Модифицирующее вещество для пропитки древесины, придающее огнестойкость композиции

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

"ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Специальность

кафедра естественных наук

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

На тему: Модифицирующее вещество для пропитки древесины, придающее огнестойкость композиции

Студент-дипломник:

Научный руководитель:

2009

Реферат

В дипломной работе 106 страниц, 26 таблиц, 1 графиков, 1 иллюстраций, 61 источников использованной литературы, 8 чертежей - А1

ДРЕВЕСИНА, МОДИФИКАЦИЯ, СНИЖЕНИЕ ГОРЮЧЕСТИ, ЗАМЕДЛИТЕЛИ ГОРЕНИЯ, ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ.

Древесина широко используется не только как строительный, но и как декоративно - отделочный материал. Одним из наиболее существенных недостатков древесных материалов является повышенные воспламеняемость и горючесть. На сегодняшний день ко всем строительным материалам, в том числе и к древесине, предъявляются высокие требования по пожарной безопасности. Поэтому проблемы повышения долговечности и снижения горючести древесных изделий являются актуальными и требуют незамедлительного решения.

В результате проведенной работы выбрано модифицирующее вещество для пропитки древесины, придающее огнестойкость композиции, разработаны параметры модификации, изучено влияние толщины образцов на сорбцию ЗГ, определено влияние ЗГ на процесс пиролиза древесины.

Разработана технология получения модифицированной древесины. Разработаны мероприятия по безопасному ведению технологического процесса и решены вопросы сохранения окружающей среды.

Содержание

Реферат

Список сокращений

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Информационный анализ

1.2 Горение древесины

1.3 Деструкция целлюлозы

1.4 Снижение горючести древесины и изделий на её основе

1.5 Патентные исследования

1.6 Эксперементальная часть

1.6.1 Объекты исследования

1.6.2 Термогравиметрический анализ

1.6.3 Определение потери массы образца при поджигании на воздухе (метод огневой трубы)

1.3.4 Результаты эксперимента и их обсуждение. Обоснование выбора замедлителя горения для снижения горючести древесины

1.7 Технологическая часть

1.7.1 Характеристика сырья, материалов

1.4.2 Описание технологического процесса

1.7.3 Основные параметры технологического процесса

1.7.4 Материальный расчет

2. Безопасность проекта

2.1 Опасные производственные факторы и мероприятия по технической безопасности

2.2 Вредные производственные факторы и мероприятия по гигиене труда и производственной санитарии

2.3 Взрывопожаробезопасность

3. Экологическая экспертиза проекта

4. Автоматика

Введение

4.1 Задачи автоматизации

4.2 Техническое оформление

4.3 Монтаж и оборудование термоэллектрических преобразователей

4.4 Монтаж и обслуживание приборов для измерения уровня

4.5 Монтаж и обслуживание приборов для измерения расхода и количества

4.6 Монтаж и обслуживание анализаторов жидкостей

5. Организационно-экономический раздел

Введение

5.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

5.2. Расчет производственной мощности

5.3. Расчет стоимости оборудования

5.4. Расчет энергетических затрат

5.5. Расчет стоимости материалов

5.6. Расчет заработной платы

5.7 Общепроизводственные расходы

5.8 Общехозяйственные расходы

5.9 Расчет производственной себестоимости 1 кг модифицированной древесины или опилок

5.10 Расчет оптовой и отпускной цены продукта

5.11 Расчет ожидаемой прибыли

5.12 Расчет рентабелъности

5.13 Техно-экономические показатели получения модифицированного материала

Вывод

Заключение

Список использованной литературы

Список сокращений

ЗГ - замедлитель горения

ДБФ - дибутилфтолат

Др - древесина

Др. оп - древесные опилки

ПВХ - поливинилхлорид

ПЭ - полиэтилен

ПП - полипропилен

ПС - полистирол

ТГ - термогравиметрия

ПДК - предельно допустимая концентрация

КИП - контрольно - измерительные приборы

АСР - автоматические системы регулирования

КО - карбонизованный остаток

Введение

В настоящее время, как в промышленности, так и в быту используются изделия из дерева. Древесина используется не только как строительный, но и как декоративно - отделочный материал. Достоинствами древесных материалов и натуральной древесины являются сравнительно высокая прочность при небольшом объемном весе, малая тепло - и звукопроводность, хорошая обрабатываемость и способность соединяться при помощи врубок, шпонок, гвоздей и клеев. Кроме этого древесина - восполняемый природный экологически чистый материал. Однако она обладает и рядом недостатков таких как формоизменяемость при изменении влажности, сгораемость, подверженность при определенных условиях загниванию, анизотропность - как следствие неоднородности строения и др. Одним из наиболее существенных недостатков древесных материалов является повышенные воспламеняемостъ и горючесть [1,2].

В современном строительстве широко применяются новые виды древесных материалов, и, в частности, из древесины, пропитанной и склеенной различными синтетическими смолами, огнезащитными соединениями и т.д.

В настоящее время ко всем строительным материалам, в том числе и к древесине, предъявляются высокие требования по пожарной безопасности. Поэтому проблемы повышения долговечности и снижения горючести древесных изделий являются актуальными и требуют незамедлительного решения.

В связи с этим целью данной дипломного проекта являлись, анализ существующих на сегодняшний день исследований в области снижения горючести древесных материалов и разработка огнезащищённой древесины с использованием модифицирующих добавок.

1. Технологический раздел

1.1 Информационный анализ

Форма и величина клеток, из которых слагается древесина в зависимости от выполняемых ими функций, весьма различна; древесина подразделяется на трахеиды, сосуды (являющиеся элементами проводящей системы), древесную и лучевую паренхиму (служащую местом отложения запасных веществ), волокна либриформа (выполняющие механическую функцию) и некоторые другие переходные формы между основными элементами.

В древесине ствола древесных и кустарниковых растений умеренного климата на поперечном срезе можно различить годичные слои каждый из которых образуется камбием в течение одного вегетационного периода.

Неблагоприятные условия произрастания - избыточное увлажнение или недостаток воды в почве, сильное затенение или объедание листьев насекомыми и т.п. - приводят к образованию узких годичных слоев и сравнительно мелкоклеточных тканей. У ряда древесных и кустарниковых пород с возрастом в стволе образуется ядро или спелая древесина. У этих пород движение воды вдоль ствола совершается лишь по заболони, расположенной по периферии ствола. Древесина корней по своему строению несколько отличается от древесины ствола. В корнях годичные слои узкие, границы их неясно выражены и поэтому едва различимы. Проводящие элементы в древесине корней хорошо развиты, сосуды и трахеиды многочисленны, широкополостны и тонкостенны; древесная паренхима обильна и крупноклеточна. Волокон либриформа сравнительно немного, оболочки их тонкие и мало одревесневшие. В общем древесина корней имеет более простое строение, меньший объёмный вес, меньшую прочность и большую водопроницаемость сравнительно с древесиной ствола.

Древесина в технике. Древесина широко используется во всех областях народного хозяйства. Древесина большинства пород имеет светлую окраску, но у некоторых из них, кроме светлой, прилегающей к коре части (заболонь), имеется тёмноокрашенная центральная часть (ядро). В соответствии с этим породы делятся на ядровые (лиственница, сосна, кедр, дуб, ясень, вяз, грецкий орех, тополь, ива и др.) и безъядровые (ель, пихта, берёза, осина, ольха, липа, бук, клён и др.) - Образование ядра заключается в отмирании живых клеток древесины, закупорке водопроводящпх путей, пропитке дубильными и красящими веществами, в результате чего увеличивается объёмный вес, механические свойства и стойкость против гниения. Элементарный химический состав абсолютно сухой древесины всех пород в среднем 49,5% С, 6,3% Н и 44,2% (О+N). Древесина содержит 0,2-1,7% минеральных веществ, главным образом солей кальция, остающихся при сгорании древесины в виде золы.

Нормально древесные волокна направлены вдоль ствола, но иногда они имеют спиральное, волнистое, а местами и путанное направление. Косослой встречается у всех пород, волнистость - чаще у бука, клёна, ясени, ильма, свилеватость - у берёзы и в наплывах на грецком орехе, клёне ("птичий глаз"), берёзе. Волнистую и свилеватую древесину используют как отделочный материал.

Древесину и изделия на ее основе широко применяют как местный строительный материал. Положительные качества древесины; легко обрабатывается, имеет небольшую среднюю плотность, обладает малой теплопроводностью и теплоусваивающей способностью, хорошей морозостойкостью, относительно высокой плотностью и долговечностью. Вместе с тем, древесина способна впитывать и испарять воду, загнивать. Кроме того, она является неогнестойкой и пожароопасной. Эти отрицательные свойства можно устранить при современном проведении соответствующих мероприятий.

Химический состав древесины зависит от породы и возраста деревьев, от части ствола, а также от типа леса, в котором росли деревья (табл.1) [3].

Таблица 1. Химический состав абсолютно сухой древесины различных древесных пород, %

Компонент	ель	Сосна- обыкно- венная	Пихта си- бирская	Листвен- ница си- бирская	Береза бородав чатая	осина
Целлюлоза	46,10	44,10	41, 20	35,70	35,38	41,77
Лигнин	28,07	24,68	29,87	24,61	19,74	21,81
Гексозаны	12,65	15,24	11,30	15,33	4,92	3,61
Пентозаны	8,95	7,60	7,02	7,13	24,57	18,56
Уроновые кислоты	4,15	4,00	3,60	3,45	5,71	7,96
Зольность	0,27	0,17	0,53	0,22	0,14	0,26

В России из хвойных пород деревьев, применяемых в строительстве, наиболее распространены сосна, ель, лиственница, пихта и кедр. Из лиственных пород используются береза, дуб, ясень, вяз, бук, граб, осина, липа, ольха, бархатное дерево.

Лиственница - обладает повышенной стойкостью к загниванию. Древесина у нее прочная и твердая (плотность 630-790 кг/м³), хорошо колется и обладает повышенной гнилостойкостыо. Ее применяют преимущественно в гидротехническом строительстве и машиностроении, для изготовления шпал, рудничных стоек, балок. Недостаток древесины - склонность к растрескиванию.

Очень ценной древесной породой является дуб (плотность - 720 кг/м³). Древесина имеет красивый цвет и текстуру, хорошо сохраняется на воздухе и под водой. Применяют для создания ответственных конструкций (столярных изделий, оконных рам), а также дверей и отделочных деталей. Для декоративной отделки наиболее пригоден мореный дуб черного или темно-серого цвета. Недостаток древесины дуба - склонность к растрескиванию при высыхании вследствие уменьшения размеров.

Широко распространена в наших лесах осина. Ее древесина белого цвета с зеленым оттенком, очень легкая (плотность-420-500 кг/м³). Применяют ее для изготовления древесных плит, фанеры. Изделия из осины нельзя использовать в водной среде.

Липа - мягкая и легкая порода (плотность - 500 кг/м³). Предназначается для изготовления фанеры, тары и хозяйственно-бытовых изделий.

Береза - самая распространенная лиственная порода. У нее твердая и относительно тяжелая древесина (плотность - 650 кг/м³). В сырых и плохо вентилируемых помещениях береза не стойка к гниению, что ограничивает области ее применения. Из березы изготавливают столярные изделия и отделочные материалы.

Основные свойства древесины [3]:.

Истинная плотность древесины для всех пород в среднем равна 1540 кг/м³. Она изменяется незначительно, поскольку в составе оболочек клеток у всех деревьев находится в основном одно и то же вещество - целлюлоза.

Плотность древесины колеблется в широких пределах и зависит от условий роста и влажности. Свежесрубленная древесина в 1,25 раза тяжелее воздушно-сухой.

Влажность выражают в процентах по отношению к массе сухой древесины. При длительном нахождении влажной древесины на воздухе с постоянной относительной влажностью и постоянной температурой она постепенно высыхает и достигает влажности примерно 35%. Равновесная влажность комнатной сухой древесины составляет не более 8-13%. Древесина именно такой влажности применяется для производства столярных работ. После продолжительной сушки на открытом воздухе влажность воздушно-сухой древесины составляет 15-18%.

Усушка, разбухание, коробление. При уменьшении влажности древесины наблюдается ее усушка, при увеличении влажности - разбухание. Первый процесс сопровождается уменьшением объема, второй - увеличением его. В связи с этим, происходит коробление изделия, которое может привести к его разрушению. Для того чтобы предотвратить коробление и растрескивание деревянных изделий, необходимо использовать древесину с той равновесной влажностью, которая будет при их эксплуатации. Так, для наружных конструкций влажность древесины не должна превышать 15-18%. Покрытие древесины масляными красками или химическая обработка позволяет уменьшить гигроскопичность и защитить ее от дополнительного увлажнения.

Теплопроводность древесины всех пород невелика. Она зависит от породы, влажности и направления теплового потока. Например, теплопроводность сосны поперек волокон - 0,17 Вт/ (м К), вдоль волокон - в 2 раза выше; дуба соответственно 0,22 и 0,39 Вт/ (м К).

Электропроводность древесины в основном зависит от ее влажности. Так, удельное электрическое сопротивление сухой древесины - порядка 7,5*10⁸ Ом* см, а сырой древесины - в десятки раз меньше.

Звукопроводность древесины характеризуется скоростью распространения звука. С увеличением влажности звукосопротивление возрастает. Звукопроводность древесины зависит также от направления звуковых волн. Так, вдоль волокон она выше в 10-16 раз звукопроводности воздуха, а поперек волокон - только в 4 раза.

Морозостойкость древесины почти всех пород деревьев хорошая. На степень морозостойкости влияют несколько факторов, в основном, порода, древесины, ее истинная плотность, плотность, водопоглощение.

Возгораемость и огнеупорность. Все породы древесины способны возгораться или тлеть при воздействии высоких температур. Для защиты от действия огня применяют пропитку или защитные покрытия.

Прочность древесины довольно высока: по удельной прочности при растяжении вдоль волокон ее можно сравнить со сталью, табл.1. Она хорошо работает на изгиб, растяжение, несколько хуже на сжатие и кручение.

Таблица 1.1 Удельная прочность при растяжении некоторых строительных материалов

Материал	Предел прочности при растяжении, МПа	Относительная плотность,	Удельная прочность,
Высокопрочная сталь	2000	7,85	255
Стеклопластик	400	2	200
Древесина сосны с 12% -ной влажностью	115	0,53	213

Примечание: Удельная прочность - отношение прочности к относительной плотности.

В таблице 2 приводится сопоставление показателей плотности и прочности древесины хвойных и лиственных пород, произрастающих в нашей стране [1,2].

По своей удельной прочности древесина может конкурировать с другими конструкционными материалами, однако использовать ее высокую прочность весьма затруднительно. Это объясняется наличием отклонений или дефектов (пороков) древесины, возникающих в процессе роста дерева, обработки и хранения лестных материалов, а также при эксплуатации строительных конструкций. Дефекты ухудшают механические свойства древесины и ее декоративные качества. При определении сортности и назначения древесины учитывают пороки, которые подразделяются на следующие группы: трещины, сучки, пороки формы ствола, пороки строения древесины, химические окраски, грибные повреждения насекомыми, инородные включения, деформации. Отдельные пороки на ограниченной длине ствола можно удалить, что позволит повысить сортность древесины. В некоторых случаях древесину из-за пороков нельзя использовать для получения досок, но ее можно применять как строительные бревна.

Таблица 2. Средние показатели механических свойств (в МПа) древесины хвойных и лиственных пород при 15%-ной влажности.

дерево	Плотность, кг/м3	При сжатии вдоль волокон	При статическом изгибе	При растяжении вдоль волокон	При скалывании
В радиаль- ном направ- лении	В танген- сальном направ- лении
Сосна	530	44	79	115	7	7,5
Кедр	440	35	64,5	78	5,5	6
Береза	640	45	100	120	8,5	11
Дуб	720	52	94	129	8,5	10,5
Липа	510	39	68	116	7	8
Осина	500	37,5	77	131	6	8
Листвен- ница	680	51,5	97	129	11,5	12,5

1.2 Горение древесины

Химический состав твердых веществ очень разнообразен, так органические вещества состоят в основном из углерода, кислорода и азота, но в них могут входить также С1, Р, 81 и другие химические элементы [4].

В условиях большинства пожаров горят в основном твердые вещества, которые широко используются в быту и в различных отраслях промышленности. К ним в первую очередь относятся изделия и материалы,

состоящие из целлюлозы или изготавливаемые на ее основе: х/б ткани, бумага, хлопок, древесина.

По структуре древесина представляет собой пористый материал с множеством ячеек, заполненных воздухом, табл.З. Стенки ячеек состоят из целлюлозы и лигнина [5].

Таблица 3. Объем твердого вещества и пустой породы

Показатели	Береза	Дуб	Ель	Сосна
Масса 1 м3 плотной древесины, кг/м3	560	650	420	460
Объем твердого вещества, %	37,4	43,4	28,0	30,7
Объем пустот, %	62,6	56,6	72,0	69,3

Целлюлозные материалы, как видно из табл.4, содержат кислород, который участвует в процессе горения, так же как и кислород воздуха. Кроме того, поры и полости волокнистых материалов заполнены воздухом, табл.2 [5].

Таблица 4. Состав целлюлозных материалов

Вид целлюлозного материала	Элементарный состав, %	Содержание, %	Содержание, %
	С	Н	О	N
Древесина:
Дуб Сосна	46,08 46,00	5,50 5,50	38,18 39,2	1,14 0,90	7,0 7.0	2,1 1,4
Солома	39,06	4,70	42,2	1,04	8,0	5,0
Хлопок	42,40	5,92	46,6	0,58	4,0	0,5

Поэтому объем воздуха необходимого для их горения значительно меньше, чем для горения веществ, в состав которых кислород не входит. Этим же объясняется и низкая теплота сгорания целлюлозных материалов и способность их к тлению. Горение происходит без образования сажи.

Характерным свойством целлюлозных материалов является их способность при нагревании разлагаться с образованием паров, газов и КО количество которых зависит от температуры и режима нагревания. Медленное разложение древесины начинается при 160 - 170° С, а заметный выход газообразных продуктов происходит при 280-300° С. Состав этих продуктов представлен в табл.5 [6].

Таблица 5. Состав неконденсирующихся газов, образующихся при деструкции древесины

Состав газов	Выход газов %, при температурах, ° С
200	300	400	500	600	700
Выход газов на 1 00 кг древесины, м3	0,4	5,6	9,5	12,8	143	16,0
Состав, % объем
СО>2> СО СН>4> С>2>Н>4> Н>2>	75,0 25,0	56,07 40,17 3,76	49,36 34,0 14,3 0,86 1,47	43, 20 29,01 21,12 3,68 2,34	40,98 27, 20 23,42 5,74 2,66	38,56 25, 19 24,94 8,50 2,81

При разложении 1 кг древесины выделяется 800г газообразных продуктов. При низкой температуре преобладают СО_>2>, СО, при боле< высоких: водород, метан и др.

Процесс разложения сопровождается выделением тепла и теплота сгорания березовой древесины равна 18343,3 КДж/моль, табл.6 [7].

Таблица 6. Теплота сгорания продуктов сухой перегонки березовой древесины

Вид продукта	Выход на 100 кг абсолютно сухой древесины, кг (В)	Теплота сгорания, КДж
1 кг	В*2/100кг
Кокс Смола СНзСООН Метиловый спирт Ацетон С0>2> СО СН4 С>2>Н4 Другие органические в-ва Вода ИТОГО:	31,8 15,8 7,08 1,6 0, 19 9,96 3,32. 0,54 0, 19 10,03 19,49 100,00	32154,6 29642,5 14276,9 22231,9 32489,5 10173,9 16202,9	10225,0 4683,5 1010,8 355,7 61,7 337,7 1668,9 18343,3

При 150°С уголь, образующийся при разложении древесины, содержит 54,7% С; 5,9% Н_>2> и 49,9% связанного кислорода, а при 450° С - 84,9% С и 3,1% Н_>2> и 12%О_>2> [9].

Разложение целлюлозных материалов сопровождается выделением тепла, поэтому при малой скорости теплопроводности возможно самонагревание и горение. Самый высокий тепловой эффект разложения (1088 Дж/кг) у древесины, поэтому необходимо следить за тем, чтобы она не нагревалась при плотной упаковке в больших массах выше 100° С.

Массовая скорость выгорания составляет для: древесины (конструкции зданий, мебель) - 0,48 кг/м² *мин., пиломатериалы в штабеле - 7-8,0 кг/м *мин., бумаги - 0,48 кг/м.

Перемещение фронта пламени по поверхности твердых веществ называется распространением горения и характеризуется скоростью распространения горения (м/мин)

 = I/, (1), [1]

где

I - расстояние, пройденное фронтом пламени, м;

 - время, мин.

Температура воспламенения древесины 230-250°С. При соприкосновении древесины с источником огня происходит быстрое нагревание тонкого поверхностного слоя, испарение влаги и деструкция. Продукты разложения древесины, полученные при температуре < 250°С содержат в основном водяной пар и СО_>2>, а также незначительное количество горючих газов, поэтому гореть они не способны; при температуре 250-260° С - выделяются горючие СО, метан и они воспламеняются и с этого момента древесина горит самостоятельно.

После воспламенения температура верхнего слоя древесины повышается за счет тепла, излучаемого пламенем, и достигает 290-300°С. При этой температуре выход газообразных продуктов максимальный и высота факела наибольшая. В результате разложения верхний слой древесины превращается в уголь, который в данных условиях гореть не может, так как кислород, поступающий из воздуха, весь вступает в реакцию в зоне горения пламени. Температура угля на поверхности к этому времени достигает 500-700 °С. По мере выгорания верхнего слоя древесины и превращения его в уголь нижележащий слой древесины прогревается до 300°С и разлагается. Таким образом, пламенное горение при образовании на её поверхности небольшого слоя угля ещё не прекращается. Однако скорость выхода продуктов разложения начинает уменьшаться. В дальнейшем рост слоя кокса и уменьшение выхода продуктов разложения приводит к тому, что пламя остается только у трещин угля и кислород может достигать поверхности кокса и с этого момента начинается горение кокса и одновременно продолжается горение продуктов разложения. Толщина слоя кокса достигшая к этому моменту 2-2,5 см остается постоянной, так как наступает равновесие.

1.3 Деструкция целлюлозы

Так как основным компонентом древесины является целлюлоза (50 - 58%), то при рассмотрении деструкции древесных материалов прежде всего изучается термодеструкция целлюлозы.

Термическая и термоокислительная деструкция целлюлозы изучены довольно подробно. В данном разделе будут кратко рассмотрены причины легкой воспламеняемости целлюлозных материалов.

Процессом горения ПМ предшествуют процессы деструкция, в результате которых образуются разнообразные, в том числе, летучие горючие продукты, являющиеся "топливом" для процесса горения. К основным факторам, влияющим на деструкцию полимеров, относятся структура и строение макромолекул, структурные дефекты, примеси и т.п. Особенностью ее строения является наличие реакционноспособных гидроксильных групп, обусловливающих сильное межмолекулярное взаимодействие за счет водородных связей, а также высокая энергия межатомных и химических связей в макромолекулах, связанная со строением глюкопиронозного кольца целлюлозы. Пиролиз целлюлозы протекает по радикально-ценному механизму.

В общем виде термическая деструкция целлюлозы сопровождается двумя группами реакций: деструкцией полимера и промежуточных продуктов, синтезом (конденсационные процессы), приводящих к образованию новых типов связей углерод-углерод.

При термораспаде целлюлозы в результате разрыва кислород углеродных связей происходит три основных процесса: дегидратация, деполимеризация и затем глубокая деструкция с разрушением циклов и

на основании представлений о механизме разложения целлюлозы для огнезащиты ЦМ необходимо создать условия, способствующие изменению направления распада целлюлозы и приводящих к снижению образования левоглюкозана, повышению дегидратации целлюлозы, полимеризации продуктов термораспада (образование КО) и ингибированию процесса тления, что может быть достигнуто введением замедлителей горения (ЗГ).

1.4 Снижение горючести древесины и изделий на её основе

В соответствии с требованиями пожарной безопасности деревянные конструкции зданий и сооружений должны быть подвергнуты огнезащитной обработке. Наиболее часто используемыми для этих целей и не лишёнными определенных недостатков являются водные растворы буры, поташа, фосфатов аммония, ацетата натрия и др.

В настоящее время огнезащита древесных материалов осуществляется, в основном, пропиткой древесины огнезащитными составами. На сегодняшний день учёными продолжается поиск относительно дешёвых и экологически чистых огнезащитных материалов (антипиренов) для пропитки и обработки древесины.

В Санкт-Петербургской государственной лесотехнической академии был разработан [16] способ изготовления огнезащитных древесно-стружечных плит. При их изготовлении в качестве антипирена использовали амидофосфат путём нанесения его водного раствора на древесные частицы в количестве 10-30% по сухому веществу. Высушенные древесные частицы смешивали с карбамидоформальдегидной смолой, в которую для связывания выделяющегося аммиака предварительно добавляли формальдегид в виде формалина в количестве 15% от абсолютно сухого амидофосфата. Для ускорения отверждения в смолу среднего слоя дополнительно вводили муравьиную кислоту в количестве 0,1-0,5% по сухой смоле. Изготовленные плиты соответствуют требованиям ГОСТ 10632-89, имеют класс эмиссии по формальдегиду Е-1 и являются трудногорючим материалом с малой дымообразующей способностью.

Известен [17] также способ изготовления огнезащитных древесностружечных плит (ОДС+П), по которому в процессе производства на поверхности плиты создавали защитный слой. В качестве огнезащитного средства для создания покрытия использовали вермикулит, который смешивали с карбамидоформальдегидной смолой (КФС) и послойно формировали ковёр с таким расчётом, чтобы толщины покрытия составляла 2-6 мм. Отрицательными сторонами способа являются укрывистость древесной поверхности вертикулитом, невозможность калибровки и исследования плит

С целью проверки огнезащитного действия образцы древесины были обработаны водными растворами из ацетатного отхода [15]. Было установлено, что обработка древесины 15-25%-ными водными растворами ацетатного отхода позволяет перевести по горючести её в класс трудновоспламеняемых. Этому способствовало, по мнению исследователей, высокая теплота плавления кристаллогидрата (около 214 кДж/кг) и высокое содержание кристаллогидратной воды. Таким образом, указанным методом повышается огнезащитность природного полимера - древесины, решается задача утилизации отхода (экологический аспект) и дополнительного привлечения ресурсов (экономический аспект).

По другому способу [18] ОДС+П получали, смешивая древесные частицы с порошкообразным антипиреном. В качестве антипирена использовали модифицированный фосфогипс, который вводили в количестве 5-20% от абс. сухой древесины. Недостатком является неравномерное распределение антипирена по объёму плиты, а также потери сыпучей массы при транспортировке стружечно-клеевой смеси.

Известен [19] также способ изготовления ОДС+П, основанный на совместном введении водного раствора антипирена с карбамидоформальдегидным связующим. В качестве антипирена использовали водный раствор гидроортофосфата аммония в количестве 10% от массы древесных частиц по сухому веществу. Недостатками способа являются снижение физико-механических свойств и повышение влажности структурно клеевой смеси, что может привести к расслоению плиты.

Предложен способ получения трудногорючих ДСП и ДВП на основе амино- или фенолоформальдегидных смол, где в качестве антипирена использовались полифосфаты аммония и фосфат магния [20]. Применение данного полифосфата аммония снижает прочность и водостойкость плит, что обусловлено выделением аммиака в процессе горячего прессования. С целью улучшения условий отверждения и повышения прочности плит по данному патенту предусматривалась частичная замена полифосфата аммония на фосфат магния, что обеспечивает сокращение негативного действия выделяющегося аммиака. Однако фосфат магния практически нерастворим и по этой причине обладает низким огнестойким действием, поскольку не является кислотообразователем в условиях возгорания древесины. Кроме того, использование суспензии фосфата магния в растворе полифосфата аммония связано с технологическими сложностями из-за неустойчивости композиции. Предлагаемая пресс-композиция требует операции сушки частиц после нанесения всех композитов, в том числе и связующего. Последнее ухудшает адгезионное взаимодействие связующего с древесными частицами и требует прессования высокоплотного материала.

В другом способе изготовления ОДС+П, по которому водный раствор антипирена носили на сырые древесные частицы перед операцией сушки древесных частиц (прототип). В качестве антипирена использовали состав ФМД, который представляет собой водный раствор фосфорной кислоты, нейтрализованный карбамидом и дициандиамидом до рН 4,0-4,5. Водный раствор антипирен 25%-ной концентрации наносили на измельченные древесные частицы в количестве 15% от абс. сухого вещества. Модифицированные древесные частицы направляли в сушку и термообработку, которую проводили в одной установке. На сухие древесные частицы наносили карбамидоформальдегидное связующее. Дальнейшая технология изготовления

ОДС+П не имеет каких-либо отличий от общепринятой технологии изготовления древесностружечных плит плоского прессования.

Основные испытания, выполненные по ГОСТ 12.1 044-89, показали, что плиты относятся к материалам с малой дымообразующей способностью и умеренно опасными по токсичности продуктов горения.

Известна [21] пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов, включающая наполнитель в виде древесного волокна, стружки или измельчённых частиц отходом однолетних растений, синтетическую смолу, полифосфаты аммонии и парафин, причём в качестве синтетической смолы использованы карбамидоформальдегидную или фенолоформальдегидную смолы.

Недостатком этой композиции является низкая водостойкость, большой расход дефицитных компонентов, низкая степень огнезащиты плит.

В работе Кондрашенко В.И., Фейло Б.Д. [21] была получена пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов, содержащая наполнитель в виде измельчённых древесных частиц, синтетическую смолу, полифосфаты аммония и парафин, в качестве синтетической смолу содержит диановую СДЖ-Н 5,0-13,0 масс. %, полифосфаты аммония 5,0-12,0%, парафин 0,1-0,4, наполнитель.

Изобретение Фейло Б.Д., Кондрашенко В. И и других научных работников позволило повысить водостойкость и огнестойкость плитных материалов, а также сократить расход дефицитных составляющих компонентов в 2,5-3 раза.

Известен [22] способ получения огнезащитного состава для отделки целлюлозных материалов, по которому процесс проводят в две стадии. На первой стадии получают продукт взаимодействия фосфорной кислоты и мочевины, взятых в соотношении 1: 4, нагревая указанную смесь и воду при температуре 130°С в течение 20 минут.

На второй стадии полученный продукт смешивают с дополнительными количеством мочевины и водой в соотношении (масс):

продукт взаимодействия фосфорной кислоты и мочевины, взятых в соотношении 1: 4-15-30-мочевина 10-40, остальное - вода. Полученный огнезащитный состав обладает недостаточной огнестойкостью, а способ его получения экологически небезопасен из-за выделения фосфорной кислоты в атмосферу. Отмеченная проблема решена исследователями [22], которыми получен огнезащитный состав, полученный в результате следующих операций:

смешения фосфорсодержащего компонента и мочевины, нагревания смеси до расплавления, выдержки расплава и охлаждения продукта;

смешения моноаммоний фосфата или диаммоний фосфата, взятых в качестве фосфорсодержащего компонента, и мочевины в сухом состоянии;

ввода 3-5% воды от массы сухих компонентов;

сплавления смеси при нагревании до 120°С, выдержки в течение 30 минут и охлаждения продукта при продолжающемся перемешивании до его измельчения.

Этот способ прост, одностадиен, экологически чист, без сточных вод и вредных выбросов, получаемый продукт очень прост в обращении, так как порошок непылящий, сыпучий, легко растворимый в воде.

Наряду с огнезащитной пропиткой снижающей горючесть древесных материалов, возможно осуществлять применение огнезащитных покрытий [23]. Так известен огнезащитный вспучивающийся состав для покрытий, содержащий водорастворимую меламиноформальдегидную смолу, п-трет-бутил фенолоформальдегидную смолу, фосфат аммония, уротропин, орбит или манит, дициандиамид, буру, каолин, стекловолокно и воду. Описанный состав при толщине сырого покрытия 2,5 мм обеспечивает огнестойкость металлической конструкции, на которую нанесён,45-51 минут. Однако, указанный состав содержит в своем составе дицианамид, который является очень дефицитным компонентом и в настоящее время в России практически не производится из-за сложной технологии его изготовления.

Кроме того, этот состав предназначен только для защиты металлических конструкций и не приемлем для защиты деревянных конструкций.

Также известен огнезащитный вспучивающийся состав, содержащий водорастворимые мочевиноформальдегидную и мочевиномеламиноформальдегидную смолу, натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы, поливинилацетатную эмульсию, фосфаты аммония, асбестовое волокно или каолин, стекловолокно, мочевину, пентрол и воду [23]. Этот состав не содержит дициандиамида. Покрытие, выполненное составом имеет значительное водопоглощение, что приводит к постепенному снижению адгезионных свойств в процессе эксплуатации. Так в течение 6 месяцев эксплуатации адгезия при отрыве покрытия снижается в среднем на 12%, а через 12 месяцев на 20% и составляет 3,0-4,2 кгс/см. Это сужает технологические возможности состава, ограничивая сферу его применения в металлических конструкциях, на которые действуют только статические нагрузки (колонны, фермы). Кроме того, покрытие из-за постепенного значительного снижения адгезионных свойств начинает со временем отслаиваться от металлической подложки. Как показали проведённые заявителем испытания, частичное отслаивание (2-4% поверхности) от вентиляционных коробов происходит уже через 7-8 месяцев, а через 12 месяцев происходит отслаивание покрытия на 30-35% поверхности коробов.

Ростовскими исследователями [23] получен огнезащитный вспучивающийся состав для покрытий деревянных поверхностей, содержащий в качестве аминоформальдегидной смолы водорастворимые мочевиноформальдегидную смолу или мочевиномеламиноформальдегидную смолу, поливинилацетатную смолу, фосфаты аммония, пентрол, мочевину и воду. Недостатками описанного состава являются значительный расход (480 - 740 г/м²⁾ и недостаточно высокие огнезащитные свойства. Средняя потеря массы образца по ГОСТ 16363-76 составляет 2,6-4,3%.

Огнезащитный вспучивающийся состав включает в себя:

аминоформальдегидную смолу

фосфат аммония

пентрол (пентоэритрит)

каолин

п-трет-бутилфенолформальдегидную смолу или воду

водорастворимые мочевиноформальдегидную или мочевиномеламиноформальдегидную смолу, или карбамидоформальдегиднуюсмолу в качестве аминоформальдегидной смолы

аммофос или полифосфат аммония

цианурат меламина или дицианамид и фторид аммония, или смесь фторида аммония с бифторидом аммония.

Эти ингредиенты в сочетании с другими позволили повысить огнестойкость покрытия и снизить расход состава. Более того, они дополнительно придали предлагаемому составу антисептические свойства.

В работе исследователей Энгельсского Технологического института пропитку осуществляли водным раствором триэтаноламинной соли сульфированного совтола-10 (АСС-1). [13]

АСС-1 представляет собой пастообразное вещество коричневого цвета, 4 класса опасности по ГОСТ 12.1 007-76. В исследованиях определена кинетика сорбции АСС-1 в зависимости от концентрации продукта в пропиточной ваннё, толщины образцов. Максимальное содержание АСС-1 в образце достигается в первые 60 минут пропитки и практически не зависит от их толщины.

В исследованиях показано, что при введении АСС-1 в состав древесины в состав древесины инициируется коксообразование, снижаются более чем в три раза, потери массы в интервале основной стадии термоокислительной деструкции.

Изменяется также, по данным ступенчатой пиролитической газовой хроматографии, состав газов - существенно сокращается выделение токсичного СО.

Существенным преимуществом предложенных модификаторов является их способность, кроме снижения горючести, обеспечивать древесным конструкциям антисептические свойства.

Таким образом, анализ литературы показал, что на сегодняшний день древесина очень ценный строительный, декоративно отделочный материал. Однако наряду со своими преимуществами (высокой прочностью, малой тепло - и звукопроводностью, хорошей обрабатываемостью) она имеет ряд серьёзных недостатков, одним из которых является повышенная воспламеняемость и горючесть. В связи с высокими требованиями пожарной безопасности, предъявляемыми ко всем строительным материалам, проблема снижения горючести древесных изделий является актуальной.

1.5 Патентные исследования

Задачей патентных исследований является исследование тенденций разработки модифицированной древесины с целью придания её негорючести.

Глубина поиска по источникам патентной документации принята 10 лет, исходя из потребности в информации для решения поставленной задачи. Патентная и научно-техническая документация, отобранная для последующего анализа.

Таблица 1. Поиск документации

Предмет поиска	Страны поиска	Классификационные индексы	Наименование источников информации
			Научно- техническая документация	Патентная документация
Огнезащитная древесина	Россия	МКИ5 МКИ6 МПК7 В27 N3/02 В27 N3/00 В27КЗ/08 В27КЗ/36 В27КЗ/52 С08 Ь 97/02	Реферативный журнал "Химия. Технология полимерных материалов". №1, 1995- №24, 1995 №1, 1996- №18, 1996 №1, 1998- №24, 1998 №1, 1999-	"Изобретения" №1, 1993 - №36, 1999 "Изобретения. Полезные модели" №1, 2000- №27, 2004 Интернет-база данных Шр: /Ду\у\у. йр 5. ги
			№14, 1999 №1, 2000- №24, 2000 №1, 2001- №24, 2001 №1, 2002- №24, 2002 №1, 2003- №24, 2003	по МПК' СОЗС; СОЗВ.

А. С.1341039 СССР МКИ ⁵ В 27 N 3/02. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕЗАЩИЩЕННЫХ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ. /Н.Н. Фирсов, Ю.Н. Фирсов, Г.Н. Морозов. - Заявл.31.05.89; Опубл.30.04.91

Цель изобретения - снижение остаточного разбухания и ликвидация брака по кромкам плит. Древесные частицы сушат до влажности 3 - 5% и обрабатывают связующим и гидрофобизатором. Из полученной пресс-массы формируют ковер и осуществляют его горячее прессование. Готовые плиты помещают в автоклав, где создают разряжение 0,06 - 0,08 МПа. При поддержании вакуума закачивают раствор антипирена, например состав № 13, 10 - 16% -ной концентрации при 40 - 50°С. Затем создают давление 1-1,4 МПа и выдерживают плиты в течение 1 - 2 ч. После плавного снижения давления производят слив антипирена и осушающее вакуумирование при 0,06 - 0,08 МПа в течение 30 - 50 мин. Пропитанные плиты помещают в сушильную камеру, где сначала создают температуру 40 - 45°С при интенсивной вентиляции, влажности воздуха 65 - 75% в течение 18 - 24 ч. Далее температуру сушки повышают до 70 - 80°С и сушат плиты при влажности воздуха 25 - 30% в течение 24 - 36 ч до достижения влажности плит 8 - 10%.

А. С.4474672/15 СССР № 1165697, кл. С 08 Ь 97/02, 1983. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ДРЕВЕСНЫХ ПЛИТ. / Н.Е. Николаев, Н.Н. Фирсов, Г.В. Савицкая, В.Т. Лебедев, Л.П. Салтыкова и Л.А. Бабурина. - Всесоюзный научно-исследовательский институт деревообрабатывающей промышленности. - Заявл.15.08.88, Опубл.15.03.91. Бюл. № 10, Экспресс-информация. М.: ВНШТИЭИлеспром, вып. II, 1982, с.1 - 12

Изобретение относится к производству плитных материалов типа древесностружечных и может быть использовано в деревообрабатывающей промышленности. В работе достигалось повышение водо- и огнестойкости плит. Для чего изготовлен 40-50% раствор карбамида в воде, после чего его вводят в алюмохромфосфатное связующее при перемешивании, и контролируют рН (1,37-1,70) модифицированного связующего и концентрацию. В качестве отходов производства полиизоцианатов используют кубовые остатки производства полиизоцианатов. В модифицированное фосфатное связующее вводят отходы производства полиизоцианатов при перемешивании в течение 20-25 мин. Предварительно отходы производства полиизоцианатов растворяют в этаноле или в ацетоне до вязкости 12-32 с. Полученное связующее - антипирен вводят в высушенную древесную стружку. Стружечно-клеевую массу перемешивают 10 - 15 мин, после чего производят формование древесностружечных ковров. Ковры прессуют при 170±5°С и продолжительности прессования 0,3 мин/мм. Количество фосфатного связующего составляет 12-16 масс. %.

А. С.4634076/15 № 35МО, кл. С 08 Ь 97/02, 1984. Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит. / Г.М. Шутов, Л.Б. Нхьяев и К.Л. Бучнева; Белорусский технологический институт им.С.М. Кирова. - Заявл.09.01.89, Опубл.07.01.91. Бюл. № I

Изобретение относится к способам производства древесно-стружечных плит и может быть применено в древеснообрабатывающей промышленности при изготовлении плит для строительства, мебели и телефутляров. Цель изобретения - улучшение огнезащитных свойств плит. Для приготовления минеральной огнезащитной добавки берут мочевину и фосфат аммония по массе при соотношении 1-1,5: 2-3. Смешивание ведут в течение 10-15 мин, затем приготовленную смесь вводят в фосфогипс влажностью 15-18%. При этом соотношение смеси и фосфогипса составляет 1-1,4: 1,5-2. Перемешивание ведут в течение 10-15 мин. Минеральную огнезащитную добавку вводят при перемешивании на осмоленную стружку наружных слоев плит в количестве 20-40% от абсолютно сухой стружки. Расход смолы 14 и 11% по сухому веществу к абсолютно сухой стружке соответственно наружных и внутреннего слоев плит. Формируют трехслойный пакет. Причем наружные слои составляют 40% от массы всего пакета. Прессование плит толщиной 10 мм осуществляют при 165-170°С, времени 0,33 мин/мм толщины плиты и давлении 2 МПа.

А. С.5049064/05 СССР N 844375, С 08Ь 97/02. ДРЕВЕСНОШЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ. / Дракин К.В. - Акционерное общество "Элорг" - Заявл. 22.07.92, Опублик. 10.12.1995.

А.С. СССР № 1562145, кл. С 08Ь 97/02. ДРЕВЕСНОПОЛИМЕРНАЯ КОМПОЗИЦИЯ. / Акционерное общество "Элорг", - опублик. 1990. Заявка Франции № 2520292, кл. В 291 5/04. опублик. 1983.

Авторами предложена древеснополимерная композиция, используемая в строительной индустрии в качестве конструкционных (элементы конструкций кровли, стеновых панелей, подоконников) и отделочных материалов (элементы мебели, в том числе встроенной в жилое помещение, стеллажи и т.д.). Сущность изобретения:

состав, мас %:

полиолефин - частицы не более 0.63 мм 10 - 18; д

иоксид кремния с уд. поверхностью 180 м /г 0.1 - 0,24

древесные частицы с размером частиц 0.16 - 5 мм

остальное до 100%.

Патент 2061589 МПКВ27КЗ/36 С09К21/12 СОСТАВ ДЛЯ ОГНЕ - И БИОЗАЩИТЫ ДРЕВЕСИНЫ (ВАРИАНТЫ). / Землицкий В Е, Михайлов В.И., Киселев Е.А. - 93021531/04. Опубл. 10.06.1996. Заявл. 23.04.1993

В деревообрабатывающей промышленности и промышленности стройматериалов при защите изделий из древесины от огня и биоповреждений используются составы для огне- и биозащиты древесины. В работе рассматриваются три состава, отличающиеся природой замедлителя горения. В первом составе предложено использование в качестве антипирена смеси продуктов реакции при 34-78°С эквимолярных количеств диалкилфосфита с амином ф-лы RNНR, общее содержание фосфора в антипирене 7,6-22,3 масс. % и азота 3,4-10,1 масс. %. Согласно второму варианту состав содержит смесь продуктов взаимодействия при 128-150°С эквимолярных количеств указанного диалкилфосфита с дикарбоновой кислотой ф-лы НООСRСООН, где R-алкил С_>1>С_>7> или алкенил С_>2>-С_>4> с общим содержанием фосфора в антипирене 9,0-15,47 мас. %. Согласно третьему - смесь продуктов взаимодействия эквимолярных количеств указанного диалкилфосфита с карбамадом при 34-78°С или при 50-170°С с амидом карбоновой кислоты ф-лы RСОНКRR", где R-Н, алкил С_>1>С_>4> или алкенил С_>2>-С_>4>, а R'-Н или алкил С_>1>С_>4>, с общим содержанием в антипирене фосфора 8,2-20,2 мае. %, азота 3,6-16,4 мае. %. Огнезащитные свойства составов по ГОСТ 12.1 044-89 с керамической трубой: потеря массы 1,3-6,3 мас. %. Биозащитные свойства по ГОСТ 16712-71 со штаммом гриба Соniphога: потеря масс О масс. %. Устойчивость состава при хранении более 500 сут.

Патент 2119516 МПКС09Э5/18 С09В161/24 С09В161/28 С09К21/Ю С09К21/12 В27КЗ/52. ОГНЕЗАЩИТНЫЙ ВСПУЧИВАЮЩИЙСЯ СОСТАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ДЕРЕВЯННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. / Амбарцумян Р.Г. Акционерное общество Институт "Ростовский Промстройниипроект". - 97111992/04. Заявл. 16.07.1997. Опубл. 27.09.1998

Для теплоизоляции деревянных конструкций при пожаре авторами предложен огнезащитный вспучивающийся состав для покрытия деревянных поверхностей, включающий, мас. %: водорастворимые мочевиноформальдегидную, или мочевиномеламиноформальдегидную, или карбамидоформальдегидную смолу (в пересчете на сухой остаток) 3,4 - 7,9, аммофос или полифосфат аммония 10,5 - 26,0, пентаэритрит или пентрол 4,8 - 12,0, каолин 1,7 - 4,0, п-трет-бутилфенолформальдегидную смолу 1,7 - 4,0, цианурат меламина или дициандиамид 1,8-6,1, фторид аммония или тетрафторборат аммония, или смесь фторида аммония с бифторидом аммония (в соотношении от 1: 1 до 1: 2,5) 5,0 - 10,0 и вода - остальное. Состав дополнительно может содержать асбестовое волокно 2,0 - 4,0 мас. %. Свойства состава: потеря массы образца по ГОСТ 16363-76 0,9 - 1,6%, адгезия по ГОСТ 15140-78 1 балл., жизнеспособность состава без фосфатов аммония 6 мес, покрытие не отслаивается. Достигается улучшение огнезащитных свойств с одновременным уменьшением расхода состава при покрытии деревянных поверхностей.

Анализ научно - технической документации и патентной литературы показал, что на данный момент ведутся активные разработки огнезащищенной древесины. С целью снижения горючести используются различные методы, такие как введение анитипиренов различной природы, нанесение огнестойких составов на поверхность, пропитка смолами.

1.6 Эксперементальная часть

1.6.1 Объекты исследования

1. Целлюлоза

[-C_>6>H_>10>O_>5>-] n

Состав древесины хвойной, %

Целлюлоза 50-58

Пентозаны 11

Пектиновые в-ва 1

Белковые в-ва 0,5-0,8

Жиры и воска 1-2

Лигнин 26-28

Зольность 0,25-0,5

2. АСС-ЦПХДС-Т) - продукт химической переработки совтола-10 и представляет собой триэтаноламиновую соль сульфированного совтола-10 (ТУ

2382-111-00210045-98). Продукт коричневого цвета с различными оттенками, 4 класс опасности поГОСТ-12.1 007-76.

Плотность, г/см³ 1,477

Динамическая вязкость при 60°С, МПа* с 799600

Трудно горючая жидкость:

Температура вспышки, °С>205

Температура воспламенения, °С>205

Температура самовоспламенения, °С>675

Температура плавления, °С45-50

рН водного р-ра (1%) 7-8

Содержание совтола,% 2,5

3. ПВХ - [-СН_>2>СНСЬ-] _>П>

Бесцветный термопластичный полимер:

молекулярная масса (10-150) *10³

плотность 1,35-1,43г/см²

насыпная плотность порошка 0,4-0,7г/см³

температура стеклования 75-80°С

температура текучести 150-220°С

трудногорюч, при Т=120°С начинается отщепление НСl

Реакционная камера, представляющая собой термостойкую прозрачную трубку, установлена вертикально. На дно камеры монтируют приспособление для равномерного распределения газовой смеси, состоящей из стеклянных или металлический шариков различного диаметра.

Держатель образца необходим для закрепления его в вертикальном положении в трубе. Металлическое проволочное сито размерами ячейки 1,0 - 1,6 мм помещено над шариками для улавливания падающих частиц.

Баллоны содержат газообразный кислород и азот (чистота которых должна быть не менее 98 %) или очищенный воздух с концентрацией кислорода 20,9 % объемных.

Источник зажигания (например, горелка с диаметром наконечника 2±1 мм) обеспечивает на пропане высоту пламени (16±4 мм) и свободно входит в камеру через верхний открытый конец.

Учет времени проведения испытания ведут посредством секундомера с погрешностью измерений не более одной секунды.

Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 88 часов в стандартной атмосфере 23/50 по ГОСТ 12.42.3

Время между изготовлением исследуемого материала и началом испытания должно быть не менее 72 часов. Испытания проводят при температуре (23 ±2) °С. Образец закрепляют в вертикальном положении в держателе в центре колонки так, чтобы верхний край образца находился на расстоянии не менее 100 мм от верхнего края колонки. Систему продувают газовой смесью не менее 30 секунд перед испытанием и поддерживают концентрацию кислорода постоянной до конца испытания.

Далее осуществляют зажигание образцов. Для этого подводят самую нижнюю часть пламени горелки к верхней горизонтальной поверхности образца, медленно перемещая так, чтобы пламя покрывало ее полностью и не касалось вертикальных поверхностей или граней образца. Длительность воздействия пламени на образец составляет 30 секунд с короткими перерывами через каждые пять секунд. Образец считается воспламененным, если после отвода горелки через пять секунд вся его поверхность горит.

После воспламенения образца включают секундомер и наблюдают за распространением пламени. Если горение прекращается и не возобновляется в течении одной секунды, то, выключив секундомер, определяют время горения и измеряют длину сгоревшей части образца. По ходу испытаний отмечают процессы сопровождающие горение: падение частиц, обугливание, неравномерное горение, тление.

Гасят и вынимают образец из реакционной камеры. Кислородный индекс (КИ) в процентах вычисляют по формуле:

КИ= [O_>2>] / [O_>2>] + [N_>2>] *100%

где [O_>2>] - минимальная концентрация кислорода в кислородно-азотной смеси, необходимой для горения образца.

1.6.2 Термогравиметрический анализ

Испытания проводят в соответствии с ГОСТ 21.553 - 76.

Термогравиметрия (ТГ) - это динамический метод непрерывного взвешивания образца в зависимости от температуры при постоянной скорости нагрева.

Деривативная термогравиметрия - это динамический метод, в котором получают первую производную изменения веса по времени, как функцию температуры при постоянной скорости нагрева.

Изменение массы, скорость изменения массы и величин тепловых эффектов при нагреве образцов изучалось методом термогравиметрического анализа с использованием дериватографа системы "Паулик - Паулик - Эрдей".

Образцы массой 0,2 грамма нагревали в среде воздуха до 1000°С с постоянной скоростью нагрева - 10°С/мин. Чувствительность по каналам ДТГ - 1 мВ, ТГ - 500 мВ, ДТА - 500 мВ. Точность измерения не более 1%.

Энергия активации термодеструкции материалов определяли методом Пилаяна по кривой ДТГ по формуле:

(1)

где Е - энергия активации Дж/моль;

М - уменьшение веса вещества в результате удаления летучих продуктов реакции, мг;

Ут - скорость потери массы исходной пробы вещества, мг/мин;

К - универсальная газовая постоянная, Дж/ (град*моль);

Т - температура, К;

В - константа.

Уравнение (1) можно представить в виде:

где - предэкспоненциальный множитель.

Графическая интерпретация экспериментальных данных в соответствии с уравнением (2) в виде координат

дает прямую, тангенс угла наклона которой к оси абсцисс позволяет вычислить энергию активации процессов, а отрезок, отсекаемы на оси ординат предэкспонинту.

Отсюда

Е = 2,3 RТ*tg а.

Скорость термолиза определяем по кривой ТГ по формуле;

где - максимальная потеря массы, %;

минимальная потеря массы, %;

m - масса навески, г;

время нагрева на 100°С при скорости нагрева 10°С/мин.

1.6.3 Определение потери массы образца при поджигании на воздухе (метод огневой трубы)

Метод "Огневая труба" является экспресс - методом для определения группы твердых горючих материалов. Его проводят в соответствии с ГОСТ 17.088-71

Установка состоит из камеры горения, держателя образца, газовой горелки диаметром 7 мм, смотрового зеркала диаметром 50мм, подвижно укрепленного на штативе. Камера горения представляет собой стальную трубу диаметром (50±3) мм; длиной (165 ±5) мм, толщиной стенки (0,5 ±0,1) мм, которая вертикально закрепляется на штативе.

Для испытания изготовляют шесть образцов шириной (35±1) мм, длиной (150±3) мм и фактической толщиной, не превышающей (10±1) мм. Предварительно взвешенные образцы подвешивают вертикально в центре трубы таким образом, чтобы его конец выступал на 5 мм и находился на 10 мм выше горелки. Под образец по его центру устанавливают горелку с высотой пламени (40 ± 5) мм, одновременно включают секундомер и определяют время зажигания, обеспечивающее устойчивое горение образца.

Через 2 минуты действия пламени источник зажигания удаляют и фиксируют время самостоятельного горения и тления образца. После остывания до комнатной температуры образец взвешивают и определяют потери массы в процентах от исходной:

m = (m_>н> - m_>к>) /т_>н>, где m_>н> и m_>к> - масса образцов до и после испытания, г.

1.3.4 Результаты эксперимента и их обсуждение Обоснование выбора замедлителя горения для снижения горючести древесины

Основным компонентом древесины является целлюлоза - это горючий, легко воспламеняемый материал.

Термолиз целлюлозы протекает по двум стадиям: дегидратации и деполимеризации Это конкурирующие процессы. В результате дегидратации образуются сопряженные ненасыщенные структуры, формирующие при пиролизе карбонизованный остаток (КО); повышается термостойкость волокна. Деполимеризация протекает с высоким выходом смолы, левоглюкозана и его производных, являющихся горючими летучими продуктами [2].

Проблема снижения горючести целлюлозных материалов связана с направленным изменением химического процесса при пиролизе полимера, обеспечивающим его протекание в направлении внутримолекулярной дегидратации. При этом подавляются реакция разрыва основной цепи, приводящие к выделению горючих продуктов и наблюдается резкое снижение горючести материала.

Древесина относится к коксующимся при горении материалам, поэтому для снижения их горючести наиболее эффективными замедлителями горения являются фосфорсодержащие соединения, действие которых проявляется в основном в конденсированной фазе [1].

ПХДС (триэтаноламинная соль сульфированного совтола) представляет собой пастообразное вещество коричневого цвета, 4 класса опасности по ГОСТ 12.1 007-76. В молекуле ПХДС содержаться атомы хлора и фосфора, представляющие собой ингибиторы горения. Используемая для модификации паста ПХДС является достаточно термостойким продуктом. В интервале температур 40-210°С паста теряет 15% массы. Общие потеря массы при 600⁰С составляют 26%. Таким образом паста ПХДС разлагается в температурном интервале, совпадающем с термоокислительной деструкцией самой древесины, табл.3.1., что позволяет применять её для снижения горючести древесных материалов.

Таблица 1. Данные пиролиза древесины и ЗГ

Наименование	Основные стадии деструкции	Потери массы, %, при температурах, °С
Тн-Тк Ттах	M>К>-M>Н> M>MAX>	100	200	300	400	500	600
Древесина	30-210 125 210-430 350	0-8,5 4,5 8,5-73,5 42,5	1,5	8	15	70	81,5	91,5
ПХДС	40-210 110	0-15 6,2	4	14,5	19,2	24	25	26

Исследование сорбции замедлителя горения ПХДС древесиной. В работе изучалась кинетика сорбции пасты ПХДС древесиной и оценивалось влияние размеров образца древесины на ее способность к сорбции. Отмечено, что сорбция ПХДС при температуре 20±5°С особенно интенсивно протекает в течение первых 10-20 мин. С уменьшением толщины образца с 16 до 8 мм количество сорбированного ЗГ увеличивается. Термообработанные образцы сорбируют ПХДС в большем количестве, чем нетермообработанные.

Анализ данных термогравиметрического анализа модифицированных образцов показал, табл.2., что их разложение проходит в 2 стадии.

Таблица 2. Влияние термообработки на показатели пиролиза древесины

состав	Основные стадии деструкции	Потерн массы,%, при температурах, °С
Тн-Тк Тмах,°С	Мн-Мк Ммах,%	100	200	300	400	500	600
Древесина	30-210 125 210-430 350	0-8,5 4,5 8,5-73,5 42,5	1,5	8	15	70	81,5	91,5
Др. (термообр) +60 ПХДС	30-140 108 190-209 250	1-6 4,5 8-39 33	2,5	9	45,5	61,5	75	87,5
Др- (нетермообр) +60ПХДС	30-210 125 210-430 350	0-55 3 8-42 29,5	3	8	47	60	74	87

Первая стадия, вероятно всего, связана с выделением сорбированной воды, хотя нельзя исключить разложение пасты ПХДС в этом температурном интервале. Вторая стадия соответствует деструкции древесины. Отмечено инициирующее влияние ПХДС на разложение древесины, так как начальная температура разложения снижается на 20-30°С, по сравнению с немодифицированной древесиной и существенно сужается температурный интервал деструкции, несколько возрастает выход карбонизованного остатка. Кокс имеет более равномерную структуру с видимыми включениями замедлителя горения.

Кислородный индекс увеличивается с 18% об. для исходной древесины до 37% об. для древесины пропитанной 25% -ным раствором ПХДС и до 42% об. древесины пропитанной 50%-ным раствором ПХДС, при этом потери массы, определённые методом "огневой трубы", составляют 8,8% и 6,7%, соответственно.

Изучение возможности применения для огнезащиты метилакрилатных соединений. При обработке дистиллированной водой модифицированной древесины (в течении 14 дней) отмечено удаление ПХДС, и потери массы составляют 31%. В связи с этим подбирались составы, способствующие сохранению огнезащитного эффекта после мокрых обработок. Для этого использовались: порофор, ФОМ, ЛИМ, пропитка с фотоинициатором, а также пропитка древесины непосредственно концентрированной пастой ПХДС. Состав и характеристики образцов приведены в таблице 3.

Таблица 3. Состав и характеристики образцов, содержащих метилакрилатные соединения

Параметры пропитки	Время пропитки, мин.	Привес, %, после пропитки	Время поджигания	Время самостоя- тельного горения., с	Потери массы % на огневой трубе
(ПХДС+Др.) + ФОМ	60	25	Не загорается	0	4,9
(ФОМ+Др.) + пхдс	60	24,3	Не загорается	0	8,24
(ПХДС+ порофор+Др.)	20	16,1	Загорелся через 75с.	45	7,78
(Др. +ФОМ+ фотоинициатор)	60	21, 19	Не загорается	0	6,6
(ПХДС+Др.) + (ФОМ+фотоиници атор) + 1 час УФ	140	16,5	Загорелся через 15с.	3	9,92
(ФОМ+Др. +фотои нициатор) +1час УФ	180	32,18	2 мин не горит, при повторном Поджигании загорелся через 100с	10	8,08
ФОМ+ДР. +порофор+ ПХДС (конц) Тпропитки=80-850С	120	21,8	Загорелся через 45 с.	60	11,68
ПХДС (конц) +Др. Тпропигос= 80-85 С + (ФОМ)	120	21,8	Загорелся через 45с.	120	8,38
ПХДС+Др. +20%ЛИМ +2%Н>3>Ю>4>	60	37,4			8

Из таблицы 3 видно, что наибольшие потери массы образцов при испытаниях на огневую трубу, имеет состав (ФОМ + ДР.) +ПХДС. Все композиции, содержащие в своём составе ФОМ не поддерживают самостоятельного горения и имеют низкие потери массы, придавая тем самым огнезащитный эффект древесине, табл. 3. Однако при введении ФОМа на образцах древесины после пропитки образуется жёлто-коричневая маслянистая жидкость, что безусловно ограничивает области применения таких огнезащищённых составов.

Исследование возможности получения древесно-стружечных плит пониженной горючести. В работе исследовалась возможность получения ДСП пониженной горючести. Для этого использовались отходы древесной промышленности - древесная стружка, опилки при введении в них модификатора и связующего с последующим прессованием в изделия. Прессование осуществлялось при температурах 150-160°С и давлении 10-20 МПа при различном соотношении пропитанного ПХДС наполнителя и связующего.

Таблица 4. Составы композиций

Состав	Содержание модифицированных опилок в композиции, %
ПЭ (гр),%	30	50	60
ПС (гр),%	30	50	60
ПП (гр),%	30	50	60
ЭД-20,%	50

При использовании в качестве связующего гранулированных ПС, ПЭ, ПП, а в качестве наполнителя - древесных опилок, не достигнуто их равномерного распределения в композиции. В связи с этим в дальнейших исследованиях пропитку осуществляли с применением в качестве наполнителя - древесной муки, а в качестве связующего - ПВХ. Изучались составы с процентным содержанием связующего (70, 50, 40). Пропитка древесной муки осуществлялась 50% водным раствором пасты ПХДС, после сушки и добавления ПВХ осуществлялось прямое прессование композиции. Оптимальное содержание древесной муки и ПВХ 50% / 50%, а параметры прессования: Т=160-170°С; Р=25МПа

Для увеличения эластичности в ДСП вводились дибутилфталат (ДБФ) и ПЭС в количестве 5% масс. ч. от массы композиции. По внешнему виду образцов можно сделать вывод, что лучшим пластификатором для данного состава является ДБФ.

Испытания образцов на физико-механические свойства и на огневую трубу приведены в табл.5.

Таблица 5. Влияние ЗГ и ДБФ на свойства образцов

Состав Прессование: Р=25МПа Т=160°С	Потери массы %, На огневой трубе	Время самостоятельного горения, с	р, Мпа	,%	Рр, Н
50%Др. оп. (немод) +50% ПВХ	78	110	41,6	5	104
50% Др. оп. (мод) + 50%ПВХ	7,6	0	41	6	123
50% Др. оп. (мод) + 50%ПВХ + 5% ДБФ	11	0	39,7	7	138

Отмечено, что введение ПХДС в древесные опилки, используемые при производстве древесно-стружечных материалов, незначительно уменьшает физико-механические свойства (табл.4), однако, увеличивает стойкость горению. Образцы не поддерживают самостоятельного горения, а потери массы образцов незначительны, что относит разработанный материал к трудногорючим.

Вывод: В результате проведённой работы разработана технология получения модифицированной древесины пониженной горючести с применением в качестве замедлителя горения пасты ПХДС. Разработаны параметры модификации, обеспечивающие получение древесных материалов с пониженной горючестью. Изучена возможность применения для огнезащиты метилакрилатных соединений, а также исследована возможность получения древесно-стружечных плит пониженной горючести.

1.7 Технологическая часть

1.7.1 Характеристика сырья, материалов

1. Целлюлоза

[-С_>6>Н_>10>О_>5>-] n

Состав древесины хвойной, %

Целлюлоза 50-58

Пентозаны 11

Пектиновые в-ва 1

Белковые в-ва 0,5-0,8

Жиры и воска 1-2

Лигнин 26-28

Зольность 0,25-0,5

2. АСС-КПХДС-Т] - продукт химической переработки совтола-10 и представляет собой триэтаноламиновую соль сульфированного совтола-10 (ТУ - 2382-111-00210045-98).

Продукт коричневого цвета с различными оттенками, 4 класс опасности поГОСТ-12.1 007-76.

Плотность, г/см³ 1,477

Динамическая вязкость при 60°С, МПа* с 799600

Трудно горючая жидкость:

Температура вспышки, °С>205

Температура воспламенения, °С>205

Температура самовоспламенения, °С>675

Температура плавления, °С45-50

рН водного р-ра (1%) 7-8

Содержание совтола, % 2,5

1.4.2 Описание технологического процесса

Из хранилищ 1 и 2, в которых хранятся вода и паста ПХДС соответственно, насосами 3 закачиваются в дозирующие ёмкости 4,5. В дозирующих ёмкостях происходит накапливание веществ. С помощью вентелей 6 паста ПХДС и вода поступают в реактор 7, в котором происходит смешивание до однородной массы. После перемешивания, открывается кран 8 и жидкость попадает в пропиточную ванну 9 в которой происходит процесс пропитки древесины. Древесина поступает в пропиточную ванну из термопечи 11, где она проходит термообработку для выделения остаточной влаги. После термообработки с помощью ленточного конвейера 10, на котором крепится используемая древесина, она подаётся в пропиточную ванну. По истечении 30-40 минут образцы подаются либо на стеллажи для сушки при комнатной температуре, либо в термопечь 12 для сушки при {=90°С. После этого модифицированная древесина на транспортных средствах отправляется на склад.

1.7.3 Основные параметры технологического процесса

1. Время термообработки исходной древесины. 1 ч.

2. Время смешения компонентов в смесителе. 30 мин.

3. Время пропитки. 20мин.

4. Состав ванны. 25 % м. ч. ПХДС, модуль ванны 4.

б. Температура пропитки. 20+5 °С б. Температура термообработки исходной древесины. 90°С Т. Температура смешения 20+5°С З. Температура сушки:

на стеллажах 20+5 °С

в термопечи 90°С

1.7.4 Материальный расчет

На одну тонну модифицированного продукта с учётом 50%раств< ПХДС необходимо:

Таблица 1

Материал	Количество, кг
Древесина	500
Вода	250
ПХДС	250

Потери раствора пасты ПХДС при модифицировании 1%.

500кг... ... ... ... ... ... ... .100%

250кг... ... ... ... ... ... ... ... .1%

Отсюда потеря равна 5 килограмм

Таблица 2

Приход	кг	Расход	кг
Древесина	500	Модифицированная древесина	1000
ПХДС	250	Потери раствора ПХДС	5
Вода	250
	1000		1005

Невязка = (1005-1000) /1005*100%=0,5%

2. Безопасность проекта

При современном уровне развития науки и техники безопасность производственных процессов играет значительную роль в дальнейшем совершенствовании технологических процессов. Выявившиеся в ходе научно-технической революции негативные для здоровья и жизни людей последствия выдвинули в число острейших социально-экономических проблем обеспечение безопасности жизнедеятельности человека в различных сферах его деятельности, сокращение числа несчастных случаев, катастроф, аварий, сохранение устойчивости и сопротивляемости биосферы в условиях всё возрастающей на неё нагрузки.

В свою очередь химическая промышленность относится к отраслям промышленности, представляющей опасность профессиональных заболеваний и отравлений работающих. Это связано с тем, что современная химия немыслима без широкого использования разнообразных агрессивных сред и токсичных соединений, большинство из которых относится к взрывопожароопасным веществам. Внедрение новой технологии, интенсификация химических процессов и оборудования неразрывно связаны с созданием безопасной техники, дальнейшим улучшением и оздоровлением условий труда, повышением его производительности, уменьшением и ликвидацией производственного травматизма и профессиональных заболеваний [46].

При разработке технологического процесса необходимо учесть все основные вредные и опасные факторы, которые могут воздействовать как на работающих, так и на прилегающие населенные пункты, и разработать мероприятия, обеспечивающие создание здоровых и безопасных условий труда. Для этого необходимо подробнее рассмотреть возможные негативные последствия по всем стадиям технологического процесса.

При производстве модифицированной древесины возможно воздействие негативных факторов при проведении следующих операций:

1. Выгрузка и подготовка исходных компонентов, то есть триэтаноламиновой соли сульфированного совтола 10 (пасты ПХДС) и древесных брусков или опилок.

2. Смешение пасты ПХДС с водой.

3. Пропитка древесных образцов при перемешивании.4. Выгрузка и последующая сушка образцов.

При получении модифицированной огнезащитной древесины возможно воздействие на работающих следующих опасных и вредных факторов:

поражение электрическим током;

отравление вредными веществами;

травмирование движущими частями машин и механизмов;

термические ожоги.

Использование ПХДС как основного компонента композиции не связано с рядом негативных моментов в связи с его малой токсичностью.

2.1 Опасные производственные факторы и мероприятия по технической безопасности

На данном производстве используются электрокары для перемещения ёмкостей с пастой и транспортировкой готовой продукции. Помимо движущегося внутреннего транспорта будут находиться в рабочем состоянии механизмы с движущимися частями - электродвигатель и мешалка. Работа с жидким заливочным составом так же требует осторожного отношения. Так при попадании заливочного состава на открытые участки кожи нужно снять его тампоном, а затем тщательно промыть водой с мылом. Пролитый на пол состав рекомендуется засыпать песком, соблюдая меры индивидуальной защиты, и потом удалить из рабочей зоны в специально отведенные места.

В связи с использованием в производстве различных электроустановок существует опасность поражения электрическим током и статическим электричеством. По опасности поражения людей электрическим током данное производственное помещение, согласно ПУЭ относится к классу помещений с повышенной опасностью. [55]

Оборудование, коммуникации и емкости, используемые в производстве огнезащитной древесины, должны быть заземлены в соответствии с ГОСТ 12.1 018-86, но заземление не защищает человека от поражения электрическим током при прямом прикосновении к токоведущим частям. Поэтому возникает необходимость в использовании и других защитных мер, в частности, защитного отключения.

Защитное отключение - быстродействующая защита, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током. Но основное условие, обеспечивающее безопасность эксплуатации и надёжность электроснабжения электроустановок - это использование изоляции токоведущих частей. Для изоляции токоведущих частей электроустановок применяют несколько видов изоляции: рабочую, дополнительную, двойную и усиленную. В соответствии с ПУЭ производственное помещение относится к пожароопасной зоне П-П [46].

Также в данном производстве существует опасность поражения статическим электричеством. Заряды статического электричества возникают при деформации, дроблении веществ, относительном перемещении двух находящихся в контакте тел, слоев жидкости или сыпучих материалов, интенсивном перемешивании, испарении веществ. Средствами защиты от статического электричества в данном случае является заземление электроустановок и металлических частей электрооборудования. А также необходимо установить автоматический контроль за скоростью течения жидкостей по трубопроводам, чтобы она не превышала предельных значений.

2.2 Вредные производственные факторы и мероприятия по гигиене труда и производственной санитарии

Вредные вещества.

Химическое производство относится к областям промышленности, которые представляют собой потенциальную опасность профессиональных отравлений и заболеваний работающих. Это происходит из-за того, что в процессе труда многие из них соприкасаются с химическими веществами, имеющими те или иные токсические свойства.

ГОСТ 12.1 007-76 ССБТ "Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" дает следующее определение вредным веществам: "Вредное вещество - это вещество, которое при контакте с организмом человека в случае нарушения требований техники безопасности может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами, как в процессе работы, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений".

По степени воздействия на организм человека ГОСТ 12.1 007-76 ССБТ подразделяет вредные вещества на четыре класса опасности:

1) вещества чрезвычайно опасные;

2) вещества высокоопасные;

3) вещества умеренно опасные;

4) вещества малоопасные.

В производстве огнезащитной древесины используется вредное вещество ПХДС (триэтаноламинная соль сульфированного совтола 10), из которого выделяется трихлорбензол токсическая характеристика которого дана в таблице 2.1 [55].

Таблица 2.1. Токсическая характеристика вредных веществ [57]

вещество	Характер воздействия на организм	Класс опасности	пдк в воздухе рабочей зоны, мг/см3
1	2	3	4
трихлорбензол	Обладает нерезким не- приятным запахом. Раздражающее действие сравнительно слабое. Опасность острых отравлений незначительна.	4	10

Концентрация трихлорбензола как основного летучего вещества, должна строго контролироваться и не должна превышать допустимых значений [57] Этому способствует использование в производственных помещениях общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

Для создания благоприятных условий работы в производственном помещении используют искусственное общее и естественное боковое освещение. Так как основной технологический процесс не требует постоянной занятости рабочих, а необходимо только контролировать функционирование оборудования, системы КИПиА, то разряды зрительных работ будут следующие: общее освещение цеха - VIIIа (общее постоянное наблюдение за ходом процесса), КИПиА - IV г. Нормируемая освещённость дляVIIIа 200 лк, КЕО=0,6%. Для IVг соответственно 200 лк и 0,9%. Для обоих разрядов коэффициент пульсации-20%, коэффициент ослеплённости - 40 %). В качестве источников общего рабочего освещения предлагается использовать люминесцентные лампы дневного света в светильниках типа ВЛВ (общее освещение пыльных и пожароопасных помещений). Светильники аварийного освещения присоединены к сети рабочего освещения с автоматическим переключением на независимый источник питания при аварийных ситуациях. ' Светильники аварийного освещения должны иметь специальные знаки [50].

Микроклимат.

Метеорологические условия производственной среды - температура, влажность и скорость движения воздуха, определяют теплообмен организма человека и оказывают существенное влияние на отрицательное состояние различных систем организма, самочувствие, работоспособность и здоровье.

Метеорологические условия производственной среды зависят от физического состояния воздушной среды и характеризуются основными метеорологическими элементами: температурой, влажностью и скоростью движения воздуха, а также тепловым излучением нагретых поверхностей оборудования и обрабатываемых изделий и материалов. Совокупность этих факторов, характерных для данного производственного участка, называется производственным микроклиматом.

Для создания нормальных условий труда в производственных помещениях обеспечивают нормативные значения параметров микроклимата (согласно ГОСТ 12.1 005 - 88). Оптимальные показатели распространяются на всю рабочую зону, а допустимые устанавливают раздельно для постоянных и непостоянных рабочих мест, в тех случаях, когда по технологическим, техническим или экономическим причинам невозможно обеспечить оптимальные нормы.

При нормировании метеорологических условий в производственных помещениях учитывают время года и физическую тяжесть выполняемых работ.

Помещение, в котором протекает данный технологический процесс, можно отнести к категории работ II а (средней тяжести). В табл.2.2 даны оптимальные и допустимые параметры микроклимата

Таблица 2.2. Оптимальные и допустимые метеорологические условия в рабочей зоне производственных помещений

Категория	Температура воздуха, °С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с не более
II а	оптимальная	допустимая	оптимальная	допустимая	оптимальная	допус-тимая
Холодный период
18-20	17-23	40-60	75	0,2	не >0.4
Теплый период
21-23	18-27	40-60	75	0,3	0,2-0,4

Для обеспечения благоприятных метеорологических условий предусмотрены следующие мероприятия:

1) теплоизоляция оборудования, аппаратов, выделяющих тепло. В рассматриваемом технологическом процессе - это термокамеры. Теплоизоляция сделана таким образом, чтобы температура наружных стенок теплоизлучающего оборудования не превышала 45°С;

2) вентиляция помещений.

Шум и вибрация.

В результате длительного воздействия шума и вибрации нарушается нормальная деятельность сердечно-сосудистой и ЦНС, органов равновесия, пищеварительных органов, появляются заболевания суставов. Интенсивный шум и вибрация ведёт к снижению производительности труда и часто является причиной травматизма.

Источниками шума и вибрации в данном технологическом процессе являются насосы, смесители, ленточный конвейер.

Допустимые уровни шума для постоянных рабочих мест регламентируются ГОСТ 12.1 83 и СН 3223 - 85. Согласно ГОСТу уровни шума и эквивалентные уровни в производстве на постоянном рабочем месте не должны превышать фактические значения уровня шума, приведенные в таблице 2.2.3

Таблица 2.3. Допустимые уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия по ГОСТ 12.1 003 - 83 с дополнениями (извлечение)

Рабочие места	Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ
Помещения управления, рабочие комнаты	60
Кабины управления (без речевой связи)	80
Помещения лабораторий для проведения экспериментальных работ; помещения для размещения шумных агрегатов, вычислительных машин	80
Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях и на территории предприятия	85

В рассматриваемом технологическом процессе шумовые характеристики превышают допустимые уровни звука. Поэтому для снижения шума рекомендуется использовать специальные кожухи, которые устанавливаются на источники шума.

Для снижения уровня вибрации используют виброизоляцию - это упругие элементы, помещенные между вибрирующей машиной и ее основанием. В качестве амортизаторов используют стальные пружины или резиновые прокладки. В том случае, если технологическими мерами не удалось снизить уровень шума и вибрации до допустимых значений, применяют индивидуальные защитные средства: противошумные вкладыши, вставляемые в уши; обувь на толстой резиновой или войлочной подошве; рукавицы или перчатки со специальными виброзащитными вкладышами.

2.3 Взрывопожаробезопасность

Вещества применяемые при производстве огнезащищенной древесины не являются взрывоопасными.

В соответствии с НПБ 105-95 помещения цеха относятся к дожароопасной категории В, т.к на производстве имеются большие запасы древесины, как модифицированной так и обыкновенной, которая и представляет повышенную пожароопасность.

Свойства пропиточной композиции определяются свойствами пасты ПХДС. ПХДС - это негорючее пастообразное вещество с температурой деструкции равной температуре деструкции древесины (190-210°С).

Выделяют два основных принципа обеспечения пожаро- и взрывобезопасности:

предотвращение образования горючей и взрывоопасной среды;

пожаро- и взрывозащита технологического оборудования, помещений и зданий.

Предотвращение образования горючей и взрывоопасной среды как в оборудовании, так и в производственном помещении - важнейшее условие обеспечения пожаро- и взрывобезопасности.

Одно из условий обеспечения пожаро- и взрывобезопасности технологического процесса - ликвидация возможных источников воспламенения. Источниками воспламенения могут быть: открытый огонь технологических установок, раскаленные нагретые стенки аппаратов и оборудования. При эксплуатации оборудования необходимо строго следить за соблюдением следующих требований:

наличие и исправность пламе- и искрогасительных устройств у двигателей;

нормативный нагрев теплоизоляции оборудования, искробезопасность смесительного оборудования;

исправность устройств для снятия заряда статического электричества;

смазка и нагрев подшипников скольжения, нагруженных и высокооборотных валов машин и механизмов [47].

Особое внимание уделяется порядку хранения веществ и материалов, способных образовывать взрывчатые смеси, порядок хранения которых определяется ГОСТ 12.1 004-85.

3. Экологическая экспертиза проекта

Резкое ухудшение экологической ситуации на территории Российской Федерации и в мире, в целом, обусловило создание и развитие направлений по разработке "экологически чистых технологий". Они основываются на принципе непрерывного совершенствования производства, сущность которого заключается в выпуске высококачественной продукции с минимальным количеством отходов, экономным использованием природных сырьевых и энергетических ресурсов посредством внедрения новых или более эффективных процессов и оборудования.

Химическая промышленность занимает третье место по объему выбросов в атмосферу токсичных соединений, второе - по количеству сбросов в водоемы загрязняющих веществ, первое - по загрязнению литосферы твердыми отходами промышленного и бытового назначения [54].

Процесс промышленного выпуска модифицированной древесины в целом можно отнести к разряду малоопасных производств в виду следующих причин. Во-первых, исходные компоненты принадлежат к четвёртому классу опасности, то есть умеренно опасных веществ; во-вторых, технологический процесс протекает при нормальных условиях, что не создает опасности от спонтанного изменения температурных и кинетических параметров, приводящих к взрыву и выбросу реакционной смеси; в-третьих, процесс имеет автоматическую систему контроля и регулирования технологических параметров, обеспечивающую заданный расход исходных компонентов и протекание реакции в оптимальных условиях; в-четвертых, потенциально опасные производственные участки герметизированы, что предотвращает выход вредных веществ из трубопроводов и ректора смешения в рабочую зону при нормальном функционировании технологической системы. Однако практические исследования существующих производств огнестойкой древесины свидетельствуют о негативном воздействии этих производств на окружающую среду.

Токсикологическая характеристика исходных компонентов.

Исходным компонентом пря получении огнезащитной древесины является препарат антисептический ААС-1 на основе продукта ПХДС-Т это продукт химической переработки триэтаноламинной соли сульфированного совтола 10. В состав пасты ПХДС входят следующие вещества: изомеры пента-, гексахлорбифинила и трихлорбензол. Гигиеническая экспертиза показала, паста ПХДС не обладает аллергенным и мутагенным эффектами; характеризуется выраженным фунгицидным действием [60].

Токсикологическая характеристика загрязнителей, возникающих в производственном процессе.

Сl

1. Трихлорбензол Cl

1,2,4-Трихлорбензол - жидкостъ, с трудом растворяется в спирте. Токсическое действие - сначала возбуждает, а потом угнетает центральную нервную систему; вызывает изменение крови. Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны 10 мг/м³. При обследовании рабочих, занятых в производстве возможны жалобы на головную боль, тошноту, боли в подреберье, в сердце. Возможно увеличение печени, раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей и глаз.

2. Сточные воды - образуются в процессе пропитки древесины водным раствором пасты ПХДС и на стадии промывки пропиточной ванны. Такие воды содержат приблизительно 1,5-2% раствор пасты ПХДС удаляемые с поверхности ванны. Они не представляют собой опасности для окружающей среды потому после предварительной очистки их можно отводить на городские очистные сооружения. В сточных водах деревообрабатывающих заводов содержатся взвешенные вещества, нефтепродукты (масла, эмульсин и т.п.), относящиеся к 4 классу опасности. [6Ш]

3. Характерными выделениями загрязняющих веществ в атмосферу при обработке древесины являются пыль и древесные опилки, относящиеся к 4 классу опасности и контролирующиеся в рабочей зоне с периодичностью 1 раз в квартал [61]

Мероприятия по снижению влияния отходов производства на человека и окружающую природную среду.

Потенциально опасные производственные участки в производстве огнеупорной древесины имеются на стадии пропитки древесных образцов т.к пропиточная ванна находится в негерметичном состоянии. С целью снижения вероятности выхода вредных веществ на стадиях пропитки и смешения компонентов для удаления неприятного запаха и очистки воздуха в техпроцессе применяют приточно-вытяжные вентиляционные системы.

В вентиляционных системах обычно используют пылеулавливающие камеры, фильтры из металлических сеток, увлажнение водой или маслом, и на основе бумаги или стеклянного волокна. Конструкции такого типа обладают недостатками. Пылеулавливающие камеры малоэффективны, так как с их помощью можно задерживать только крупные диаметром 10 мкм частицы пыли. Влажные сетчатые фильтры требуют частой промывки (ручной или механизированной) и сложны в эксплуатации. Фильтры тонкой очистки на основе бумаги и стеклянного волокна недолговечны, их необходимо часто продувать или заменять.

Специально для очистки воздуха в помещениях и атмосферных выбросов от пахучих органических веществ в существующих вентиляционных системах используются нейтрализаторы одорофорных соединений.

Эти нейтрализаторы можно встраивать непосредственно в существующие воздуховоды, что снижает затраты на реконструкцию вентиляционной системы, так как не требует сооружения новых вентиляционных камер.

Нейтрализаторы изготавливаются трех типоразмеров, соответствующих стандартным размерам воздуховодов и различаются по производительности. Использование данного типа установок дает возможность полностью отказаться от принудительной приточной вентиляции или значительно уменьшить ее объемы. При этом сокращается расход энергии на нагрев приточного воздуха в холодное время года приблизительно в 1,75 раза [56].

На стадии подготовке ванны к пропитки и после её осуществления образуются сточные воды, содержащие приблизительно 1,5-2% -ный раствор пасты ПХДС. Такие воды не представляют особой опасности для окружающей среды, поэтому после предварительной отчистки их можно отводить на очистные сооружения, где они смешиваясь с водами хозяйственно-бытового использования, сбрасываются в водоемы. Однако экономически целесообразнее использовать водооборот, позволяющий на 80% сократить потребление пресной воды из природных источников. Для очистки воды применяют фильтр с сорбционной нерегенерируемой заменяемой загрузкой, в качестве которой выступают шунгит, глауконит, активированный уголь, углетканный материал "Бусофит". Наиболее перспективным из перечисленных сорбентов является углетканный материал "Бусофит". Выпускается в виде ткани, трикотажа, лент различной ширины; обладает сравнительными преимуществами: отсутствие запаха, нерастворимость в воде, хемостойкость, неплавкость, пожаро-, взрывобезопасность, нетоксичность, нерадиоктивность. Кроме того, не требует дополнительной обработки перед применением, может подвергаться регенерации и многократно использоваться. Расход "Бусофита" на 1 м² раствора составляет 0,2-0,4 кг (1-2 м²). Стоимость данного сорбента эквивалентна аналогичному показателю для активированного угля (приблизительно 60 тыс. руб. /тонну), однако он окупает себя в процессе эксплуатации. Степень очистки при использовании углетканного сорбента равна 95% [58].

Операционная схема движения отходов. Схема размещения и обращения с отходами.

№	Наименование материала	Ед. Изм.	Посту пило Впр-во	Выход в продукцию	Безвозвратные потери	Отходы
Выброс в атмосферу	Отходы, уносимые с водой	Технологи- ческие потери	Всего	Наимено- вание	Посту- пило в обработку	Поступило на размещение
	Паста ПХДС	кг	1000	996,9	0,01	0,2	0,1	0,31	1. Пары пасты (трнхлор- бензол)	0,01	0,01
2. ПХДС+ Н2О (раствор)	0,7	0,7

Расчёт экономической величины предотвращённого ущерба.

Возможный ущерб (для атмосферы)

У возм=  * О^* mi * Ai

О^ - коэффициент учитывающий региональные территории О^=4 (промзона)

 - удельный ущерб от выбросов вредных веществ = 10,33 руб/т

f - коэффициент, учитывающий характер рассеивания вредных веществ в атмосфере;

mi - фактический выброс вредного i-го вещества;

Аi - агрессивность i-го вещества, Аi=1/ПДК

Увозм (хлорбензол) = 10,33*4 (1/0,97) *592,72=25248,63 руб/т

Увозм (общее) = 25248,63 руб/т

Уфактический (хлорбензол) = 25248,63/95=265,7750468 руб/т

Уфактический (общее) = 265,7750468 руб/т

Упредотвращённый=У возм. - У фактич. = 25248,63-265,7750468=24982,86 руб/т

На основании разработанного экологического решения производство модифицированной огнеупорной древесины можно отнести к экологически чистым производствам, поскольку оно удовлетворяет требованиям, предъявляемым к "малоотходным технологиям": применение эффективных методов борьбы с загрязнением окружающей среды (оборотное водоснабжение); снижение энергетических затрат; выпуск продукции высокого качества, соответствующей интересам потребительской сферы.

4. Автоматика

Введение

Автоматизация производства является важнейшим фактором ускорения научно-технического прогресса в народном хозяйстве. Системы автоматического управления становится неотъемлемой частью технического оснащения современного производства, обеспечивая повышение качества продукции и улучшение экономических показателей производства за счет выбора и поддержания оптимальных технологических режимов.

При автоматизации химических производств применяются все основные методы и системы, используемые в других областях. Кроме того, ряд специфических, обуславливаемых необходимостью контроля и регламентации физико-химических свойств веществ и условиями проведения химико-технологических процессов: высокими давлениями и температурами, агрессивностью перерабатываемых сред, необходимостью обеспечения безопасности при любых потенциально опасных процессах. Технологический процесс и оборудование, в котором он протекает, представляет собой объект управления, а комплекс технических средств и персонал, непосредственно участвующий в управлении, образует систему управления.

При автоматизации непрерывных технологических процессов большое значение имеет частный случай управления - регулирование. Назначение автоматических систем регулирования (АСР) - поддержание заданных или оптимальных величин, определяющих протекание технологического процесса.

АСР принципиально могут быть осуществлены с помощью достаточно простых технических средств - локальных регуляторов. Однако функциональные возможности таких систем очень ограничены. Автоматизировать более сложные функции управления, такие, например, как оптимизация технологического процесса или принятие решения при допустимых нарушениях в ходе технологического процесса, невозможно без применения средств вычислительной техники и устройств оперативного обмена информацией между производственным персоналом и техническими средствами. В связи с этим для управления стали широко применять автоматические системы управления (АСУ).

АСУ предназначены как для управления технологическими процессами, так и для организационного управления предприятиями. Эти системы могут функционировать без участия человека. АСУ воздействуют на технологические процессы в зависимости от реальных ситуаций.

4.1 Задачи автоматизации

1. Контроль уровня в емкости с водой 1, с пастой ПХДС в ёмкости 2, в реакторе с мешалкой 6.

2. Контроль температуры в термошкафах 11 и 8.

3. Контроль расхода ПХДС и воды из дозирующих емкостей 4 и смесителей 7.

4. Контроль качества смеси в пропиточной ванне 10.

4.2 Техническое оформление

В качестве первичного прибора для измерения температуры выбираем термоэлектрический преобразователь типа ТХК-400У. Принцип действия термоэлектрических преобразователей основан на использовании термоэлектрического эффекта. Термо-эдс, развиваемая термоэлементом температурного преобразователя и соответствую определяемой температуре, измеряется с помощью приборов (устройств) отградуированных в градусах температурной шкалы.

Техническая характеристика термоэлектрических преобразователей

ТХК-400У.

Градуировка ХК

Предел измерения, °С0-600

Максимальное условное давление, МПа2,5

Показатель тепловой инерции, с60

Устойчивость к механическим воздействиям виброустойчивый, ударопрочный

Материал защитной арматуры сталь Х18Н10Т

Длина монтажной части, мм100

Число рабочих концоводин

Защищенность от внешней средыс водозащищенной головкой

Способ крепления скользящий штуцер М22 * 1,5

В качестве первичного прибора для измерения уровня выбираем уровнемер типа РУС. Такие приборы предназначены для контроля уровня диэлектрических и электропроводных жидкостей, в том числе агрессивных и взрывоопасных, и преобразование уровня в унифицированный сигнал 0-5, или 4-20 мА. Принцип действия емкостных уровнемеров основан на измерении емкости измерительного преобразователя (конденсатора), погруженного в контролируемую среду, при изменении уровня последней вдоль оси преобразователя.

Уровнемер состоит из первичного преобразователя и передающего измерительного преобразователя.

Техническая характеристика уровнемеров РУС.

Класс точности 1

Предел измерения, м 0-20

Температура измеряемой среды, °С - 60 •* - +250

Давление измеряемой среды, МПа до 10

Вязкость измеряемой среды, Па-с не более 0,1

Диэлектрическая проницаемость измеряемой среды 1,4 и более

Удельная электропроводность среды, См/м не менее 10^-4

Агрессивность среды в пределах стойкости стали

ОХ22Н6Т

Питание От сети переменного напря-

жением 220В и частотой 50 Гц

Вероятность безотказной работы за 2000 ч. 0,96

Габаритные размеры передающего преобра- 80 х160 х 470 зователя, мм

Масса первичных преобразователей, кг 3 - 18,5

В качестве первичного прибора ля измерения давления выбираем манометр типа МВП4-1У. Принцип действия приборов с упругими чувствительными элементами (деформационные приборы) основан на использовании деформации или изгибающего момента упругих чувствительных элементов под действием измеряемого давления среды, преобразующих его в пропорциональные перемещения или усилия. Прибор МВП4-1У предназначенный для измерения, сигнализации и двухпозиционного автоматического регулирования.

Техническая характеристика манометра МВП4-1У.

Класс точности 1,5

Предел измерения, МПа - 0,1 - * - 0 +• +0,3

Габаритные размеры, мм 0 160 х 131

Масса, кг 4

Температура окружающей среды, °С 0-60

Относительная влажность окружающей среды, % до 80

4.3 Монтаж и оборудование термоэллектрических преобразователей

Термоэлектрические преобразователи в большинстве монтируются с помощью патрубков (бобышек), привариваемых к трубопроводам, резервуарам, емкостям или другому технологическому оборудованию, и штуцеров на защитной арматуре. Места установки патрубков, штуцеров изолируются, если трубопровод или другое оборудование изолированы.

Термоэлектрические преобразователи устанавливаются перпендикулярно потоку или под углом к нему, концом против направления движения. При монтаже преобразователей в трубопроводе его рабочий спай должен находиться на оси потока. На трубопроводах малого диаметра в месте установки преобразователя предусматривается расширение, достаточное для размещения преобразователя. Если преобразователь монтируется на изгибе (колене) трубопровода, его необходимо располагать против движения потока. При установке преобразователей в резервуарах, емкостях, газоходах, камерах технологических агрегатов и т.п. выступающая часть их должна составлять 20-50 мм.

Для уплотнения места ввода преобразователя могут использоваться специальные фланцы с трубой, привариваемой к металлической обшивки оборудования.

Сопротивление электрической изоляции между защитной арматурой термоэлектрического преобразователя и его токоведущей частью (термоэлектродами, компенсационными и соединительными проводами) не должно быть менее 20 МОм. Материал защитной арматуры должен быть коррозионностойким, не влиять на качество измеряемой среды и т.п.

Обслуживание преобразователей заключается в периодической проверке герметичности в месте установки, а также в поверке согласно графикам. Проверка производится "по месту" с помощью переносных контрольных приборов, а также в поверочной лаборатории.

4.4 Монтаж и обслуживание приборов для измерения уровня

При выборе и монтаже различных уровнемеров необходимо учитывать возможность возникновения дополнительных погрешностей измерений за счет волнений на поверхности жидкостей. Место расположения чувствительного элемента прибора выбирают таким образом, чтобы по возможности исключить влияние подобных явлений. При необходимости для предотвращения колебаний жидкостей применяют специальные устройства (карманы, клапаны, гребенки и т.п.).

Все уровнемеры монтируются в строго вертикальном положении, за исключением оговоренных в инструкциях случаях.

Поплавки и другие чувствительные элементы защищают от механических воздействий (удары, сильные вибрации), к ним обеспечивается легкий доступ для осмотра, чистки, мойки и ремонту. При установки уровнемеров вне помещений их защищают от воздействий внешней среды.

Приборы, используемые при измерении уровня легкокристаллизующихся растворов, нуждаются в дополнительном обогреве чувствительного элемента, что осуществляется подводом пара, подводом воды, электрообогревом и т.п.

Дополнительные трудности возникают при монтаже приборов на специальном технологическом оборудовании из алюминия, на эмалированных и железобетонных емкостях и т.п. Желательно уже при проектировании и изготовлении подобного оборудования предусматривать специальные устройства для монтажа чувствительных элементов измерительных преобразователей (патрубки, муфты, кронштейны и т.п.).

Важным условием при монтаже уровнемеров является выполнение требований производственной санитарии: отсутствие труднопромываемых зон, щелей, застойных зон, карманов и т.п.

Материал для изготовления чувствительного элемента прибора подбирают таким образом, чтобы он не реагировал с измеряемой средой.

Все электрические соединения выполняются в строгом соответствии с Правилами устройства электроустановок и требованиями инструкций о монтажу и эксплуатации приборов.

Электрические приборы должны защищаться от влияния сильных магнитных и электрических полей и быть заземлены.

4.5 Монтаж и обслуживание приборов для измерения расхода и количества

Счетчики объемные и скоростные устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов при помощи патрубков с фланцами. Если диаметр трубопровода не равен калибру счетчика, то установка последнего производиться при помощи дополнительных конусных промежуточных переходов. При этом отводящий и подводящий участки трубопровода, где монтируется счетчик, должны находиться на одной оси, я счетчик устанавливается без натягов, сжатий и перекосов.

Обязательным условием при установки скоростных счетчиков является наличия перед ними прямого участка трубопровода длиной 8 - 10 В (где В - диаметр трубопровода). Для остальных типов приборов это требование является желательным, однако невыполнение его снижает точность измерений.

Для очистки измеряемой жидкости от посторонних примесей, особенно от твердых частиц, перед счетчиком устанавливают фильтр. Жесткие требования предъявляются к очистке среды при использовании счетчиков с овальными шестернями, роторных и шариковых, так как попадание твердых частиц в измерительную камеру их может привести к заклиниванию движущих частей измерительного устройства.

При установке счетчиков рекомендуется предусматривать монтаж обводной линии с возможностью их отключения при чистке, мойке, градуировке, ремонте и других работах.

Счетчики устанавливают так, чтобы они всегда были заполнены измеряемой жидкостью, а направление стрелки на кожухе счетчика совпадало с направлением потока жидкости в трубопроводе.

При установке счетчиков или расходомеров вне помещений их защищают от действия солнечной радиации и атмосферных осадков.

Преобразователи расходов индукционных расходомеров могут быть установлены на трубопроводе под любым углом при условии заполнения всего канала преобразователя измеряемой жидкостью. Ротаметры располагают только на вертикальных участках трубопроводов, при этом весь канал должен быть заполнен измеряемой жидкость. Допустимые отклонения ротаметра от вертикальной оси не более 1°.

Нормальная эксплуатация всех приборов возможна лишь при соблюдении следующих условий:

отсутствие значительных пульсаций давления в трубопроводах;

допустимые пределы температуры и давления измеряемой среды;

отсутствие сильных вибраций и ударов;

плавное включение потоков при пуске приборов во избежание динамических ударов потока.

Правильность показаний обеспечивается лишь при условии соответствия плотности и вязкости измеряемой среды градуировочным данным.

В процессе эксплуатации на внутренних частях приборов возможно оседание осадков, поэтому приборы периодически моют, чистят или продувают измерительные камеры.

4.6 Монтаж и обслуживание анализаторов жидкостей

Монтаж анализаторов производиться с учетом всех требований инструкций, основными из которых являются обеспечения надежности крепления и уплотнения чувствительных элементов.

Прокладка электрических линий, как правило, производится в металлических трубах. Максимальное расстояние от чувствительных элементов до измерительных блоков не должно превышать 100 м в случае, если это условие не оговаривалось особо. Не допускаются многократные изгибы при прокладке воздушных трасс. Для обеспечения надежной работы измерительных схем приборы обязательно заземляются медными проводами диаметром 2-3 мм.

При монтаже чувствительных элементов приборов и устройств должно быть обеспечено их хорошее омывание потоком жидкости, а также предусмотрена возможность периодической чистки и мойки. Соединительные трубопроводы от отборного устройства на объекте и обратные сливные линии должны быть как можно короче и достаточного диаметра для хорошей циркуляции среды. На них устанавливаются соответствующие запорные органы.

При соединении чувствительны элементов (электродов) рН-метров с измерительными преобразователями используются коаксиальные кабели. Центральная жила присоединяется к зажиму измерительного электрода, а оплетка - к зажиму вспомогательного электрода.

Особое внимание при установке пробоотборных устройств обращается на выбор места и их конструкцию. Место установки должно обеспечивать представительность анализа, что достигается расположением отборных устройств на прямых участках, хорошо омываемых анализируемой жидкость, отсутствием застойных зон и т.п. Пробоотборные устройства часто изготавливаются в виде щелевых зондов, трубок с многими отверстиями и т.п.

Весьма важно текущее обслуживание измерительных приборов, которое заключается в ежедневном осмотре всех элементов и узлов. Особенно это относится к таким устройствам, как рН-метры.

В данном разделе дано обоснование автоматизации технологического процесса получения модифицированной древесины с помощью пасты ПХДС. Предложенная система регулирования позволит повысить эффективность работы, данного технологического процесса, вследствие этого улучшится качество получаемой продукции, а также повысится безопасность производства.

Описание технологического процесса. Из хранилищ - 1,2 паста ПХДС и вода с помощью насосов - 3 перекачиваются в дозирующие ёмкости - 4,5. Через краны - бпаста и вода попадают в перемешивающее устройство - 7. По окончании времени перемешивании смесь веществ с помощью крана - 8 попадает в пропиточную ванну - 9, в которую по ленточному конвейеру - 10 поступает древесина из термообрабатывающей печи - 11. После пропитки древесины в течении 30 минут образцы по ленточному конвейеру поступают в печь для последующей сушки. После этого пропитанные образцы транспортируются на склад.

5. Организационно-экономический раздел

Введение

Получаемая модифицированная древесина или древесные опилки представляют собой огнеупорные материалы, получаемые пропиткой древесины продуктом химической переработки сульфированного совтола 10 (паста ПХДС).

Такие материалы целесообразно использовать как в строительных, так и в декоративно-отделочных целях с целью снизить риск и увеличитъ безопасность людей при пожаре, для сохранения материальных ценностей.

Потенциальными потребителями получаемого материала является предприятия мебельной промышленности России. Кроме того, использовать эту древесину могут любые заводы с высокой пожароопастностью.

Конкурирующими предприятиями по России являются Горьковское производственное объединение "Стройдеталь" (г. Горький) и "Ростовский Промстройниипроект" (г. Ростов).

Данный участок по получению модифицированной древесины предлагается размещать на территории Саратовской области.

5.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Таблица 5.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы времени	Фонд времени
Дни	Часы
Календарный фонд времени	365	2920
Нерабочие дни по режиму: - выходные; - праздничные	104 12	832 96
Планируемые остановки оборудования в рабочее время: - капитальный ремонт; - текущий ремонт	10 6	80 48
Номинальный фонд времени	249	2016
Эффективный фонд времени работы оборудования	239	1912

5.2. Расчет производственной мощности

М = п*В*Т_>эф>,

где п - число оборудования (линия);

В - производительность в сутки; Т_>Э>ф - эффективный фонд времени.

М = 1*16,57*239 = 3960 кг/год

5.3. Расчет стоимости оборудования

Расчет стоимости оборудования приведен в табл.5.2.

Таблица 5.2. Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Цена единицы оборудо-вания, руб.	Затраты на доставку и монтаж	Сметочная стоимость, руб	Коли-чество обору-дования	Суммарная стоимость оборудования, руб.	Амортиза-ционные отчисления
		%	руб.	%	руб.
1. Смеситель	11520	15	1728	13248	3	39744	10	3974,4
2. Емкость (3 м3)	2400	15	360	2760	2	5520	10	552
З. Емкость (5 м3)	5400	15	810	6210	2	12420	10	1242
4. Пропиточная ванна	8000	15	1200	9200	1	9200	10	920
5. Транспортер	2900	15	435	3335	1	3335	10	333,5
6. Термокамера	13440	15	2016	15456	3	46368	10	4636,8
7. Дозатор	1950	15	292,5	2242,5	11	24667,5	10	2466,7
8. Насос	1400	15	210	1610	2	3220	10	322
ИТОГО:	47010	15	7051,5	54061,5	25	144474,75	10	14447,4

Расчет амортизации: 14447,75/3960 = 3,65 руб.

5.4. Расчет энергетических затрат

Расчет энергетических затрат приведен в табл.5.3

Таблица 5.3. Расчет энергетических затрат

Оборудование	Мощ- тт/"ч/-*'тчт единицы оборудо-вания, кВт/час	Количество оборудова- ния, шт.	Суммарная мощность оборудования, кВт/час	Сумма, руб.	Годовые затраты, руб.
Смеситель	7,5	3	22,5	15,75
Термокамера	4,9	3	14,7	10,29
Дозатор	1,5	11	16,5	11,55	78430,24
Транспортер	1,5	1	1,5	1,05
Насос	1,7	2	3,4	2,38
		ИТОГО:	58,6	41,02

Общегодовые затраты на электроэнергию:

Эобщ. = N * Эквт * Т_>эф>. * 8, где,

N - общая мощность оборудования, кВт;

ЭкВт - стоимость 1 кВт/час;

Т_>э>ф. - эффективный фонд времени, час. = 58,6*0,7*239*8 = 78430,24 руб.

На 1 кг продукции: 78430,24/3960 = 19,8 руб.

5.5. Расчет стоимости материалов

Исходным сырьем для получения модифицированной древесины являются:

Древесина или древесные опилки;

ПХДС;

Вода;

Модифицирующие добавки.

Расчет стоимости материалов приведен в табл. 5.4.

Таблица 5.4. Расчет стоимости материалов

Наименование сырья и материалов	Норма расхода сырья на 1 кг продукта	Цена материала за 1 кг продукта, руб.	Стоимость, руб.
Вода (дистил)	0,2	20	4
Древесина	0,7	60	42
ПХДС	0,3	80	24
Модифицирующие добавки	0,03	18,6	0,56
		ИТОГО:	70,56

5.6. Расчет заработной платы

На данном участке задействовано 3 человека: технолог, аппаратчик, лаборант.

Расчет заработной платы приведен в табл. 5.5.

Таблица 5.5. Расчет заработной платы

Рабочие	Численность	Основная з/п, руб. /год	Дополнительная (10%) з/п, руб. /год
1. Технолог	1	33600	3360
2. Аппаратчик	1	42000	4200
3. Лаборант	1	10800	1080
	ИТОГО:	86400	8640

5.7 Общепроизводственные расходы

Общепроизводственные расходы предназначены для обобщения информации о расходах по обслуживанию основного и вспомогательного производств предприятия, т.е.

• расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования;

• амортизационные отчисления на полное восстановление и затраты на ремонт основных средств производственного назначения;

• расходы по страхованию производственного имущества;

• расходы на отопление, освещение и содержание производственных помещений;

• арендная плата за производственные помещения, машины и оборудование, другие арендуемые средства, используемые в производстве;

• оплата труда производственного персонала, занятого обслуживани-6м производства;

• другие аналогичные по назначению расходы.

Расчет общепроизводственных расходов рекомендуется вести по следующей формуле:

[50% (осн. з/п + доп. з/п)] /3960 = (0,5*95040) 73960 = 12 руб.

5.8 Общехозяйственные расходы

Общехозяйственные расходы предназначены для учета административно - управленческих и хозяйственных расходов, не связанных непосредственно с производственным процессом, т.е.

• административно - управленческие расходы;

• содержание общехозяйственного персонала, не связанного с производственным процессом;

• амортизационные отчисления на полное восстановление и расходы на ремонт основных средств управленческого и общехозяйственного назначения;

• арендная плата за помещения общехозяйственного назначения;

• расходы по оплате информационных, аудиторских и консультационных услуг;

• другие аналогичные расходы по назначению расходы. Расчет общехозяйственных расходов ведется по формуле:

[150% (осн. + доп. з/п)] /3960 = (1,5*95040) /3960 = 36 руб.

5.9 Расчет производственной себестоимости 1 кг модифицированной древесины или опилок

Себестоимость как экономическая категория тесно связана со стоимостью. Себестоимость - это часть стоимости. Она выражает в денежной форме стоимость потребленных средств производства и большую часть стоимости продукта, созданного трудом для себя, предназначаемую для выплаты заработной платы работникам предприятия. Как показатель себестоимость отражает текущие затраты предприятия в стоимостном выражении на производство и сбыт продукции.

Расчет себестоимости представлен в табл.5.6.

Таблица 5.6. Производственная себестоимость 1 кг. Модифицированной древесины

Статьи затрат	Сумма, руб
1. Сырье и основные материалы	70,56
2. Затраты на энергию	19,8
3. Амортизационные отчисления	3,65
4. Основная з/п производственных ра-бочих	21,82
5. Дополнительная з/п	2,18
6. Общехозяйственные расходы	36
7. Общепроизводственные расходы	12
8. ИТОГО (полная себестоимость):	166,01

5.10 Расчет оптовой и отпускной цены продукта

Оптовая цена - это цена, по которой оптовые фирмы продают товар крупными оптовыми партиями розничным компаниям. Эта цена складывается из цен производителя плюс все производственные и маркетинговые расходы оптовика и его прибыль.

Оптовая цена рассчитывается по формуле: производственная себестоимость + 15% прибыль;

Оптовая цена: 166,01 + 15% = 190,91 руб.

Отпускная цена равна произведению оптовой цены на 20% (НДС);

Отпускная цена: 190,91*1,2% (НДС) = 229,09 руб.

5.11 Расчет ожидаемой прибыли

Прибыль равна разности между отпускной и оптовой ценой, умноженной на годовой выпуск продукции, т.е.

Прибыль = (229,09 - 190,91) *3960 = 151192,8 руб. /год

5.12 Расчет рентабелъности

Рентабельность - это прибыль на каждый вложенный рубль. Рентабельность рассчитаем по формуле:

Рентабельность = [Прибыль/ (Полн. Себестоимость* годовой выпуск продукции)] *100% = [151207,85/ (166,01*3960)] *100% = 23%

5.13 Техно-экономические показатели получения модифицированного материала

Расчёт срока окупаемости

Т_>ок> = К/П,

где

К - капитальные затраты,

П - прибыль.

Т_>ок> = 158922,15/1512,07 = 105 дней.

Таблица 5.7.

Показатели	Единицы измерения	Значения
1. Производственная мощность,	т/год	3960
2. Энергозатраты,	Тыс. руб. / год	78,430
3. Амортизационные отчисления,	Тыс. руб.	144,47
4. Заработная плата,	Тыс. руб. / год	95,040
5. Полная себестоимость,	руб. /кг	166,01
6. Отпускная цена,	руб.	229,09
7. Оптовая цена,	руб.	190,91
8. Ожидаемая прибыль,	Тыс. руб. / год	1512,07
9. Срок окупаемости	Дней	105
10. Рентабельность,%	23	23

Вывод

Вышеизложенные экономические расчеты показали, что внедрение в древесину водного раствора пасты ПХДС экономически целесообразно. Прибыль от реализации синтезируемого материала составляет 151207,85 руб./год; рентабельность 23%.

Заключение

В настоящее время как в промышленности, так и в быту используются изделия из дерева. Древесина используется не только как строительный, но и как декоративно - отделочный материал. Достоинствами древесных материалов и натуральной древесины являются сравнительно высокая прочность при небольшом объемном весе, малая тепло - и звукопроводность, хорошая обрабатываемость и способность соединяться при помощи врубок, шпонок, гвоздей и клеев. Кроме этого древесина - восполняемый природный экологически чистый материал. Однако она обладает и рядом недостатков таких как формоизменяемость при изменении влажности, сгораемость, подверженность при определенных условиях загниванию, анизотропность - как следствие неоднородности строения и др. Одним из наиболее существенных недостатков древесных материалов является повышенные воспламеняемость и горючесть [1,2].

В настоящее время ко всем строительным материалам, в том числе и к древесине, предъявляются высокие требования по пожарной безопасности. Поэтому проблемы повышения долговечности и снижения горючести древесных изделий являются актуальными и требуют незамедлительного решения.

В связи с этим целью данной дипломного проекта являлись, анализ существующих на сегодняшний день исследований в области снижения горючести древесных материалов и разработка огнезащищённой древесины с использованием модифицирующих добавок.

В данной работе разработана технология получения модифицированной древесины пониженной горючести с применением в качестве замедлителя горения продукта переработки трансформаторного масла - пасты ПХДС.

Проведен анализ технической и патентной литературы по современным направлениям проблемы снижения горючести древесных материалов.

Разработаны параметры модификации, обеспечивающие получение древесных материалов с пониженной горючестью. Показатели горючести (кислородный индекс) полученных составов возрастают с 18% об. (для исходной древесины) до 37% - 42% об., что позволяет отнести образцы к трудногорючим материалам.

Изучено влияние толщины образцов на сорбцию ЗГ (пасты ПХДС) и показано, что с уменьшением толщины образца количество сорбированного ЗГ увеличивается.

Определено влияние ЗГ на процесс пиролиза древесины. Пиролиз проходит по механизму дегидратации, что подтверждается повышенным выходом карбонизованного остатка, снижением начальной температуры процесса и сужением температурного интервала пиролиза.

Предложена технологическая схема получения огнезащищенной древесины. Предусмотрены мероприятия по безопасному ведению процесса и дана экологическая и экономическая оценка рассматриваемой технологии.

В результате проведённой работы разработана технология получения модифицированной древесины пониженной горючести с применением в качестве замедлителя горения пасты ПХДС. Разработаны параметры модификации, обеспечивающие получение древесных материалов с пониженной горючестью. Изучена возможность применения для огнезащиты метилакрилатных соединений, а также исследована возможность получения древесно-стружечных плит пониженной горючести.

Список использованной литературы

1. Асеева Р.М. Горение полимерных материалов / Р.М. Асеева, Г.Е. Заиков. - М.: Наука, 1981. - 280с.

2. Целлюлоза и ее производные: в 2 - х т. Т.2 / под ред. Н. Байклза, Л. Сегала; пер. с англ. З.А. Роговина. - М.: Мир, 1974. - 510с.

3. Копылов В.В. Полимерные материалы с пониженной горючестью/ В.В. Копылов, С.Н. Новиков, Л.А. Оксентьевич / под ред. А.Н. Праведникова. - М.: Химия, 1986. - 224с.

4. Кодолов В.И. Горючесть и огнестойкость полимерных материалов. - М.: Химия, 1976. - 160с.

5. Жбанов Р.Г. Влияние структуры целлюлозных волокон на процесс их термической деструкции / Р.Г. Жбанов, Г.С. Бычкова, А.А. Конкин // Хим. волокна. - 1976. - №1. - С.31 - 33.

6. Шишко А.М. Кинетические закономерности начальной стадии разложения целлюлозы/ А.М. Шишко, А.Г. Песнякович, И.Н. Абрампольски // Р.Ж. Химия. - 1989. - №2. - 12 С.344. - реф. ст.: Весщ АНБССР. Сер. Х1м.Н. - 1989. - №1. - С. ЗО-34.

7. Способ изготовления огнезащитных древесных плит / А.А. Леонович, В.В. Васильев, М.Ю. Демина, С.Н. Вьюнков // Пластмассы. - 1995. - №5. - С.15-18.

8. Леонович А.А. Теория и практика изготовления огнезащитных древесных плит; Изд - во Ленинградского ун-та, 1978, - С.157.

9. И. Йосифов Н., Вълчева Л., Танев С. Съетав за получаване на огнестойчиви плочи от древна чатиц // Дървообрабатвна и мебельна промышлености, 1990, 1, С.28-30.

10. Ю. Воробьев В.А. Строительные материалы / В.А. Воробьев, А.Г. Комар.: Учебник для ВУЗов. Изд - во 2 - е, переработ. и дополн. М.: Стройиздат., 1976, 475 с.11.

11. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. Учебник для инженерно-экономических специальностей строительных ВУЗов. - М.: Высш. шк; 1983. - 487 с., Ил.

12. Полимерные материалы пониженной горючести: Материалы IV Международной конференции/ ВОЛГ ГТУ. - Волгоград, 2000. - 196 с.

13. Полимерные материалы пониженной горючести: Тезисы докладов V Международной конференции/ Волгоград. гос. техн. ун-т. - Волгоград, 2003, 96 с.

14. Лещинер А.У. Последние достижения в области химической модификации целлюлозных волокон / А.У. Лещинер, В.И. Самойлов. - М.: НИИТЭХИМ, 1975. - 706 с.

15. Тюганова М.А. Получение огнезащитных целлюлозных материалов/ М.А. Тюганова, М.А. Копьев, С.А. Кочаров // Хим. Волокна. - 1981. - Т.26. - №4. - с.65 - 67.16. 3аявка 95122480 РФ, МКИ 6 О01Р2/02

16. Способ изготовления огнестойкого целлюлозного волокна/ К.Д. Белл, Я.О. Гравинсон, Т.Д. Оллереншоу // Р.Ж. Химия. - 1999. - №10. - 10Ф 67П.П.

17. Таубкин С.И. Основа огнезащиты целлюлозных материалов. - М.: МКХ РСФСР, 1960. - 347с.18. Особенности термолиза целлюлозы / П.П. Новосельцев, М.А. Тюганова, Г.Е. Кричевский, М.В. Буянова // Хим. Волокна. - 1992. - №3. - с.28 - 30.19. Паулик.Е. Дериватограф Е. Паулик, Ф. Паулик, М. Арнолд. - Будапешт: Изд-во Будапештского политех. ин-та, - 1981. 21с.

18. Пурделла Д. Химия органических соединений фосфора / Д. Пурделла, Р. Вылчану. - М.: Химия, 1972. - 752 с.

19. Полимерные композиционные материалы пониженной горючести / Л.Г. Панова, С.Е. Дотеменко, Н.А. Халтуринский, Ал. Ал. Берлин // Успехи химии. - 1988. - Т.47, Вып.7. - с.1191 - 1198.22.

20. Влияние некоторых факторов на процесс термической деструкции целлюлозы / И.Л. Эвентова, А.П. Руденко, И.И. Кулакова, М.М. Канович // Хим. Волокна. - 1974, - №4. - с.29 - 31

21. Роговин 3.А. Химия целлюлозы. - М.: Химия, 1972. - 520 с.

23. Модорский С.Л. Термическое разложение органических полимеров. - М.: Мир, 1967,-432с.

24. Роговин З.А. Химическое превращение и модификация целлюлозы/ З.А. Роговин, Л.С. Гальбрайх. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1979. - 205с.

25. Жубанов Б.А. Эфиры кислот фосфора в качестве огнестойких добавок для полимеров/ Б.А. Жубанов, Г.А. Дьячков, Г.Н. Джилжбаева // Изв. АН. КССР. - 1989. - Т.66. - с.170 - 185.

26. Роне Б.А. Особенности механизма термораспада целлюлозы в присутствии фосфорной кислоты // I Международная конференция по полимерным материалам пониженной горючести: Тез. докл. В 2 - х т. Т.1, Алма-Ата, 25 - 27 сент. 1990 г., Алма-Ата: ОИХФ АНСССР - с.172 - 175.

27. Химическая энциклопедия: Изд - во советская энциклопедия, Т.2, М.: 1990.

28. Бусыгин А.В. Предпринимательство. Учебник. - М.: "Дело", 1999. - 640 с.

29. Валдайцев С.В. Управление инновационным бизнесом. Учебное пособие, для ВУЗов. - М: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. - 343с.

30. Черняк В.З. Бизнес-планирование: Учебник для ВУЗов. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2002. - 479с.

31. Бринк И.Ю., Савельева Н.А. Бизнес-план предприятия, теория и практика. - М.: финансы и статистика, 2002. - 384с.

32. Бизнес-планирование: учебник / Под ред. В.М. Попова, С.И. Лякунова. - М.: Финансы и статистика, 2000. - 672с.

33. Экономика. Учебник, под ред.А.И. Архипова, А.Н. Нестеренко, А.К. Большакова. М.: "Проспект", 1998. - 785с.

34. Землянухина С.Г. Экономика. Учебник. - Саратовский государственный технический университет, 2000г. - 669с.

35. Джозеф А. Ковелло, Бридан Дж. Хейзелгрен. Бизнес-планы, полное справочное руководство. Перевод с англ., М.: - Изд. "Бином". 1997. - 352с.

36. Сергеев А.А. Экономические основы бизнес-планирования. Учебное пособие для ВУЗов. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999. - 303с.

37. Уткин Э.А. Бизнес-план. Организация и планирование предпринимательской деятельности. - М.: Ассоциация авторов и издателей "Тандем". Изд. "ЭКМОС", 1997. - 96с.

38. Сборник бизнес-планов с комментариями и рекомендациями. Под ред. В.М. Попова. - 2-е изд. переработанное и дополненное. - М.: финансы и статистика, 1998. - 488с.

39. Михнюк Т.Ф. Безопасность жизнедеятельности. - Мн.: Дизайн ПРО, 2004. - 240с.

40. Пряников В.И. Техника безопасности в химической промышленности. М.: Химия, 1989. - 288с.

41. Правила устройства элекроустановок (Минэнерго) СССР-6-е изд. М-.: Энергоатомиздат, 1987: 648с.

42. Охрана труда в химической промышленности/ под рёд. Макарова. - М.: Химия, 1989. - 496с.

43. Белов С.В. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для студентов ВУЗов. - Высшая школа, 2005. - 606с.

44. Шефтель В.О. Вредные вещества в химической промышленности. - М.: Химия, 1991. - 544с.

45. Естественное и искусственное освещение. СниП 23-05-95. Минстрой России, М.: 1996. - 36с.

46. Пожароопасность веществ и материалов и средства их тушения: спра-вочное пособие по технике безопасности. - М.: Химия, 1990

47. Бобков А.С., Блинов А.А., Охрана труда при переработке полимерных материалов: Учеб. Для вузов. - М.: химия, 1986. - 272с.

48. Кораблёв В.П. Электробезопасность на предприятиях химической промышленности: Справ. Изд. - М.: Химия, 1991. - 240с.: ил.

49. Киселев В.Н. Основы экологии. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2000-383с.

50. Шефтель В.О. Вредные вещества в химической промышленности. - М.: Химия, 1991. - 544с.

51. Чаусов Ф.Ф. Эффективные средства очистки воздуха/ Ф.Ф. Чаусов, А.П. Раевская, Ю.Н. Германов // Экология и промышленность России. - 2001. - №7. - с.4-7.

52. Сборник руководящих документов и нормативных актов в сфере обращения с отходами. Саратов. Комитет охраны ОС. 19964.

53. Гляденцев С.Н. Очистка производственных сточных вод / С.Н. Глянцев, С.С. Прокуева // Экология и промышленность России. - 2001. - №8. - с.7-9.

54. Гляндцев С.Н. Фильтровальные материалы. Практика применения/С.Н. Гляндцев, С.С. Прокуева // Экология и промышленность России. - 2002. - №11. - с.35-38

55. Гигиеническое заключение на продукцию №77.01.06.260. т.01743.01.0 от27.01.00.

56. Мазур И.И., Молдаванов О.И., Шишов В.Н. Инженерная экология. Общий курс. Т.2. Справочное пособие / под ред. И. И. Мазура. - М.: Высш. шк., 1996. - 655с.: ил.