Бизнес–план организации производства кадмирования деталей

Бизнес – план организации производства кадмирования деталей

Расчетная часть экономического обоснования бизнес-плана

1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Режим работы цеха периодический в 3 смены, продолжительность рабочей смены 8 часов. Регламентированные простои оборудования 8%. Количество выходных дней в году – 104, праздничных – 15 дней.

Т_>эф>= [Т_>к> – Т_>вых> – Т_>пр>] ∙ k_>см> ∙ t_>см> ∙ (1 - ПР ∕ 100), ч/год.

Т_>эф>= [Т_>к> – Т_>вых> – Т_>пр>] ∙ k_>см> ∙ t_>см> ∙ (1 - ПР ∕ 100) = [365 – 104 - 15]∙3∙8∙(1-8/100) = 5432 ч/год.

2. Расчет годовой программы покрытия деталей

Основным ведущим оборудованием в процессе кадмирования деталей (стойка, прижим, скоба) является автооператорная автоматическая линия КГ.1206, имеющая следующие характеристики:

Шифр	Производительность, м²/ч	Загрузка, м²	Мощность, кВт	Число автооператоров
КГ.1206	П15	П0,67	12,1	2

Объем производства 15000 м²/год.

В_>год> = 15000 м²/год.

3. Расчет инвестиций на капитальное строительство

Инвестиции (капитальные вложения) - это вложения денежных средств в покупку оборудования, строительство новых зданий и в нормируемые оборотные средства.

К_>общ> = К_>зд> +К_>об> +К_>ос> = К_>опф> +К_>ос>, руб.,

где К_>зд> - капитальные затраты на строительство зданий и сооружений; К_>0б>- капитальные затраты на оборудование; К_>ос>- нормируемые оборотные средства предприятия; К_>опф>- капитальные затраты в основные производственные фонды.

3.1 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений на здания (К_>зд>)

Таблица 1.

Наименование здания	Сметная стоимость, тыс.руб.	Амортизация
		%	Сумма, тыс. руб
Гальванический цех	5760	2	115,2

3.2 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений на оборудование (К_>об>)

Таблица 2.

Наименование оборудования	Количество	Стоимость, руб.	Амортизация, руб.
		единицы	общая	%	сумма
1. Автоматическая автооператорная линия	1	550000	550000	15	82500
2. Гальванические ванны	8	10000	80000	20	16000
Итого:			630000		98500
3.Неучтенное оборудование (10% от общей стоимости техн.оборудо вания)			63000	5	3150
4.Электросиловое оборудование (12% от общей стоимости техн.оборудования)			75600	5	3780
5. КИП и автоматика (5% от об щей стоимости технол. оборудования)			31500	10	3150
6. Трубопроводы (6% от общей стоимости технол.оборудования)			37800	10	3780
Всего К_>об>			837900		112360

Сумма капитальных вложений в здания и оборудование представляет собой капитальные вложения в основные производственные фонды:

К_>опф> = К_>зд> + К_>об>, руб.

К_>опф> = К_>зд> + К_>об> = 5760000 + 837900 = 6597900 руб.

3.3 Расчет величины нормируемых ОС

Нормируемые оборотные средства - это денежные средства предприятия, необходимые для приобретения сырья, материалов и обеспечения непрерывности процесса.

Размер нормируемых оборотных средств может быть принят как 13% от стоимости основных производственных фондов.

К_>ос>= 0,13 ∙ К_>опф>, руб.

К_>ос>= 0,13 ∙ К_>опф> = 0,13 ∙ 6597900 = 857727 руб.

К_>общ> = К_>зд> + К_>об> + К_>ос> = К_>опф> +К_>ос> = 6597900 + 857727 = 7455627 руб.

4. Расчет численности и фонда заработной платы работающих

4.1 Расчет примерного баланса времени работы одного среднесписочного работника

Условие: количество выходных дней в году 104, праздничных - 15, продолжительность отпуска - 28 дней, время на выполнение гос. и общественных обязанностей - 2 дня, невыходы, регламентированные законом (болезнь, учеба без отрыва от производства и др.) - 6 дней. Продолжительность рабочей смены 8 часов.

Объем производства 15000 м²/год.

Таблица 3.

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Показатели	Значение, дни
1. Календарный фонд рабочего времени	365
Выходные дни	104
Праздничные дни	15
2.Номинальный фонд рабочего времени Тном.	365-104-15=246
Очередной и дополнительные отпуска	28
Время на выполнение гос. и общественных обязанностей	2
Невыходы, регламентированные законом (болезнь, учеба без отрыва от производства и др.)	6
3.Эффективный фонд рабочего времени Тэф.р	365-104-15-28-2-6=210

4.2 Расчет численности и фонда заработной платы основных рабочих

Режим работы производства — трехсменный.

При расчете численности используют следующие составы:

а) Сменная численность (по штату);

б) Явочная численность Ч_>яв> = Ч_>см>∙ К_>см>, чел.;

в) Списочная: Ч_>сп> = Ч_>яв>∙ Т_>ном>/ Т_>эф.р.>, чел.

Таблица 4

Количество основных рабочих.

Наименование профессий	Разряд	Чсм	Чяв	Чсп
1. Оператор автооператорной линии	5	2	6	7
2.Гальванотехник	4	12	36	42
3. Оператор сушилки	3	2	6	7
Итого Чосм				56

Таблица 5.

Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих.

Наименование профессий	Ч_>сп>	Оклад в месяц, руб./чел-мес.	Премия	3П в месяц, руб./чел-мес.	ЗП общая, руб./мес.	ЗП в год.
			%	руб.
Оператор автооператорной линии	_>7>	_>12500>	20	2500	15000	³⁰⁰⁰⁰	360000
Гальванотехник	⁴²	¹²⁵⁰⁰	20	2500	15000	210000	2520000
Оператор сушилки	7	10000	20	2000	12000	24000	288000
Итого 3_>год>^осн	56						3168000

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 3_>год>.

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 3_>год> = 0,26 ∙3168000=823680

Для основных производственных рабочих следует определять долю заработной платы З_>уд> и долю отчислений на социальное страхование Зесн_>уд>, приходящихся на калькуляционную единицу, по формулам:

З_>уд>= 3_>год> / В_>год>, руб/м² и З_>ЕСНуд>= 3_>ЕСН> / В_>год>, руб/м².

З_>уд>= 3_>год> / В_>год> = 3168000 /15000 =211,2 руб/м².

З_>ЕСНуд>= 3_>ЕСН> / В_>год> = 823680 / 15000 = 54,9 руб/м².

Зарплата основных производственных рабочих учитывается самостоятельной статьей в калькуляции (статья 3, табл. 15).

4.3 Расчет численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Таблица 6.

Численность вспомогательных рабочих.

Название профессии	Разряд	Норма штата в смене	Чяв	Чсп
1. Электрик	5	1	3	4
2. Слесарь-сантехник	5	1	3	4
3. Слесарь-ремонтник	4	1	3	4
Итого Чвсп				12

Таблица 7.

Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Наименование профессий	Ч_>сп>	Оклад в месяц, руб./чел-мес.	Премия	3П в месяц, руб./чел-мес.	ЗП общая, руб./мес.	ЗП в год.
			%	руб.
1. Электрик	_>4>	_>10000>	20	2000	12000	⁴⁸⁰⁰⁰	576000
2. Слесарь-сантехник	⁴	¹⁰⁰⁰⁰	20	2000	12000	48000	576000
3. Слесарь-ремонтник	4	10000	20	2000	12000	48000	576000
Итого 3_>год>^всп	12						1728000

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 3_>год>.

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 3_>год> = 0,26 ∙ 1728000 = 449280.

Заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается аналогично заработной плате основных рабочих и учитывается самостоятельной статьей в «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» (статья 4, табл.15).

4.4 Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Количество руководителей, специалистов и служащих и их заработная плата представлены в таблице 8.

Таблица 8.

Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих.

Наименование профессий	Ч_>сп>	Оклад в месяц, руб./чел-мес.	Премия	ЗП в месяц, руб./чел-мес.	ЗП общая, руб./мес.	ЗП в год.
			%	руб
1. Начальник цеха	1	16000	30	4800	20800	20800	249600
2. Инженер-технолог	2	15000	25	3750	18750	37500	450000
3. Мастер	3	12000	20	2400	14400	43200	518400
4. Экономист	1		10000	20	2000	12000	12000	144000
5.Транспортировщик	3	8000	20	1600	9600	28800	345600
6. МОП (уборщицы)	2		6000	10	600	6600	13200	158400
Итого 3_>год>^рук	12						1866000

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 3_>год>.

3_>ЕСН>=0,26 ∙ 1866000=485160.

Заработная плата руководителей и БСН учитывается самостоятельной статьей в «Цеховых расходах» (статья 5, табл.15).

4.5 Расчет производительности труда и заработной платы работающих и рабочих

4.5.1 Производительность труда работающих

ПТ_{>работающих}> = В_>год>/ Ч_>осн>+Ч_>всп>+ Ч_>рук> , м²/чел.

где В_>год> - годовой объем производства, м²; Ч_>осн>, Ч_>всп>, Ч_>рук> - списочная численность основных, вспомогательных рабочих и руководителей, специалистов и служащих соответственно, чел.

ПТ_{>работающих}> = 15000/(56+12+12)=187,5 м²/чел.

4.5.2 Производительность труда рабочих.

ПТ_{>рабочих}> = В_>год>/ Ч_>осн>+Ч_>всп> , м²/чел.

ПТ_{>рабочих}> = 15000/(56+12) = 220,5 м²/чел.

4.5.3 Расчет среднемесячной заработной платы работающих.

З^{работающих}_{>ср.мес.}>=(З^осн_>год>+З^всп_>год>+ З^рук_>год>)/(Ч_>осн>+Ч_>всп>+Ч_>рук>) , руб./чел.

где З^осн_>год,>З^всп_>год>, З^рук_>год>- годовой фонд заработной платы основных, вспомогательных рабочих и руководителей, специалистов и служащих соответственно, руб.

З^{работающих}_{>ср.мес.}>= (3168000+1728000+1866000)/(56+12+12)=84525 руб./чел.

4.5.4 Расчет среднемесячной заработной платы рабочих.

З^{рабочих}_{>ср.мес.}>= (З^осн_>год>+З^всп_>год>)/(Ч_>осн>+Ч_>всп>)∙12 , руб./чел.

З^{рабочих}_{>ср.мес.}>= (3168000+1728000)/(56+12)∙12=6000 руб./чел.

5. Расчет сырья и материалов на калькуляционную единицу

Гальванический цех является потребителем большого количества химикатов, металлов для анодов и вспомогательных материалов. Нормы расхода химикатов учитывают расход исходных компонентов, необходимых для образования покрытий, с учетом технологически неизбежных потерь на вынос электролита с деталями, вынос в атмосферу с вентиляцией, фильтрацию, корректирование и смену электролита (раствора).

Нормы расхода основных химикатов на годовую программу рассчитываются в технологической части путем составления материального баланса. Исходя из годовой потребности материалов и годовой программы покрытия деталей рассчитываются нормы расхода сырья и материалов на калькуляционную единицу (1 м² поверхности).

Наименование сырья и материалов, их стоимость представлена в таблице 9.

Таблица 9.

Расчет норм расхода и стоимости сырья и материалов на калькуляционную единицу (1 м² поверхности).

Наименование сырья и материалов	Ед. изм.	Цена за единицу, руб.	Расходный коэффициент	Сумма, руб.
Натр едкий	кг	27,50	0,025	0,687
Тринатрийфосфат	кг	41,53	0,033	1,37
Сода кальцинированная	кг	13,90	0,03	0,417
Стекло натриевое жидкое	кг	50	0,004	0,2
Кислота соляная	кг	11,9	0,2	2,38
Уротропин	кг	56	0,04	2,24
Натрий сернокислый	кг	26,69	0,03	0,8
Кадмия окись	кг	511,19	0,015	7,67
Натрий цианистый	кг	80	0,019	1,52
Натрия гидроокись	кг	27,5	0,03	0,825
Никель сернокислый	кг	237,2	0,005	1,186
Декстрин	кг	70	0,004	0,28
Анод кадмиевый	кг	85,59	0,05	4,279
Кислота серная	л	23	0,2	4,6
Кислота азотная	л	24,5	0,06	1,47
Бихромат натрия	кг	114,95	0,008	0,919
Итого				31,76

Материальные затраты учитываются самостоятельной статьей в калькуляции (п. 1, табл. 15).

6. Расчет топлива и энергии на технологические цели

6.1 Расчет расхода электроэнергии на технологические цели

В процессе кадмирования основными потребителями электроэнергии являются: 1) источники постоянного тока; 2) электродвигатели; 3) вентиляторы.

Расход электроэнергии на работу источников постоянного тока.

Агрегаты ВАКР и ВАК выполнены на тиристорах и могут работать в режиме автоматического и ручного регулирования выпрямленного напряжения и тока.

Для питания гальванических ванн постоянным током используют преобразователи типа ВАКР — 12500 - 24У4. Выбор источников постоянного тока производится на основании потребляемой силы тока и напряжения в ванне.

Таблица 10.

Техническая характеристика тиристорного преобразователя серии ТЕ.

Тип агрегата	Номинальный ток, А	Номинальное напряжение, В	Мощность, кВт	КПД, %
ВАКР — 12500 - 224У4	400	12;24	9,6	88

Норма расхода электроэнергии на работу источников постоянного тока, приходящаяся на калькуляционную единицу определяется по формуле:

Н_>п.т>=P · K_>об>· Т_>ЭФ>·n / ƞ·В_>год> _>,>кВт∙ч/м²,

где Р - мощность преобразователя, кВт; К_>об> - коэффициент использования оборудования (0,9-0,95); Т_>эф>- эффективный фонд работы оборудования, ч/год; ƞ - КПД источника постоянного тока; n - число источников постоянного тока (по числу ванн).

Н_>п.т>= 9,6 ∙ 0,9 ∙ 5432 ∙ 8 / 0,88 ∙ 15000 = 28,44 кВт∙ч/м².

Расход электроэнергии на работу электродвигателей.

В автооператорных линиях электродвигатели необходимы для вращения барабанов, качания штанг, для перемещения автооператоров и т. п. В технических характеристиках выбранной автооператорной автоматической линии указана установленная мощность всех электродвигателей. В этом случае расход электроэнергии на калькуляционную единицу составит:

Н_>э.дв>= n ∙ Р_>э.дв> ∙ К_>об>∙ Т_>эф> / В_>год>, кВт∙ч/м²,

где Р_>э.дв> - мощность электродвигателей, кВт; n - число электродвигателей (по числу автооператоров).

Н_>э.дв>= 2 ∙ 12,1 ∙ 0,9 ∙ 5432 / 15000 = 7,89 кВт∙ч/м².

Расход электроэнергии на работу вентиляторов.

Гальванические цеха относятся к категории вредных производств. Многие ванны должны быть оборудованы местными бортовыми отсосами, обеспечивающими отвод вредных примесей с зеркала электролита или раствора. В данном проекте установлен центробежный вентилятор среднего давления Ц4 — 70.

Таблица 11. Техническая характеристика вентилятора Ц4-70.

Марка вентилятора	Производительность, тыс. м²/ч	Полное давление, Па	КПД	Мощность, кВт	Габаритные размеры, мм
16	75	730	0,80	30	1620Х 1830Х 1810

Норма расхода электроэнергии на работу вентиляторов, приходящаяся на калькуляционную единицу определяется по формуле:

Н_>вент.>= Р_>вент>_>>∙_>>n ∙ Т_>эф>/ ƞ ∙ В_>год>, кВт∙ч/м²,

где Р_>вент> - мощность электродвигателя вентилятора, кВт; n - число электродвигателей (0,5 от числа ванн); ƞ - КПД выпрямителя (преобразователя).

Н_>вент.>= 30 ∙ 4 ∙ 5432 / 0,80 ∙ 15000 = 54,32 кВт∙ч/м².

Суммарный расход электроэнергии на работу источников постоянного тока, электродвигателей и вентиляторов учитывают самостоятельной статьей в калькуляции себестоимости покрытия 1 м² поверхности (статья 2, табл. 15).

Н_>эл.эн.>= Н_>п.т>+ Н_>э.дв>+ Н_>вент.>, кВт∙ч/м².

Н_>эл.эн.>= Н_>п.т>+ Н_>э.дв>+ Н_>вент> = 28,44 + 7,89 + 54,32 = 90,65 кВт∙ч/м².

6.2 Расход пара на технологические цели

В гальванических цехах обычно нагревают электролиты для поддержания рабочей температуры в ванне и воду для промывки деталей паром.

Примерный часовой расход пара на поддержание рабочей температуры приведен в таблице 12.

Таблица 12.

Часовой расход пара на поддержание рабочей температуры электролита (кг/час).

Внутренние габаритные размеры ванн, мм	Ванна для ЭХ процессов.	Промывочное ванны
80°С
1120х710х1250	11,0	11,0

Определив расход пара, рассчитывают годовой расход пара:

Р_>пар>= ∑(Р_>р.т> + Р_>пр>)∙Т_>эф>, кг/год,

где Р_>пар> - расход пара на поддержание рабочей температуры, кг/час; Р_>пр> - расход пара на промывку деталей, кг/час.

Р_>пар>= (11+11) ∙ 5432 = 119504 кг/год.

Для определения количества теплоты, которое содержит расчетная масса пара, последнюю необходимо умножить на скрытую теплоту парообразования при данном давлении:

Q_>пар> = Р_>пар>∙ r, Дж/год,

где r - скрытая теплота парообразования при давлении пара 0,3 МПа, равная 2171∙10³ Дж/кг.

Q_>пар> = 119504 ∙ 2171∙10³= 259 ∙10⁹ Дж/год.

Далее необходимо перевести расход пара в Гкал:

1 Кал = 4,19 Дж; 1 Гкал = 10⁹=> Q’_>пар> = 259 ∙10⁹/ 4,19 ∙10⁹= 61,8 Гкал/м².

Норма расхода пара на калькуляционную единицу:

Н_>пар>= Q_>пар>/_>>В_>год>, Гкал/м².

Н_>пар>= 61,8 / 15000 = 0,004 Гкал/м².

6.3 Расход сжатого воздуха на технологические цели

В гальванических цехах сжатый воздух расходуется на перемешивание растворов, электролитов, воды и на обдувку деталей. На обдувку расход сжатого воздуха при давлении 0,2-0,3 МПа составляет 20 м³/час. Годовой расход сжатого воздуха определяют по приведенным нормам с учетом эффективного фонда времени работы оборудования.

Норма расхода сжатого воздуха на калькуляционную единицу:

Н_>сж.в>= Р_>в>∙ Т_>эф>/ В_>год>, м³/м²,

где Р_>в>- средний часовой расход сжатого воздуха, м³/час.

Н_>сж.в>= 20 ∙ 5432 / 15000 = 1,07 м³/м².

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлена в табл.13.

Таблица 13.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Наименование статей затрат	Годовая сумма затрат, руб.	Методика расчета и укрупненные нормы проектирования
1.Содержание оборудования и транспортных средств: а) ЗП вспомогательных рабочих; б) Отчисления на соц. страх-ие; в) Стоимость вспомогательных материалов.	1728000 449280 25137	По расчету из раздела 4.3 26 % от зарплаты вспомогательных рабочих. 3-5% от сметной стоимости оборудования.
2.Амортизация оборудования и транспортных средств	112360	По расчету из табл.2
3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств	20947,5	2,5-3,5 % от сметной стоимости оборудования.
4. Капитальный ремонт оборудования и транспортных средств	41895	5 % от сметной стоимости оборудования.
Всего:	2377619,5

Полученная общая годовая сумма расходов делится на объем производства и таким образом определяется величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (статья 4, табл.15).

Р_>рсэо1> =Р_{>рсэо.общ}> / В_>год>, руб./м².

Р_>рсэо1> = 2377619,5 / 15000 = 158,5 руб./м².

8. Цеховые расходы

Цеховые расходы рассчитываются на годовой объем производства продукции путем составления сметы по табл. 14.

Таблица 14.

Смета цеховых расходов.

Наименование статей затрат	Годовая сумма затрат, руб.	Методика расчета и укрупненные нормы проектирования
1. Содержание аппарата управления цеха и цехового персонала: - ЗП специалистов и служащих; - Отчисления на социальное страхование.	1866000 485160	по расчету из 4.4 26% от п.1
2. Амортизация зданий и сооружений.	115200	из табл.1
3. Текущий ремонт зданий и сооружений.	57600	1-2% от стоимости зданий и сооружений
4. Капитальный ремонт зданий и сооружений.	57600	1-2% от стоимости зданий и сооружений
5. Содержание зданий и сооружений.	172800	3-4% от стоимости зданий и сооружений
Итого	2754360

Затем определяется их величина на калькуляционную единицу (статья 5, табл.15) аналогично расчету удельной величины расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Р_>цех1>= Р_{>цех.общ}> / В_>год> , руб./м².

Р_>цех1>= 2754360 / 15000 = 183,62 руб./м².

9. Расчет себестоимости покрытия 1 м² поверхности

Калькуляция себестоимости покрытия 1 м² поверхности в проектируемом производстве оформляется в виде таблицы 15.

Таблица 15.

Калькуляция себестоимости кадмирования 1 м² поверхности.

Статьи затрат	Ед. изм.	Цена ед-цы, руб.	Расходный коэф-т.	Сумма, руб.
1. Материальные затраты	руб.	31,76	1	31,76
2. Топливо и энергия на технологические цели: - электроэнергия - пар - сжатый воздух	кВт∙ч Гкал м³	2,23 850 2,50	90,65 0,0004 1,07	202,15 0,34 2,675
3. Заработная плата с ЕСН: - ЗП - отчисления по ЕСН	руб. руб.	211,2 54,9	1 1	211,2 54,9
4.Расходы на содержание оборудования	руб.	158,5	1	158,5
5. Цеховые расходы	руб.	183,62	1	183,62
Цеховая себестоимость	руб.			845,15

Так как детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, рассчитывается только цеховая себестоимость покрытия 1м² деталей. После этого определяются затраты на всю годовую программу.

10. Расчет экономической эффективности проектируемого производства

I. Если детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, то определяются затраты на всю годовую программу. Все рассчитанные показатели отражаются в таблице "Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей" (табл. 16.).

Выводы по экономической части.

Таблица 16.

Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей.

Показатели

Ед.изм.

Проект

Годовая программа покрытия деталей

м²

15000

Капитальные затраты:

- в основные фонды;

- в нормируемые оборотные средства

тыс.руб.

6597,9

857,727

Численность работающих:

- всего;

- в том числе рабочих

чел.

Производительность труда:

- одного работающего;

- одного рабочего

м²/чел.

187,5

220,5

Среднемесячная зарплата:

- одного работающего;

- одного рабочего

тыс.руб.

84,525

6000

Цеховая себестоимость покрытия:

- 1 м² поверхности

руб./м²

845,15

Затраты на выполнение программы

руб.

Вывод: экономические расчеты показали, что цеховая себестоимость кадмирования 1 м² поверхности деталей (стойка, прижим, скоба) составляет 845,15 руб. за 1 м². Общие затраты гальванического цеха на выполнение годовой программы составляют руб. Далее детали передаются на дальнейшую сборку в другой цех.