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Сверлильная черновая	11	11,55	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Сверлильная чистовая	5	5,25	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Шлицефрезерная черновая	19	19,95	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлицефрезерная чистовая	15	15,75	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлифовальная черновая	14	14,7	3М152	10	14214	4,90х2,30
Шлифовальная чистовая	13	13,65	3М152	10	14214	4,90х2,30
Всего	182	191,1

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

Т_>шт.-к.> = Т_>шт.> * К_>пз>, (1.1)

где Т_>шт.> – штучное время, мин.,

К_>пз> – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (К_>пз> = 1,05).

Программа выпуска детали, шт., определяется по формуле

N_>вып >= N_>ч> * 60 / Т * К_>пз> (1.2)

где N_>ч> – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

К_>пз> – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

N_>вып> = (130000*60)/(182*1,05) = 40816 шт.

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве:

N_>зап> = N_>вып> * 1,03 (1.3)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

N_>зап> = 45000 * 1,03 = 42041 шт.

Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.

В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.

Величина партии запуска деталей определяется по формуле

n = N_>зап.> * t / Ф (1.4)

где n – количество деталей в партии;

N_>зап.> – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n = 42041 * 8/260 = 1294 шт.

Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенное время партиями (сериями). В механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

В серийном производстве технологический процесс дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Рабочие места имеют узкую специализацию. Применяются разнообразные специальные или специализированные приспособления и инструменты, режущие, измерительные в виде калибров и шаблонов. Оборудование универсальное и специальное. Форма специализации – предметная.

2. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

2.1 Расчет потребности в оборудовании

Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле

С = (t_>k> * N_>зап.> * К_>м>) / (60 * F_>до> * m * K * K_>в>) (2.1.1)

где С – потребное количество станков данного типа, (С = С_>р>);

t_>k> – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

N_>зап> – программа запуска, шт.;

К_>м> – коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,11,8, К_>м> = 1,4);

F_>до> – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

K_>в> – коэффициент выполнении нормы (К_>в>= 1,1).

Коэффициент загрузки станка определяется отношением

η_>з> = С_>р.>/С_>пр. > (2.1.2)

Так как С_>р> получается дробным числом, принимается С_>пр.>, равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.

Потребное кол-во станков С>р>	С>пр.>	η>з>
С>1> = (47,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 10,82	11	0,98
С>2> = (26,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 6,01	6	1
С>3> = (21*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,8	5	0,96
С>4> = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6	4	0,9
С>5> = (11,55*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 2,7	3	0,9
С>6> = (5,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 1	1	1
С>7> = (19,95*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,57	5	1,914
С>8> = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6	4	0,9
С>9> = (14,7*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,37	4	0,84
С>10> = (13,65*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,13	3	1,04

∑С_>р> = 43,6;

∑С_>пр.> = 46;

∑η = 0,94;

После определения потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени.

Рисунок 2.1 – График загрузки оборудования по времени

Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можно сказать, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха

Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Число участков можно определить по соотношению

К_>уч >= С_>р >/ С_>маст> (2.2.1)

где К_>уч> – число участков в цехе;

С_>р> – число рабочих мест в цехе;

С_>маст> – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_>маст> = 25).

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков в цехе.

К_>уч >= 46/25 = 1,84 = 2 участка

В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важной частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, С_>пр.> = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.

Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.

С_>зат.> = (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка

2.3 Организация процесса производства во времени

Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнить расчет длительности производственного цикла.

Существует три вида движения партий деталей в производстве:

последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;

параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии;

параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам

при последовательном виде движения

Т_>посл> = nt_>к> / с + t_>ест> + m * t_>м.о> (2.3.1)

при параллельном виде движения

Т_>пар> = (n – p) · (t_>к> / с)_>max> + P ·t_>к> / с + t_>ест> + m * t_>м.о> (2.3.2)

при параллельно-последовательном виде движения

Т_>п.п.> = n ·· t_>к> / с – (n – p) · · (t_>к> / с)_>кор> + t_>ест> + m * t_>м.о> (2.3.3)

где n – размер партии запуска деталей, шт.;

t_>к> – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число рабочих мест на операции;

t_>ест> – длительность естественных процессов, мин (t_>ест> = 0);

m – число операции в технологическом процессе;

t_>м.о> – среднее межоперационное время, мин, t_>м.о> связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;

Р – размер транспортной партии шт.,

Р_>т> – грузоподъемность транспортного средства, кг,

(для Р_>д> < 20 кг Р_>т> = 0,75 т.);

Р_>д> – вес одной детали, кг;

(n – p)*(t_>к>/с)_>max> – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;

∑(t_>к> / с)_>кор> – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Размер транспортной партии определяется по следующей формуле

Р = Р_>т> / Р_>д>

Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.

Определим длительность производственного цикла в календарных днях

при последовательном виде движения:

Т_>посл.> (без учета t_>мо>) = 1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней.

t_>мо> = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней

Т_>посл.> = 40,5 + 19,25 = 59,8 дней.

при параллельном виде движения:

Т_>пар.> (без учета t_>мо>) = ((1294–42)*(47,25/11) + 42*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/(60*8*2)*1,4 = 5,3

t_>мо> = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней

Т_>пар.> = 5,3 + 3,85 = 9,15 дней.

при параллельно-последовательном виде движения:

Т_>п.-п.> (без учета t_>мо>) = (1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +

5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3) – (1294–42)*(26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 5,25/1 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/ (60*8*2)*1,4 = 4,1

t_>мо> = 1,4/2*10*1,4 = 9,8 дней

Т_>п.-п.> = 4,1 + 9,8 = 7,95 дней.

60 – часы;

8 – длительность смены, ч;

2 – количество смен;

1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).

Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.

2.4 Расчет численности работников цеха

Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственные рабочие (ПР);

б) вспомогательные рабочие (ВР);

в) руководители и специалисты;

г) служащие,

д) младший обслуживающий персонал (МОП);

е) ученики.

Численность производственных рабочих – станочников определена для каждой операции по формуле

R_>пр> = (F_>до >* С_>пр >* m * η_>з>) / (F_>др >* К_>м>) (2.4.1)

где R_>пр> – списочное число основных рабочих-станочников;

F_>до> – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

С_>пр> – принятое количестве станков;

m – количество смен;

η_>з> – коэффициент загрузки оборудования;

F_>др> – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);

К_>м> – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).

Токарная операция (черновая и чистовая):

R_>пр> = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.

Фрезерная операция (черновая и чистовая):

R_>пр> = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):

R_>пр> = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.

Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):

R_>пр> = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):

R_>пр> = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.

Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1

Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

Профессия	Станки	Количество рабочих	Всего рабочих	Первая смена	Вторая смена	Число рабочих приведенных к 1 разряду	Средний тарифный коэффициент	Средний разряд по цеху
Наименование	Количество	Разряды
I	II	III	IV	V	IV
Часовая тарифная ставка
6	9	12	15	18	21
Токари	1К62	17	-	6	6	7	5	2	29	13	13	68,5	2,4	3,7
Фрезеровщики	6Р11	9	-	2	3	4	5	1	15	8	7	37,5	2,5	4
Сверловщики	2Н125Л	4	-		2	2	1	1	7	3	3	18,5	2,6	4,3
Шлицефрезеровщики	5350А	9	-	2	3	4	5	1	15	7	8	37,5	2,5	4
Шлифовальщики	3М152	7	-		3	4	3	1	12	6	5	31,5	2,6	4,3
Всего		46	-	10	17	21	19	6	73	37	36

Тарифные коэффициенты:

1 разряд 1,0;

2 разряд 1,5;

3 разряд 2,0;

4 разряд 2,5;

5 разряд 3,0;

6 разряд 3,5.

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;

Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;

Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Токарь: К_>т.ср.> = 60,5/26 = 2,3;

Фрезеровщик: К_>т.ср.> = 37,5/15 = 2,5;

Сверловщик: К_>т.ср.> = 15,5/6 = 2,6;

Шлицефрезеровщик: К_>т.ср.> = 37,5/15 = 2,5;

Шлифовщик: К_>т.ср.> = 28,5/11 = 2,6;.

Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:

Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;

Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;

Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.

К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.

Расчет приведен в табл. 2.4.2

Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориям

Категория работающих	База отсчета	Количество, чел.
Вспомогательные рабочие	25% от количества основных рабочих	18
– обслуживающие оборудование	60% от кол-ва вспомогательных рабочих	11
– не обслуживающие оборудование	40% от кол-ва вспомогательных рабочих	7
Руководители и специалисты	12% от количества всех рабочих цеха	11
Служащие	2% от количества всех рабочих цеха	2
МОП	2% от количества всех рабочих цеха	2
Ученики	3% от количества всех рабочих цеха	3

Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3

Таблица 2.4.3 – Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха

Вспомогательные рабочие	Разряд	Тарифная ставка	Количество
1. Обслуживающие оборудование:			11
– наладчики оборудования	5	15	5
– слесари по обслуживанию оборудования	4	12,5	4
– слесари по обслуживанию техоснастки	3	10	2
2. не обслуживающие оборудование:			7
– контролеры	4	12,5	3
– кладовщики складов	2	7,5	2
– кладовщики ИРК	2	7,5	2

Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4

Таблица 2.4.4 – Штатное расписание работников механического цеха

Наименование категорий работников и должность	Оклад	Количество
1. Руководители и специалисты:		11
– начальник цеха	5000	1
– экономист	3000	1
– инженер	3000	2
– мастер	3000	4
– технолог	2500	2
– конструктор	3000	1
2. Служащие		2
– секретарь-табельщик	1200	2
3. М О П:		2
– уборщики помещений	960	2

2.5 Расчет потребности в площадях

Расчет площадей цеха произведен укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида:

а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);

б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.

Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 20 м². Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

S_>пр.> = 20*46 = 920 м² (2.5.1)

Вспомогательные площади отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.

Расчет размеров площадей вспомогательных участков приведен в табл. 2.5.1

Таблица 2.5.1 – Расчет размеров площадей вспомогательных участков

Отделение	Единица измерения	Норма на единицу	Расчет площади, м2
Заточное отделение	Количество заточных станков -2	10 м2	2*10 = 20
Контрольное отделение	Размер производственной площади	4%	920*0,04 = 36,8
Цеховой склад материалов	Размер производственной площади	15%	920*0,15 = 138
Склад готовых изделий	Размер производственной площади	10%	920*0,1 = 92
Инструментально-раздаточная кладовая	Количество металлорежущих станков 50	0,7 м2	46*0,7 = 32,2
Итого:			301

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.

Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 2,5 м² на одного работающего

S_>обсл.> = 2,5 * 109 = 272,5 м²

В составе административно-конторских помещений предусмотрен кабинет начальника цеха площадью 10 м².

Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м² на одного работающего в цехе, размеры площади умывальников и туалетов – 0,2 м² на одного работника наибольшей смены.

S_{>гардероб}> = 109 * 0,35 = 38,15 м²

S_>умыв.>_> >= 73 * 0,2 = 14,6 м².

Общая площадь цеха определяется суммированием производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей. При этом учитывается площадь, занимаемую проходами в цехе. Ее размер принимается 10% производственной площади цеха.

S_{>проходы}> = 920 * 0,1 = 92 м².

S_>общ. >= S_>пр.> + S_>всп.> + S_>обсл.> + S_{>проходы}> = 920 + 301 + 272,5 + 92 = 1585,5 м².

2.6 Расчет потребности в транспортных средствах

В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле

К_>тр> = [(Q i)/(60 q F_>д.т.> m)] [(L_>ср >/ V_>ср>) + t_>з> + t_>р>)], 2.6.1

где К_>тр> – количество электротележек;

Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

(Q = Р_>заг> * N_>зап>; Р_>заг> = Р_>дет> / К_{>исп.мет.}>, К_{>исп.мет.} >= 0,85);

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);

q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Р_>д>);

Р – размер транспортной партии, шт.;

Р_>д> – вес детали, кг;

F_>д.т.> – действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (F_>д.т.> принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

Р_>заг.> = 18/0,85 = 21,2 кг

Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;

q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т.

m – количество смен работы электротележки в сутки;

L_>cp> – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,

(L_>cp> определяется по планировке цеха, принимается 60 м.);

V_>ср>, – средняя скорость электротележки, м/мин(V_>cp> = 100 м/мин);

t_>з> – время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

t_>p> – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем t_>з> = t_>p> = 8 мин.

К_>тр> = [(891,3*11)/(60*0,756*4015*2)] [(60/100) + 8 + 8)] = 0,5 = 1 шт.

Необходимо также определить степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения

η_>т> = К_>тр> / К_>тр.пр> (2.6.2)

где η_>т> – коэффициент загрузки электротележки;

К_>тр> – расчетное количество транспортных средств;

К_>тр.пр> – принятое количество транспортных средств.

η_>т> = 0,5 / 1 = 0,5

Электротележка загружена на 50%.

2.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.

Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания, его типа. (1168–2190 руб.). Высота производственных помещений (h_>пр>) = 6 м. Высота административно-бытовых помещений (h _>обсл.>) = 3 м.

С_>здан> = S_>общ >· h_>ц> * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) *3) * 1500 = 12629250 руб.

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен в табл. 2.7.1

Таблица 2.7.1 – Расчет стоимости технологического оборудования

Тип станка	Цена станка, руб. на 1989 г.	Коэффициенты переоценки	Новая цена, руб.
1К62	4197	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001	27718,8
6Р11	3231	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001	21338,9
2Н125	1196	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001	7898,9
5350А	6290	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001	41541,8
3М152	14214	18*26*4,2*2,4*1,4*0,001	93875,2

Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет

С_{>ст.шлиф.}> = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублей;

Стоимость станков, работающих металлическим инструментом, составляет

С_>МРС> = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 = 694865,3 рублей.

Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)

Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,05 = 34743,27 рублей.

Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублей.

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13 + 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05 рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.

Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования

С_>ц.и.> = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования

С_>инв.> = (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.

Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены в табл. 2.7.2

Таблица 2.7.2 – Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов	Первоначальная стоимость	Норма амортизации, %	Годовая амортизация
Здания и сооружения	12629250,00	2,5	315721,25
Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом)	1154722,91	5,4	62355,04
Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом)	78249,14	5	38912,46
Транспортные средства	15850,60	12,5	1981,30
Ценный инструмент	96648,60	20	19329,72
Производственный и хозяйственный инвентарь	728111,10	9,1	72104,30
Всего	14624583,2	-	504567,88

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.

Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

З_>см >= М_>см> * Ц_>см> * К_>тз> (2.7.1)

где М_>см> – масса сырья и материалов, т;

Ц_>см> – оптовая цена материалов, руб. (Ц_>см> = 10000 руб.);

К_>тз> – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_>тз> = 1,05 ÷ 1,07).

М_>см> = Р_>заг.> * N_>заг> = 21,2 * 42041 = 891269,2 кг = 891,3 кг;

З_>см >= 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

З_>во> = (21,2 – 18)/1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов

З_>всп.м.> = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле

Q_>э> = ΣF_>до> · К_>з> · К_>с> · Р_>у> (2.7.2)

где К_>с> – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков К_>с> = 0,2);

Р_>у> – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Q_>э> = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 * 1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт/ч.

Стоимость электроэнергии на технологические цели определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.

З_>эл.> = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.

Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

З_>э.осв.> = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются

З_>с.в.> = С_>с.в.> * Q_>с.в.> (2.7.3)

где С_>с.в.> – стоимость 1 м³ сжатого воздуха С_>с.в.> = 0,5 руб.);

Q_>с.в.> – годовой расход сжатого воздуха, м³.

Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м³ /ч на один станок.

Q_>обд.> = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м³/ч;

Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количества станков: Q_>пн.> = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м³/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле

Q_>с.в.> = 1,5 ΣQ_>непр> * К_>и> * F_>до> * m * К_>з> (2.7.4)

где Q_>непр> – расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч;

К_>и> – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);

F_>до> – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_>з> – коэффициент загрузки оборудования.

Q_>с.в.> = 1,5 * (13,8 + 36,8) * 4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м³/ч.

Затраты на сжатый воздух по формуле 2.7.3

З_>с.в.> = 0,5 * 214840 = 107420 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле

З_>в> = С_>в> * Q_>вод>, (2.7.5)

где С_>в> – стоимость 1 м³ воды, руб.; (С_>в> = 40);

Q_>вод> – годовой расход воды, м³ определяется

Q_>вод> = q * С_>пр.> *F_>до> * К_>з> / 1000, (2.7.6)

где q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);

С_>пр.> – количество станков.

Q_>вод> = (0,6 * 46 * 4015 * 0,94) / 1000 = 104,17 м³;

Затраты на воду для производственных целей по формуле 2.7.5

З_>в> = 40 * 104,17 = 4166,8 руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:

а) для хозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего

З_>х-п.н.> = (25 * 109 *260 *40) / 1000 = 28340 руб.;

б) для душевых – 40 л на процедуру

З_>душ.> = (40 * 91 *260 *40) / 1000 = 37856 руб.;

в) для умывальников – 3 л на процедуру

З_>ум.> = (3 * 2 * 109 *260 *40) / 1000 = 6801,6 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд 72997,6 рублей.

Затраты на пар для производственных нужд:

З_>п> = С_>п> * Q_>п> (2.7.7)

где С_>п> – стоимость пара, руб./т (С_>п> = 22 руб./т);

Q_>п> – расход пара, т.

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Q_>п> = 0,16 * 104,17 = 16,7 т;

З_>п> = 22 * 16,7 = 367,4 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле

Q_>п>_>. >_>от>_>.>_>вент>_>.> = (q_>т> · V · H) / 1000 · I (2.7.8)

где q_>т> – расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч, (15 ккал/ч);

V – объем здания, м³ ((920+301) * 6 + (272,5 + 92) * 3 = 8419,5 м³);

Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);

i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Q_{>п. от.вент.}> = (15 * 8419,5 * 4320) / (540 * 1000) = 1010,34 т

З_{>п. от.вент.}> = 22 * 1010,34 = 22227,48 руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:

1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Р_>опр> = Σ S_>п> * R * F_>др> (2.7.9)

где S_>п> – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R – количество рабочих данного разряда, чел.;

F_>др> – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Р_>опр> = (10 * 9 +17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) * 1820 = 1960140 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):

Р_{>доп.пр.}> = 0,05 * 1960140 = 98007 руб.

Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:

а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%)

Р_>д.с.у.> = 0,02 * 1960140 = 39202,8 руб.

б) Доплата по премиальной системе (до 15%)

Р_>д.пр.> = 0,15 * 1960140 = 294021 руб.

в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5÷10 человек – 10% тарифной ставки соответствующего разряда)

Р_>д.бр.> = 0,10 * 21* 6 * 1820 = 22932 руб.

г) Доплата за обучение учеников (до 200 руб. за одного ученика в месяц)

Р_>д.уч.> = 3 * 200 * 12 = 7200 руб.

д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра

Р_>д.н.> = 1/7 * 3 * 130 * (10 * 9 + 17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) = 60004,29 руб.

Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих 521367,09 рублей.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна 2481507,09 рублей.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле

P_>y>_>ч >= 0,75 * S_>n>_{> 1-го раб}> * 7 * 260 * R (2.7.10)

P_>y>_>ч >= 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.

Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда)

Р_{>доп. уч.}> = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.

Годовой фонд заработной платы учеников 24570 + 4680 = 29250 рублей.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду

Р_>о.всп.> = 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 7 + 10 * 2 + 7,5 * 4) = 386750 руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:

Р_>д.всп.> = 386750 * 0,15 = 58012,5 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих 444762,5 рублей.

Отчисления на социальные нужды (26% от основной и дополнительной заработной платы) 115638,25 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%), дальневосточного коэффициента (30%).

Р_>о.нач.> = 5000 + 1500 + 1500 = 8000 руб.;

Р_{>о.экон.}> = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Р_>о.инж.> = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Р_{>о.маст.}> = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Р_{>о.констр.}> = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Р_>о.тех.> = 2500 + 750 + 750 = 4000 руб.;

Р_{>о.секр.}> = 1200 + 360 + 360 = 1920 руб.;

Р_{>о.убор.}> = 960 + 288 + 288 = 1824 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов (8000 + 4800 + 4800 * 2 + 4800 * 4 + 4800 + 4000 * 2) * 12 = 652800 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы служащих 1920 * 2 * 12 = 46080 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы МОП

1824 * 2 * 12 = 43776 рублей.

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 15% от основной

Р_{>доп.рук.}> = 652800 * 0,15 = 97920 руб.

Дополнительная заработная плата служащих (10% от основной)

Р_{>доп.сл.}> = 46080 * 0,1 = 4608 руб.

Дополнительная заработная плата МОП (10% от основной)

Р_{>доп.МОП.}> = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 2.7.3

Таблица 2.7.3 – Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП

Категория	Основная заработная плата, руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Общая заработная плата	Отчисления на социальные нужды, руб.
Руководители и специалисты	652800	97920	750720	195187,20
Служащие	46080	4608	50688	13178,88
МОП	43776	4377,6	48153,6	12519,94
Всего	742656	106905,6	849561,6	220886,02

Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15% от стоимости оборудования

Р_>подг.> = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

С_{>амортиз}> = (38912,457 + 62355,04) + 1981,3 + 19329,72 = 122578,52 руб.

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 2.7.4

Затраты	руб.
Вспомогательные материалы	140379,75
Расходы для осуществления технологических процессов	Электроэнергия	796890,6
Сжатый воздух	107420
Вода	4166,8
Пар	367,4
Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование	Основная	1820 * (15 * 5 + 12,5 * 4 + 10 * 2) = 263900
Дополнительная	263900 * 0,15 = 39585
Соц. отчисления	(263900 + 39585) = 78906,1
Всего заработная плата с отчислениями	382391,1
Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования – текущего ремонта и амортизации)	0,1 * (96648,6 + 19329,72) = 11597,8
Итого	1443213,45

Таблица 2.7.4 – Расходы по эксплуатации оборудования

3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

– для шлифовальных и заточных станков 138,75 руб. в год;

– для фрезерных станков 165 руб. в год;

– для автоматов и полуавтоматов 172,5 руб. в год;

– для легких универсальных и специальных станков 129,75 руб. в год;

– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75 руб. в год.

З_>об.> = 138,75 * 9 + 165 * 9 + 172,5 * 9 + 129,75 * 4 + 156 * 17 = 7457,25 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

– 96 руб. для прочих станков.

Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

З_>эл.дв.> = (168 * 9 + 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 руб. в год.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. в год.

Итого затраты на текущий ремонт составляют 28159,65 руб. в год.

4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85 руб./м-час.

З_{>перем.гр.}> = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.

5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 100 рублей в год на одного работающего в цехе: 100 * 109 = 10900 руб. в год.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в табл. 2.7.5

Таблица 2.7.5 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статья расхода	Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов	122578,52
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)	1137968,00
Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств	28159,65
Внутризаводские перемещения грузов	11743,85
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	10900,00
Прочие расходы	-
Всего РСЭО	1616595,47

Цеховые расходы включают в себя:

Заработную плату основную и дополнительную:

а) руководителей и специалистов 750720 руб.;

б) служащих 50688 руб.;

в) МОП 48153,6 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование

основная 1820 * (12,5 * 3 + 7,5 * 4) = 137100 руб.;

дополнительная 0,15 * 137100 = 20565 руб.;

д) учеников 29250 руб.

Итого 1036476 рублей.

Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:

а) руководителей и специалистов 195187,2 руб.;

б) служащих 13178,88 руб.;

в) МОП 12519,9 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 40992,9 руб.

д) учеников 7605 руб.

Итого 269483,88 рублей.

Амортизацию зданий, сооружений инвентаря: 315731,25 + 66258,11 = 381989,36 руб.

Содержание зданий сооружений, инвентаря 770410,72 рублей. Статья объединяет затраты:

на электроэнергию для освещения 150685,92 руб.;

на воду для бытовых нужд 72997,6 руб.;

на пар на отопление 22227,48 руб.;

на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий) 12629250 * 0,03 = 378877,5 руб.;

на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий) 0,01 * (12629250 + 1932972,05) = 145622,22 руб.

Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости 0,03 * (12629250 + 728111,1) = 400720,83 руб.

Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 150 рублей в год на одного работающего 150 * 109 = 16350 руб.

Затраты на охрану труда (100 рублей в год на одного работающего)

100 * 109 = 10900 руб.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (90 руб. в год на одного работающего) 90 * 109 = 9810 руб.

Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 250 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего 250 * 13 = 3250 руб.

Прочие расходы (5% от всех цеховых) 0,05 * 2899390 = 144969,5 руб.

Цеховые расходы оформлены в виде сметы в табл. 2.7.6

Таблица 2.7.6 – Смета цеховых расходов

Статья расхода	Сумма, руб.
Заработная плата основная и дополнительная	1036476,00
Отчисления на социальные нужды	269483,80
Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	381989,36
Содержание зданий, сооружений, инвентаря	770410,72
Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	400720,83
Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	16350,00
Охрана труда	10900,00
Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря	9810,00
Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности	3250,00
Прочие расходы	144969,50
Итого	3044360,21

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства. Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. 2.7.8

Таблица 2.7.8 – Номенклатура калькуляционных статей затрат

Статья	На весь выпуск, руб.	На единицу продукции, руб.
1) Сырье и материалы	9358650,00	222,61
2) Возвратные отходы (вычитаются)	672656,00	16,00
Итого прямых материальных затрат	8685994,00	206,61
3) Основная заработная плата производственных рабочих	1960140,00	46,62
4) Дополнительная заработная плата производственных рабочих	521367,09	12,40
5) Отчисления на социальные нужды	645191,84	15,35
6) Расходы на подготовку и освоение производства	289945,80	6,90
7) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	1616595,47	38,45
8) Цеховые расходы	3044360,21	72,41
Итого цеховая себестоимость	16763594,41	398,74
9) Общезаводские расходы (80% от зарплаты всех работающих)	1568112,00	37,30
10) Потери от брака (3% от цеховой себестоимости)	502907,83	11,96
Итого производственная себестоимость.	18834614,24	448,01
11) Внепроизводственные расходы (2% от производств. себестоимости)	376692,29	8,96
Итого полная себестоимость	19211306,53	456,97
В том числе 12) Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат	10525312,53	250,36
13) Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат	0,15
14) Прибыль от реализации продукции (п. 12х п. 13)/100	1578796,88	37,55
15) Проект оптовой цены (полная себестоимость + п. 14)	20790103,4	494,52
16) Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды	3126698,93	74,37
17) Заработная плата промышленно-производственного персонала	3821468,09	90,90
18) Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих	2481507,09	59,03
19) Коэффициент К>з>, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п. 17 – п. 18)/ п. 18	0,5
20) 3 аработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п. 21 * К>з>).	1910734,045	45,45
21) Объем чистой продукции (п. 16 + п. 14 + п. 20)	9742928,79	231,75

2.8 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств

Производственные фонды – это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.

Основные производственные фонды – это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями, по мере реализации продукта (здания и сооружения; оборудование; транспортные средства; ценный инструмент; производственный и хозяйственный инвентарь).

Оборотные производственные фонды – это часть средств производства (предметы труда), которые участвуют только в одном производственном цикле, полностью потребляются в нем и полностью переносят свою стоимость на готовый продукт. Оборотные средства – это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения (средств в сфере обращения), выраженная в денежной форме. Норматив оборотных средств представлен в табл. 2.8.1

Таблица 2.8.1 – Норматив оборотных средств руб.

Наименование статей запасов	Годовой расход, руб.	Запас, дни	Норматив, руб.
1. Основные материалы и полуфабрикаты	9358650	30	779887,50
2. Вспомогательные материалы	140379,75	60	23396,60
3. Малоценные предметы	20710	120	6903,30
4. Незавершенное производство			207965,93
5. Готовые изделия		3	156955,12
б. Расходы будущих периодов			288169,60
7. Прочие материальные ценности			102429,40
Всего			1565707,05

Норматив оборотных средств по трем первым строкам рассчитан по формуле

Н = (годовой расход/360) * запас в днях (2.8.1)

Величина норматива оборотных средств по незавершенному производству рассчитана по формуле

Н_>н.п.> = (С_>пр> / 360) Т_>ц> * К_>н>, (2.8.2)

где С_>пр> – производственная себестоимость, руб.;

Т_>ц> – длительность производственного цикла, календарные дни;

К_>н> – коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершенного производства к производственной себестоимости готовой продукции, К_>н> = 0,5);

360 – количество календарных дней в году.

Н_>н.п.> = 18834614,24 / 360 * 7,95 * 0,5 = 207965,53 руб.

Норматив по готовым изделиям рассчитывается

Н_>ги> = (С_>пр> / 360) * запас в днях (2.8.3)

Н_>ги> = 18834614,24 / 360 * 3 = 156955,12 руб.

Норматив расходов будущих периодов принят в размере 1,5% от полной себестоимости годового выпуска.

Н_>б.п.> = 0,015 * 19211306,53 = 288169,6 руб.

Норматив прочих материальных ценностей установлен 7% от суммы оборотных средств по предыдущим статьям

Н_>п.м.> = 0,07 * (779887 + 23396,6 + 6903,3 + 207965,53 + 156955,12 + 288169,6) = 102429,4 руб.

2.9 Расчет показателей экономической эффективности

Показателем общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение

Э_{>к з}> = (Ц – С) / К (2.9.1)

где Ц – оптовая цена продукции;

С – полная себестоимость продукции;

К – капитальные вложения в строительство цеха (основные фонды).

Э_{>к з}> = (20790103,4 – 19211306,53) / 14624583,2 = 0,108 = 10,8%.

Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитывается по формуле

Р = [П_>б> / (С_>о.п.ф.> + С_>н.о.с>)] * 100, (2.9.2)

где П_>б> – сумма балансовой прибыли, руб.;

С_>о.п.ф.> – стоимость основных производственных фондов, руб.;

С_>нос> – стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

Балансовая прибыль включает в себя помимо прибыли от реализации продукции (П_>р.п> = Ц – С = 20790103,4 – 19211306,53 = 1578797,4 руб.), прибыль от прочей реализации изделий и услуг П_>р.у.> и прибыль от внереализационных операций. Сумма П_>р.у. >и П_>в.р.о.> определена в размере 3% от П_>р.п.>

1578797,4 * 0,03 = 47363,92 руб.

П_>б.> = 47363,92 + 1578797,4 = 1626161,32 руб.

Р_>о> = 1626161,32 / (14624583,2 + 1565707,05) * 100 = 10,04%.

Производительность труда определяется по показателям выработки:

товарной продукции в оптовых ценах на одного работающего

20790103,4 / 109 = 190734,9 руб.;

нормативной чистой продукции на одного работающего

9742928,79 / 109 = 89384,67 руб.

Заключение

Основные технико-экономические показатели

Изделие – вал редуктора массой 18 кг, материал сталь 45;

Годовой выпуск 42041 шт. 31284433,84 руб.,

в т.ч. чистой продукции 9742928,79 руб.;

Общее количество станков 48;

Общее количество транспортных средств 1;

Общее количество основных средств цеха 14624583,2 руб.;

Общая площадь цеха 1585,5 м²

в том числе:

производственная 920 м²,

вспомогательная 301 м²,

административных и бытовых помещений 272,5 м²;

Стоимость оборотных средств 1565707,05 руб.;

Всего работающих 109 чел.,

в том числе рабочих 91, из них производственных рабочих 73;

Выпуск продукции на одного работающего 190734,9 руб.;

Выпуск продукции на единицу оборудования 89384,67 руб.;

Выпуск продукции на 1 м² производственной площади 10590,14 руб.;

Удельная площадь на один станок

общая 33,03 м²,

производственная 20 м²;

Коэффициент загрузки оборудования 0,94;

Стоимость основных фондов на одного работающего 134170,49 руб.;

Выпуск продукции на 1 рубль основных фондов 2,1 руб.;

Норматив заработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции 0,32 руб.;

Прибыль 1578796,88 руб.;

Оптовая цена изделия 494,52 руб.;

Рентабельность производства 10,04%.

Список использованных источников

Воскресенский В.В., Паламарчук А.С. Справочник экономиста-машиностроителя. – М.: Машиностроение, 1977. – 225 с.

Расчёты экономической эффективности новой техники. Справочник./ Под общ. ред. К.М. Великанова – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1989. – 448 с.

А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук Технология машиностроения: Уч. для вузов / и др. – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.

А.Е. Зубарев, Е.М. Костричко Проект организации механического цеха: Методические указания к курсовому проекту (курсовой работе) по организации производства для студентов специальностей «Экономика и управление на предприятии» и «Менеджмент в промышленности» дневного, заочного, дневного ускоренного, заочного ускоренного и параллельного обучения. – Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 2001. – 32 с.

Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392 с. ил.

Савруков Н.Т., Закиров Ш.М. Организация производства: Конспект лекций. – СПб: Издательство «Лань», 2002. (Учебники для вузов. Специальная литература).

Смирницкий Е.К. Экономические показатели промышленности: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Экономика, 1989. – 335 с.

Яковлев Р.А. Оплата труда на предприятии. Изд. 2-ое, перераб. и доп. – М.: Центр экономики и маркетинга, 2001. -344 с.: ил.