Совершенствование организации работы нагревательных печей

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

"Сибирский государственный индустриальный университет"

Кафедра экономики и менеджмента

Курсовая научно-исследовательская работа

по курсу: "Управление производством"

"Совершенствование организации работы нагревательных печей"

Выполнил: ст. гр. МТ - 061

Пономарев Е.А.

Проверил: профессор, д. т. н.

Быстров В.А.

Новокузнецк 2010

Содержание

Введение

1. Исходные данные для решения

2. Анализ и планирование производственной программы

3. Выполнение плана по сортаменту и браку

4. Организация работы печи

5. Показатели по труду и заработной плате

6. Себестоимость продукции

7. Расчет эффективности внедренных мероприятий

Выводы

Список используемой литературы

Введение

В данной работе исследуются и рассчитываются технико-экономические показатели цеха, а также решаются технические и организационные задачи. Рассмотрим пути влияния управленческих решений на экономических и организационных показателях участка.

Управление ресурсами цеха играет большую роль в управлении цеха в целом. Для организации прибыльной работы в целом необходимо создание и внедрение правильных мероприятий по снижению негативных факторов - простоев, брака и т.д. и увеличение таких показателей: производительность, выход годной продукции и т.д.

Комплексная задача включает в себя три основных раздела: "Производственная задача", "Показатели по труду и заработной плате" и "Себестоимость продукции". В каждом разделе задачи выполняется анализ технико-экономических показателей за год, а затем, с учетом намеченных направлений развития производства, установленных заданий, рассчитываются плановые показатели.

Для выполнения анализов технико-экономических показателей задается минимальное необходимое количество исходных данных. Каждый показатель в исходных данных не повторяется, хотя при анализе других показателей он может использоваться несколько раз. Те исходные показатели, которые являются производными от уже заданных, рассчитываются самостоятельно. Некоторые исходные данные могут быть взяты из последующих таблиц.

Выявляются закономерности, недостатки в работе участка или цеха. После анализов показателей данного раздела рассчитываются плановые значения на следующий год. Делается оценка этих показателей в сравнении с плановыми и отчетными их значениями в предыдущем году.

Достижение поставленных целей возможно путем комплексного анализа существующих методов управления цеха, периодического материала и статей на данную тему. Делаются выводы.

Исходные данные приведены в таблице 1.

1. Исходные данные для решения

Таблица 1 - Исходные данные.

Показатели	Данные
План	Отклонение	Отчет
Абсол.	Относ., %
1. Капитальные ремонты К_>рем.,> час/год	121	4	3,3	117
2. Планово-предупредительные ремонты, час/год	238	14	5,9	224
3. Производительность фактическая (ПС_>годн>), т/ч.	606	-1	-0,2	607
4. Техническая норма производительности стана ПС_>н>, т/ч.	616	-	-	616
5. Средний коэффициент трудности,	1.216	-0,019	-1,6	1.235
6. Средний расходный коэффициент металла , т/т	1.167	0,003	0,25	1.164
7. Окончательный брак, т	-	-	-	4219
Брак по видам, т/год
7.1 Из-за нагрева	-	-	-	187
7.2 Кривизна раската	-	-	-	214
7.3 Рванины	-	-	-	3666
7.4 Обезличено	-	-	-	77
7.5 Закат	-	-	-	15.6
7.6 Нарушение профиля	-	-	-	43
7.7 Отслоение, трещины	-	-	-	4
7.8 Из-за раскроя, недоката	-	-	-	6
8. Текущие простои, ч/год	817,5	6	0,73	811,5
8.1 Приемка смены	389	-5	-1,3	394
8.2 Разрыв в графике	86	2	2,3	84
8.3 Отсутствие металла	35	2	5,7	33
8.4 Ремонт электрооборудования	6	1	17	5
8.5 Ремонт механического оборудования	8	1	13	7
8.6 Из-за рельсобалочного цеха	92	2	2,2	90
8.7 Из-за железнодорожного цеха	96	4	4,2	94
8.8 Приварка металла, скученность плавок	37	2	5,4	35
8.9 Прочие простои	42	-2	-4,8	44
9. Численность основных рабочих, человек.	244	3	1,2	241
10. Численность вспомогательных рабочих, человек.	182	4	2,2	178
11. ИТР.	44	-3	-6,8	47
12. Служащие и ТОП.	25	-	-	-

2. Анализ и планирование производственной программы

Производственная программа выпуска товарной продукции по количеству и во времени устанавливается исходя из максимальной загруженности оборудования как по производственной мощности (коэффициент интенсивной загрузки), так и во времени (коэффициент экстенсивной загрузки).

Анализ производственной программы включает в себя расчет следующих показателей:

процент выполнения плана по производству в натуральном и условном тоннаже;

влияние на производство экстенсивных факторов (простоев на капитальных и планово-предупредительных ремонтах, текущих простоев);

влияние на производство интенсивных факторов, коэффициенты экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования;

текущие простои по причинам;

выполнение плана по сортаменту продукции,

выполнение плана по качеству продукции;

показатели работы нагревательных колодцев и их влияние на работу стана.

Производственная мощность цеха характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено в единицу времени при полном использовании технологического оборудования в оптимальных условиях их эксплуатации. В связи с этим планируется номинальная производственная мощность, основанная на технической норме производительности стана ПС_>Н> и номинального фонда времени ФН^об_>ном>. Номинальная (оптимальная - технически возможная) производственная мощность необходима при определении резервов производства и возможностей увеличения объёмов выпускаемой продукции.

Формы аналитических таблиц с примерами занесенных в них данных приводятся ниже.

Планирование показателей производственной программы

Величина текущих простоев за предыдущий год определяется по исходным данным, плановые простои на текущий год ТП_>пл> - принимается на уровне 9,2 % календарного времени ФК_>об> по таблице 3, а отчетная величина ТП_>0> = 0,98×ТП_>пл>:

ТП_>пл> = ФК_>об> × 9,2/100 = 8760 × 0,092 = 806 ч/год; ТП_>0тч> = 0,98 × 806 = 790 ч.

Таблица 2 - Текущие простои стана.

Причина простоев	Величина простоев	Отклонение
Отчет предыдущего года, ТП^Б	План на следующий год ТП^Пр _>Пл>	Абс.	Отн., %
план	отчет	план
8.1 Приемка смены	389	394	291
8.2 Разрыв в графике	86	84	73
8.3 Отсутствие металла	35	33	29
8.4 Ремонт электрооборудования	6	5	6
8.5 Ремонт мехоборудования	8	7	8
8.6 Из-за рельсобалочного цеха	92	96	83
8.7 Из-за железнодорожного цеха	96	94	86
8.8 Приварка металла, скученность плавок	37	35	31
8.9 Прочие	42	44	35
Итого	791	786	642

Простой можно уменьшить за счет организации производства, мотивации труда, ремонта электрооборудования, механического оборудования, а так же текущие простои сократятся за счет:

улучшения организации производства позволит сократить разрывы в графиках;

внедрения новых технологий, сокращение угара (а как следствие этого - меньший износ инструментов) позволит реже производить ремонт электрооборудования и механического оборудования;

внедрение передовых методов ремонта, позволяющих сделать ремонт в меньшие сроки более качественно;

мотивация труда путем премирования.

Показатели работы стана

Выпуск продукции по всаду В_>ВСАД> определяется через фактическое время работы оборудования ФВ_>факт> и часовую производительность по всаду ПС_>ВСАД>, которая в свою очередь равна часовой производительности по годному ПС_>ГОДН>, умноженной на расходный коэффициент металла К^м_>СР> (см. исходные данные):

;

ФВ^ном _>раб> = ФК_>об> /К_>бриг> = 8760/ 4 = 2190 ч/год;

Плановая производительность стана в фактический час по годному:

ПС^Б = (ПС^отч_>ф> ×ФВ_{> ф}> - Б^отч) /ФВ_>ф>,

где Б^-брак по отчету на планируемый (последующий) год, т. /год.

ПС_>годн> = (607 ×7633 - 4219) /7633=606,1 т/ч,

ПС_>годн> = (607 ×7777 - 2317) /7777=606,7 т/ч.

Номинальная производительность стана в час по всаду:

;

Годовой выпуск продукции:

;

Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):

;

Годовой выпуск продукции по всаду:

;

Для расчета часовой производительности стана и производства проката в условном тоннаже необходимо учесть средний коэффициент трудности К^тр_>ср>, время работы и производительность оборудования. Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):

;

Производство проката в условном тоннаже (по годному):

;

Производство проката в условном тоннаже (по годному):

;

Производительность в условных тоннах на одного рабочего (по всаду):

;

Результаты расчета представлены в таблице 3. Отклонение по каждому показателю в таблице 3 определяется как разница между плановым и отчетным значением.

Таблица - 3 Показатели работы стана.

Показатели	Условное обозначение	Отчет за прошлый год	План на следующий год	Отклонение (+), (-)
абс.	отн. %
1. Календарный фонд времени, ч/год	ФК_>ОБ>	8 760	8 760
2. Капитальные ремонты, ч/год	К_>РЕМ>	121	121
3. Планово-предупредительные ремонты, ч/год	ПП_>РЕМ>	238	238
4. Номинальный фонд времени, ч/год	ФН_>ОБ>	8419	8419
5. Текущие простои, ч/год	ТП	786	642
6. Фактический фонд времени, ч/год	ФВ _>факт>	7633	7777
7. Средний коэффициент трудности	К^тр_>СР>	1,235	1,235
8. Средний расходный коэффициент Металла, т/т	К^м_>СР>	1,164	1,164
9. Номинальная производительность стана в фактический час, т/ч	ПС^Н_>факт>	607	607
9.1 По годному, т/ч	ПС_>годн>	606,1	606,7
9.2 По всаду, т/ч	ПС_>всад>	705,9	706,2
9.3 В условном тоннаже, т/ч	ПС^ф_>У. Т>	748,9	749,2
10. Фактический выпуск продукции по годному: ПС _>годн>× ФВ _>факт>	В^Ф _>годн>		4718305,9
11. Производство проката в условном тоннаже, ПС^ф_{>У. Т}> × ФВ _>факт>, т/год	В_{> У. Т}>	5716353,7	5856528,4
11.1 По годному, усл. т/год	В _{>годн у. т}>	5716353,7	5856528,4
11.2 По всаду, усл. тонн, т/год	В _{>всад у. т}>	6653835,7	6816999,1
12. Производительность в фактич. час в усл. тоннаже (по годному), т/ч	ПС^ф_>У. Т>	871,8	872,2
13. Производительность в усл. тоннах на одного рабочего (по всаду), т/чел/час	ПС^Раб_>У. Т>	3,62	3,63

3. Выполнение плана по сортаменту и браку

По данным таблицы 4 и исходных данных анализируется структура и причины возникновения брака. Особое внимание обращается на причины, обуславливаемые работой отделения нагревательных колодцев (ОНК). В выводах из этого анализа необходимо высказать собственные соображения о возможных путях устранения (или сокращения) брака из-за ОНК.

Таблица 4 - Брак по видам, т/год.

Вид брака:	Количество забракованных слитков, т	Отклонение, (+), (-)
предыдущий год	планируемый год
отчет	план	абсол.	относ. %
7.1 Из-за нагрева (25-45 %)	187	103
7.2 Кривизна раската (25-45 %)	214	118
7.3 Рванины (25-45 %)	3666	2016
7.4 Обезличено (25-45 %)	77	42
7.5 Закат (25-45 %)	15,6	8,6
7.6 Нарушение профиля (25-45 %)	43	24
7.7 Отслоение, трещины (25-45 %)	4	2,2
7.8 Из-за раскроя, недокат (25-45 %)	6	3,3
Итого	4214	2317	1895	45

П 7.1 Уменьшить на 25 %, за счет достижения оптимальной температуры металла для прокатки. П.7.2 Уменьшить на 25 % за счет упрочнения валков. П.7.3 Уменьшить на 25 % за счет равномерности нагрева.

Далее планируется выполнение плана по производству в натуральном и условном тоннаже, рассчитываются проценты выполнения и перевыполнения плана. Для более глубокого анализа причин отклонений фактического объема производства от запланированного рассчитываются отклонения за счет изменения времени работы оборудования и его производительности.

Отклонения в выпуске ± ∆В_{> Т. Ф}> за счет изменения ∆Т_>Ф> фактического времени работы оборудования:

± ∆В_{> Т. Ф}> = (Т_{> Ф. О}> - Т_{> Ф. П}>) × Р_{> П}>;

где Т_{> Ф. О}> и Т_{> Ф. П}> - фактическое время работы стана по отчету и по плану, соответственно, ч/год;

Р_{> П}> - плановая часовая производительность стана, т/ч.

± ∆В_{> Т. Ф}> = (7777-7633) × 607=87408 т/год;

Отклонения в выпуске продукции за счет изменения часовой производительности стана:

± ∆В_{> Р}> = (Р_>О> - Р_{> П}>) × Т_{> Ф. О}>;

где Р_>О> - часовая производительность стана по отчету, т/ч.

± ∆В_{> Р}> = (607-607) ×7633=0 т/год;

Коэффициент экстенсивной загрузки (К_>Э>) оборудования определяется отношением фактического времени работы стана к календарному:

К_>Э>= Ф_>В>/К_>В>;

К^пл_>
Э>= 7633/8419=0,91;

К^отч_>
Э>= 7777/8419=0,92;

Коэффициент интенсивности загрузки (К_>И>) - отношением часовой производительности стана в данном периоде к технической ее норме:

К _>И> = ПС/ТН;

К^отч _>И> = 607/617=0,984;

К^пл _>И> = 607/617=0,984;

От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, согласования их работы во времени, рациональности расположения на производственной площади существенно зависят конечные результаты работы предприятия. Именно на рабочих местах осуществляется непосредственное взаимодействие материальных, технологических и трудовых факторов производства.

Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции.

Таким образом, улучшение производственной структуры обеспечивает уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции, улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции.

Движение предметов труда внутри цехов и между ними образуют производственные потоки, которые организуются в соответствии с типом, особенностями и масштабом производства в каждом из них. При этом выдерживаются маршруты движения различных потоков, согласованные во времени и пространстве на основе закономерностей конкретного производства. Сокращение затрат времени на транспортировку, складирование достигается механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, а также применением системы оперативного планирования с использованием ЭВМ, позволяющей подавать заготовки точно во время, определенное графиком производственного цикла.

Все перечисленные выше факторы приводят к повышению эффективности производства - снижению себестоимости продукции, повышению ее качества и росту производительности труда.

4. Организация работы печи

Производительность нагревательной печи:

где Q - вес металла, одновременно находящегося в рабочем пространстве печи, т;

Т_>0> - основное (технологическое) время нагрева металла, ч.

Т_>0> = 1,25 часа.

где n - количество изделий, n = 4 штуки;

g - вес одного изделия, g = 168 кг.

Годовая производительность печи:

Р_>год> = Р_>r> · Т_>ф>,

где Т_>ф> - фактическое время работы оборудования, ч

Т_>ф> = А · n · t_>см> - (Т_>пр>+ Т_{>т. р}>_>.)>

где А - количество рабочих дней в году, А = 365 дней;

n - количество рабочих смен в сутках, n = 2;

t_>см> - продолжительность смены, t_>см> = 12 часов;

Т_>пр>_{>. -}>суммарная продолжительность простоев; Т_>пр>_>.>=2282,08 часов;

Т_{>т. р -}>суммарная продолжительность текущих ремонтов за год,

Т_{>т. р}>_>.>= 81,5 часов;

К_{>т.п. -}>коэффициент, учитывающий простои оборудования, (0,94 - 0,96).

Т_>ф> = 365 ·2 ·12 - (2282,08 + 81,5) = 6396,42 ч.

Таким образом, предусматривается непрерывный цикл.

Годовая производительность печи:

Р_>год> = 0,537·6396,42 = 3420,4 т/год.

5. Показатели по труду и заработной плате

Анализ показателей по труду и заработной плате включает в себя следующее:

выполнение плана по производительности труда,

влияние факторов на производительность труда,

выполнение плана по численности;

использование рабочего времени;

выполнение плана по средней заработной плате,

соотношение темпов роста производительности труда и средней заработной платы.

Планирование численности работников по категориям

Планирование включает следующий расчет: численность работников (таблица 5); производительность труда; фонд заработной платы; среднюю заработную плату; анализ соотношения темпов роста производительности труда и темпов роста средней заработной платы.

Планирование численности основных рабочих производится с учетом изменения (роста) объёма выпуска продукции k_{> В. Ф}> = 1,0384 и изменении производительности стана в фактический час в условном тоннаже k_{> ПС. Ф}> = 1,0386. Таким образом, ЧП _>раб> уменьшится на величину роста производительности стана k_{> ПС. Ф}>:

ЧП^ПЛ_>раб> = ЧП^Отч_>раб> ×k_{>
В. Ф}>: k_{>ПС. Ф}>;

ЧП^ПЛ_>раб> = 241×1,0384: 1,0386=240 рабочих;

Поскольку численность вспомогательных рабочих косвенно зависит от численности основных:

ЧП ^ВСП _>раб> = ЧП^Осн _>раб>× k_>
ВСП>; ЧП ^ВСП _>раб> = 241× 0,732=176 рабочих;

где k_>
ВСП> = 0,732_{> -}>коэффициент корректировки вспомогательных рабочих от основных.

Таблица 5 - Численность работников по категориям.

Категории работников	Предыдущий год	План на следующий год	Отклонение (+), (-)	% выполнения плана численности
абсолютное	относит, %
1. Рабочие: основныевспомогательные	241	241	-	-	100
178	186	-8	-4,6	104,6
2. АУП и специалисты	47	40	7	13,7	86,3
3. Служащие и ТОП	25	25	-	-	100
Всего:	491	492	-1	0,2	98,97

План скорректированный = План × (1 - ∆Р_>В> × α /100).

где α = 0,85 - коэффициент корректировки;

∆Р_>В> - процент перевыполнения плана (1,03).

При анализе выполнения плана по производительности труда, рассчитывается абсолютное изменение этого показателя как разница между отчетным и плановым его значением и относительное, %:

(ПТ_{> О}> - ПТ_{> пл}>) 100 / ПТ_{> пл}>

Сокращение численности персонала за счет:

внедрения новых технологий, новейших высокопроизводительных установок, оборудования;

внедрение новейших интеллектуальных устройств (всевозможных интеллектуальных датчиков, контроллеров), которые позволят осуществить самообслуживание.

Улучшение условий организации труда за счет:

исправного освещения, отопления, правильной циркуляции воздуха в помещение;

хорошая столовая;

проведение всевозможных конкурсов и мероприятий, которые позволяют сплотить коллектив.

За счет применения новых норм обслуживания, норм управляемости приведет к уменьшению ИТР на 1%.

Производительность труда рассчитывается как отношение выпуска продукции к численности рабочих (работающих).

Производительность труда:

ПТ' = В_>О>/ ЧР_>П>;

где Во - выпуск продукции по отчету, т; ЧР_{>П -}>плановая численность рабочих (работающих). В натуральном тоннаже:

ПТ^база_{>рабочего}> = 4628651,2/491 = 9427 т/чел

ПТ^база_{>работающего}> =4628651,2/ (241+173) = 11180,3 т/чел

ПТ^проект_{>рабочего}> =4718305,9/492 = 9590 т/чел

ПТ^проект_{>работающего}> = 4718305,9/ (241+181) = 11180,8 т/чел

В условном тоннаже:

ПТ^база_{>рабочего}> = 5716353,7/ 491 = 11642,3 т/чел

ПТ^база_{>работающего}> = 5716353,7/ (241+173) = 13807,6 т/чел

ПТ^проект_{>рабочего}> = 5856528,4 /492 = 11903,5т/чел

ПТ^проект_{>работающего}> = 5856528,4/ (241+181) = 13878 т/чел

ПТ' сопоставляется с плановой производительность труда, в результате получается отклонение отчетной производительности труда от плановой за счет изменения выпуска продукции:

∆ПТ_{> ВЫП}> = ПТ_{> ПЛ}> - ПТ'.

Для определения изменения производительности труда за счет численности достаточно из общего увеличения (уменьшения) этого показателя вычесть изменение его за счет первого фактора - выпуска продукции:

∆ПТ = ∆В_>i>_>>/ЧР_>О>.

Результаты анализа по труду заносятся в таблицу 6

Таблица 6 - Производительность труда.

Производительность труда	В натуральном тоннаже	В условном тоннаже
План	Отчет	Отклон.	План	Отчет	Отклон.
абс.	отн.	абс.	отн.
На 1-го рабочего	9427	9590			11642,3	11903,5
На 1-го работающего	11180,3	11180,9			13807,6	13878

Движение кадров характеризуется следующими коэффициентами:

Коэффициентом увольнения - отношением всех уволенных к среднесписочной численности.

Коэффициентом приема - отношением принятых работников к среднесписочной численности.

Общим коэффициентом оборота - как отношением суммарной численности принятых и уволенных к среднесписочной численности.

Коэффициентом текучести - отношением уволенных по неуважительной причине к среднесписочной численности рабочих.

Цель рациональной организации оплаты труда ― обеспечение соответствия между его величиной и трудовым вкладом работника, т.е. установление соответствия между мерой труда и потребления. Планирование фонда оплаты труда (ФОТ) технологических рабочих производится в соответствии с тарифными ставками и положением об оплате труда. Планирование элементов ФОТ производится с точностью до 1 руб.

Основой для расчета является основная заработная плата ЗП_>осн> производственных рабочих. Для сдельщиков, труд которых поддается нормированию с определением t_>шт>_>i> (штучная норма времени, час/изд), расчет ведется по сдельной форме оплаты труда на основе расценок, с использованием часовой тарифной ставки ТС_>час.>_>ij>, и всех форм доплат труда ΣD за отработанное время, предусмотренные цеховым Положением об оплате труда, руб. /год:

ФОТ_{> отчет}> = 68,81 2190 (1 + 0,65) 1,3 241=77900458,14 руб/год;

ФОТ_{> план}>= 27131 12 241=78462852 руб/год;

Отчисления ФОС на социальные нужды в ЕСН = 28 %:

ФОС = 26 % × ФОТ_>
П> / 100;

ФОС_>отчет> = 26 % × 77900458,14/100= 20254118,12 руб/год;

ФОС_>план> = 26 % × 78462852/ 100=20400341,5 руб/год;

Анализ ФОТ начинается с расчета отклонений отчетных данных этого года от данных предыдущего года и плановых значений.

Абсолютные отклонения, тыс. руб.:

± ∆ФОТ _>АБС> = ФОТ_>ОТЧ> - ФОТ_>П> _>пр>;

± ∆ФОТ _>АБС> = 77900 - 78462= 562 тыс. руб.;

где ФОТ_>ОТЧ> - отчетная величина фонда оплаты труда; ФОТ_{>Ппр -}>фонд оплаты труда по плану (по отчету предшествующего года).

Относительные отклонения:

±ФОТ_>ОТН>= ФОТ_>ОТЧ> - ФОТ_>СКП>;

±ФОТ_>ОТН>= 77900 - 77821,8 = 78,2 тыс. руб.;

где ФОТ_{>СК
Пр -}>плановый фонд оплаты труда, скорректированный на процент выполнения плана по выпуску продукции

ФОТ_{>СК Пр}> = ФОТ_{> П}> × (1 - ∆Р_>В> × α /100);

ФОТ_{>СК Пр}> = 78462× (1 - 1,02 × 0,8 /100) =77821,8 тыс. руб.;

где ∆Р_>В> - процент перевыполнения плана (1,02);

α - коэффициент корректирования, α = 0,8.

Относительные отклонения рассчитываются только по категории "рабочие". Определяется влияние на использование ФОТ численности и средней заработной платы.

Изменение ФОТ за счет численности:

± ∆ФОТ _>Ч.
Р> = (ЧР_>0> - ЧР_>П>) × 3П_{> СР.
ОСН}>;

где ЧР_>0>, ЧР_>П> - соответственно отчетная и плановая численность;

ЗП _{>СР. ОСН}> - средняя заработная плата, руб. /чел.

± ∆ФОТ _>Ч.
Р> = (241 - 241) × 323238,4 =0 руб/год;

ЗП _{>СР. ОСН}> = ФОТ_>ОТЧ> /ЧР_>0>;

ЗП _{>СР. ОСН}> = 77900458,14 /241=323238,4 руб/чел;

Изменение ФОТ _{>СР. ОСН}> за счет средней заработной платы:

± ∆ФОТ_{> СР.
ОСН}> = (ЗП _{>СР. ОСН}> - 3_>П>) × ЧР_>П>;

3_>П>= ФОТ_>П>: ЧР_>П>;

3_>П>= 78462852: 241=325572 руб/чел;

± ∆ФОТ_{> СР.
ОСН}> = (323238,4 - 325572) × 241= - 562397,6 руб/год.

k_>фот>= (27131-26120) ·12·241=2923812

6. Себестоимость продукции

В калькуляции себестоимости 1 т проката (таблица 6) необходимо рассчитать сумму затрат по статьям "Заданное", "Топливо технологическое" и "Энергетические затраты" как произведение количества на цену (по плану и по отчету). Затем рассчитываются общие отклонения сумм затрат по статьям, в том числе - за счет норм и цен.

За базовую для расчета плановой себестоимости берется себестоимость 1 т проката в отчетном году.

Таблица 7 - Калькуляция себестоимости одной тонны проката

Наименование	По отчету предыдущего года, на 1 тонну проката	По плану последующего года, на 1 тонну проката	Отклонения по плану: руб. /т
цена, руб. /ед.	Кол-во, т/т	сумма, руб. /т	цена, руб. /ед.	Кол-во, т/т	сумма, руб. /т
Задано металла - слитки и заготовки из углеродистой стали	21059,6	1,1014	23195	21236,2	1,1012	23187,3	-7,7
Отходы:
Брак по металлу	1868,6	0,029	-54, 19	2186,6	-	-63,4
Брак по прокату	1868,6	0,0014	-2,61	2186,6	-	-3,16
Итого отходов		0,0304	-56,8		0,1012	-66,56	9,76
Задано без отходов		1,071	23138,2	-	1,000	23120,7	-17,46
Расходы по переделу
1. Топливо технологическое газ доменный, тыс. м³
Итого в условном	744,3	133,3	99,2	744,3	133,3	99,2	0
2. Энергетические затраты Эл энергия, тыс. кВт - ч Пар производств Гкал. Вода 1 подъема, тыс. м³ Вода оборотн цикла, тыс. м³ Воздух сжатый, ты. м³ Итого энергетические	236,9 54,1 51,8 88,0 35,0	24,4 2,8 19,9 64,2 5,9	12,82	226,9 54,1 51,8 92,0 35,0	24,4 2,8 19,9 64,2 5,9	12,22	0,6
3. Основная и дополнит ЗП рабочих			11,7			11,5	0,2
4. Отчисления в ЕСН			3,5			3	0,5
5. Амортизация			1,5			1,1	0,4
6. Ремонтный фонд, в том числе: капитальный ремонт текущий ремонт			21,5 17,6			16,5 14,3	5 3
7. Износ оборудования			14,3			11,3	-
8. Содержание Осн Средств			2,7			2,3	0,4
9. Услуги транспорт цехов, в том числе жел. дор цеха			12,1			10,1	2
10. Прочие расходы			1,5			1,5	-
11. Вспомогательные материалы			0,5			0,5	-
Итого по переделу			198,32			182,99	-15,33
Цеховые расходы			23279,72			23215,37	-64,35
Общезаводские расходы			1383,2			1171,09	-212,11
Полная себестоимость			24662,93			24336,47	-326,46

Снижаем себестоимость металла за счет уменьшения износа новых валков, топлива - благодаря реконструкции, энергии - новых электромуфт, реконструкции подающей системы, уменьшения проскальзывания, а также за счет уменьшения времени на ремонты снижаем себестоимость по этому пункту.

Цена:

Рыночная

Ц_>рын> = С^баз · k_>рын> = 24662,93 · 1,15 = 28362,36 руб/т

Договорная

Ц_>дог> = С^баз · k_>рын> · k_>кач> · k_>бонус> · k_{>колеб. рынка}> = 24662,93· 1,15·1,1·0,95·0,95 = 28156,74 руб/т

Прибыль:

П_>дог> = ΔВ (С^баз·k_>рын>·k_>кач>-С_>п>) = 89654,7 (24662,93 · 1,15· 1,1-24336,47) = 615222784 руб

где НП - налоговые платежи 24%;

ПрН - прочие налоги 12%;

БКр - банковские кредиты 12%;

ПрУчр - прочие учредители 8%;

ДАкц - девиденты, акции 6%;

ШС - штрафные санкции 4%;

ПрОбязПлат - прочие обязательные платежи 2%;

ФРП = 0,25 П_>вал>;

РФП = 0,05 П_>вал>;

7. Расчет эффективности внедренных мероприятий

Оценку эффективности инвестиционного проекта рекомендуется проводить методом дисконтирования по системе следующих взаимосвязанных показателей:

чистый доход;

чистый дисконтированный доход (ЧДД) или широко используемая за рубежом - чистая приведенная стоимость (NPV);

индекс доходности (ИД) или индекс прибыльности (PI);

срок окупаемости (срок возврата единовременных затрат);

внутренняя норма доходности (ВНД) или внутренняя норма прибыли (IRR).

Чистый доход (ЧД) для инвестора определяется как разность между полученными результатами R_>t> и затратами З_>t> за соответствующий период.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) - это сумма текущих дисконтированных доходов за весь расчетный период Т = 4 года, с учетом нормы дохода

Е_>НД> = d + r + i = 0,06 + 0,03 + 0,03 = 0,11.

К^пр=ΔК^пр+Δk_>фот>

ΔК^пр=К_>уд>·ΔВ

ΔК^пр=50· =4482735 руб.

К^пр=4482735+2923812=7406547 руб.

ЧДД =.

Срок возврата единовременных затрат (срок окупаемости) определяется периодом от момента инвестирования до переломного момента в динамике ЧДД, т.е. на каком шаге t ЧДД становится положительным.

Эффективность капитальных вложений зависит от срока окупаемости Т_>ок,> который рассчитывается как отношение капитальных вложений КВ к экономии, создаваемой в результате снижения себестоимости единицы продукции:

Индекс доходности инвестиций представляет собой отношение суммы приведенных доходов ЧДД к приведенным инвестиционным расходам (К_{> Инв}>).

;

Собственный капитал:

где ГС=5000000 руб; СпВзв=2000000 руб; ДЭАЦ=2000000 руб; РФП=1500000 руб.

Заемный капитал:

Рассчитываем условно-годовая экономия от планируемого снижения себестоимости:

Э_{> У.Г.}>= ∆С ∙ ΔВ_>,>

где ∆С - снижение себестоимости на 1 т, руб.

Вывод:

Разработанные мероприятия в курсовом проекте являются технически и экономически целесообразными и оправданы, это показано в расчетах, т.к. ИД=1,02, следовательно, инвестиционный проект эффективен и рекомендуется к применению.

Внутренняя норма дохода характеризует уровень доходности инвестиций при условии полного покрытия всех расходов по проекту за счет доходов.

Таким образом разработанные мероприятия в курсовой работе являются целесообразными, т. к ЧДД положительное ( руб.), ИД > 1 (1,02) и срок окупаемости составляет 4,52 лет.

Таблица 8 - Технико-экономические показатели нагревательной печи

Показатель	Единицы измерения	До реконструкции	После реконструкции
1. Объем производства	т	4628651	471305
2. Дополнительные капитальные затраты	руб.	-	7406547
3. Себестоимость	руб. /т	24662,93	24336,47
4. Расход условного топлива	руб. /т	99,2	99,2
5. Годовая экономия	руб.	-	29268673
6. Срок окупаемости	лет	-	4,52

Выводы

Разработанные мероприятия по усовершенствованию организации производства:

Выпуск годной продукции возрос на 1,96% за счёт сокращения текущих простоев (вследствие совершенствования методов управления (что позволит сократить разрывы в графиках - 15%), внедрения новых технологий).

Применение передовых методов организации труда, а также применение новых технологий привело к сокращению численности основных рабочих на 2 %.

Увеличилась заработная плата производственных рабочих (до 1,1 %).

Себестоимость продукции уменьшилась (на 0,47 %) вследствие сокращения таких расходных статей: брак, ремонты, основная и дополнительная зарплата производственных рабочих.

Привели к:

Повышению эффективности производства

годовая условная экономия за счёт снижения себестоимости составила Э_{> У.Г.}>= 29268673руб/год;

Снижению себестоимости продукции;

Увеличению заработной платы.

Список используемой литературы

1. Н.Л. Экономика организации: Учебник для вузов. - М.: "Экзамен", 2004. - 624 с.

2. Комплексная задача по курсу "Управление производством": Метод. указ. к практическим занятиям / В.А. Быстров СибГИУ - Новокузнецк, 2008 - 29с. Ил

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2007. - 392 с.

4. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 544 с.

5. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. Н.А. Сафронова. - М.: Экономистъ, 2003. - 6088 с.

6. Раицкий К.А. Экономика предприятия. - М.: ЮНИТИ, 2002. - 693 с.