Расчет параметров специализированного конвейерного потока

Министерство науки и образования РФ

Московский государственный университет

Дизайна и технологии

Кафедра экономики и менеджмента

Курсовой проект

По дисциплине "Организация и планирование производства"

Тема: "Расчет параметров СКП "

Выполнила: ст.гр. ТО-061

Журавлева Д.А.

Консультант: к.т.н.

доц. Зимина Т.И.

Москва 2010

Содержание

Введение

Основная часть

1. Организационная часть

1.1 Характеристика поточной организации производства

1.2 Выбор и обоснование применения СКП

1.3 Описание проектируемого изделия и обоснование рациональной величины задания потока

1.4 Режим труда и отдыха рабочих потока

1.5 Обоснование схемы движения полуфабрикатов

1.6 Расчет организационных параметров СКП

2. Организация и планирование производства труда и заработная плата

2.1 Планирование оплаты труда

3. Планирование себестоимости

3.1 Технико-экономические показатели потока

Список использованной литературы

Введение

Российский рынок обуви является частью мирового рынка. По различным оценкам доля произведенной в нашей стране обуви составляет около 0,33% от общемировой. В России, согласно экспертным оценкам, этот показатель составляет 1,8-2 пары обуви на человека.

По данным маркетингового исследования, во многом рост обувного рынка происходит за счет выхода из тени отдельных производителей, а также за счет импортной продукции. Производство обуви в России в 2007 году снизилось. В первую очередь конкурентами отечественного производителя являются производители из Китая и контрабанда. Эксперты отмечают неблаготворное влияние данного фактора на развитие рынка в целом. Сегодня мало предоставить покупателю качественную обувь из натуральных материалов, необходимо выдерживать конкуренцию, снижая стоимость продукции и повышая скорость обновления продукции.

Целью данной работы является разработка и проектирование такой формы организации производства, которые обеспечит максимальную непрерывность работы потока. При организации потока необходимо стремиться к рациональности его применения в данных условиях, для создания наиболее прибыльного предприятия.

1. Организационная часть

1.1 Характеристика поточной организации производства

Важнейшими критериями степени совершенства организационной формы является степень приближения производства к непрерывности и связанная с этим экономия времени. При организации любого производства необходимо соблюдать определенные принципы рациональной организации и планирования производства.

Принцип специализации – разделение труда между подразделениями предприятия и между рабочими местами.
Принцип параллельности – одновременность выполнения отдельных частей производственного процесса.
Принцип пропорциональности – выражается в сопряженности мощностей отдельных участков производства.
Принцип прямоточности – обеспечение кратчайшего пути от пункта запуска до пункта выпуска продукции.
Принцип непрерывности – производственный процесс должен протекать без перерывов.
Принцип ритмичности - производственный процесс должен строго повторяться в равные промежутки времени.

Основной формой организации и планирования производства в легкой промышленности является поток. Это такая форма организации производства, при которой все операции выполняются в определенной технологической последовательности, имеют определенную численность рабочих и количество оборудования для обеспечения равной пропускной способности за один и тот же промежуток времени.

При организации потока необходимо соблюдать следующие условия:

Весь производственный процесс делится на операции и для каждой операции проектируется технологический режим обработки изделия
Для каждой операции рассчитывается количество рабочих
Предметы труда запускаются в поток через равные отрезки времени – такт
Все операции выполняются одновременно
Операции располагаются в пространстве в технологической последовательности
Для межоперационного перемещения полуфабриката используются транспортирующие устройства: тележки и конвейеры.

Все эти факторы будут использоваться для написания данной курсовой работы.

1.2 Выбор и обоснование применения СКП

Конвейерным потоком называют поток, в котором темпы и такты всех операций равны или различаются на заранее установленную величину. Предметы труда передаются от одной операции к другой с помощью непрерывно или периодически движущегося конвейера, скорость которого при прочих равных условиях связанна с заданием потоку по выпуску продукции и с продолжительностью любой операции.

Для организации КП необходимо выполнения всех условий, которые были выявлены для поточной формы организации, а так же учесть, что передвижение предметов пруда должно осуществляться со скоростью, согласованной со временем выполнения любой операции потока.

Преимуществами КП являются:

Возрастает производительность труда рабочих
Улучшается использование оборудования и производственной площади
Сокращается длительность производственного цикла и объема НЗП
Осуществляется равномерный выпуск продукции с конвейера

Но существуют и значительные недостатки:

Монотонность труда
неполное использование рабочего времени у исполнителей
нельзя использовать микропаузы в работе исполнителя
при изменении ассортимента необходима перекомпоновка всего потока
на одном рабочем месте можно совмещать только смежные операции.

Конвейерные потоки делятся на специализированные (СКП) и широкоассортиментные (ШКП). Так же можно организовать поток со свободным темпом операций (ДОО и ДОД) или Ринк системы.

Учитывая то, что в данной работе мы рассматриваем производство на потоке только одной модели обуви, нам не потребуется усложненный КП, со сменой ассортимента в течение рабочего дня, в качестве проектируемого конвейерного потока выбран Специализированный конвейерный поток (СКП).

Специализированным называется такой конвейерный поток, на котором обрабатывается продукция (обувь), имеющая примерно равную трудоемкость, при выполнении одних и тех же операций и характеризующаяся одинаковой технологической схемой ее изготовления и возможностью обработки на любой операции без существенной переналадки оборудования.

В обувном производстве сборочные процессы, с точки зрения организации самостоятельных потоков, подразделяются на две группы: сборка заготовок и сборка и отделка обуви. В данном курсовом проекте осуществляется организационный расчет потока сборки обуви.

1.3 Описание проектируемого изделия и обоснование рациональной величины задания потока

Базовой моделью являются женские туфли, повседневные, весенне – летнего сезона носки. Для верха обуви используется эластичная свиная кожа хромового метода дубления. Конструкция заготовки – туфли "лодочка", заготовка имеет союзку с дополнительной деталью и задинку, деталь союзки украшена металлической фурнитурой. Метод соединения деталей верха – сострачивание края взагибку; материал низа – натуральная кожа для низа обуви; каблук высотой 70 мм. Метод соединения деталей верха и низа обуви – клеевой.

Эта обувь предназначена для женщин от 20 до 40 лет, она удобна в носке, практична и красива. Каблук приемлемой высоты, что позволяет носить их с любой одеждой. Эта базовая модель может продаваться в центральном регионе, Москве и Московской области.

Эскиз модели

Экономически важным признаком потока является его мощность. При ее выборе следует стремиться к достижению ее оптимального рационального значения. Под рациональной (оптимальной) мощностью потока в в заданных границах понимают такое задание, которому соответствуют лучшие технико-экономические показатели. В обувном производстве производственная мощность устанавливается по участку сборки обуви. Производственная мощность других подразделений (раскройного, вырубочного, заготовочного) должна быть приведена в соответствие с производственной мощностью сборочного участка.

Так как в данной курсовой работе рассматривается только методика организации производства, оптимальная мощность выбирается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование Технологических Процессов (ПТП)". Принимаем оптимальную мощность, равной 750 пар в смену.

1.4 Режим труда и отдыха рабочих потока

Режим труда и отдыха рабочего дня разрабатывается с учетом обеспечения поддержания работоспособности исполнителей в потоке в течение рабочего дня. Для этого необходимо устанавливать периодические перерывы для отдыха, которые включаются в продолжительность рабочего дня.

На предприятиях обувной промышленности устанавливается 2 перерыва продолжительностью 10 минут каждый. Перерыв на обед продолжительностью 60 минут назначается не позднее чем через 4 часа после начала работы. Продолжительность обеденного перерыва не включается в продолжительность рабочего времени.

При двух- и односменном режиме работу следует начинать не раньше 7 часов, а вечернюю смену целесообразно заканчивать не позднее 24 часов. В данной работе рассматривается односменный режим работы. Режим рабочего дня оформлен в таблице 1.

Таблица 1. Режим рабочего дня

Начало Работы	Работа	Перерыв	Работа	Обеденный перерыв	Работа	Перерыв	Работа	Окончание работы
8⁰⁰	8¹⁰	10⁰⁰	10¹⁰	12⁰⁰	13⁰⁰	15⁰⁰	15¹⁰	17¹⁰

После разработки режима рабочего дня определяем период исполнения задания по формуле:

П_>см>= Т_>см>- ∑ Т_>рп>, (1)

П_>см> - период исполнения задания, мин;

Т_>см> - продолжительность смены, мин;

Т_>рп> - продолжительность i- го регламентированного перерыва, мин;

n - число регламентируемых перерывов.

Исходные данные:

Продолжительность смены: Т_>см>=480 мин.

Продолжительность i- го регламентированного перерыва: Т_>рп> =10 мин.

Число регламентируемых перерывов: n= 2

Подставим исходные данные в формулу (1), и получим:

П_>см>=480-20=460 мин.

Режим рабочей недели разрабатывается исходя из ее продолжительности, равной 40 часам.

Режим рабочего года разрабатывается с учетом режима рабочей недели, продолжительности основного отпуска рабочих, если рабочие уходят в отпуск одновременно.

Таблица 2. Режим рабочего 2011 года

Месяц	Календарные дни	Выходные Дни	Праздничные Дни	Основной отпуск	Рабочие дни
Январь	31	5	10	-	16
Февраль	28	7	1	-	19
Март	31	8	1	-	22
Итого I квартал	90	20	12	-	58
Апрель	30	9	-	-	21
Май	31	8	2	-	20
Июнь	30	8	-	-	22
Итого II квартал	91	25	2	-	64
Итого I полугодие	181	45	14	-	122
Июль	31	9	-	-	22
Август	31	8	-	14	9
Сентябрь	30	8	-	14	8
Итого III квартал	92	25	-	28	39
Октябрь	31	9	-	-	22
Ноябрь	30	8	1	-	21
Декабрь	31	9	1	-	21
Итого IV квартал	92	26	2	-	64
Итого II полугодие	184	51	2	28	103
Итого год	365	96	16	28	225

1.5 Обоснование схемы движения полуфабриката

Здание предприятия трехэтажное. На первом этаже располагается вырубочный и раскройный цеха, на втором этаже – цех по сборке ЗВО, на третьем этаже – цех по сборке обуви. Потоки размещаются перпендикулярно главному проходу.

В данном курсовом проекте полуфабрикатом является заготовка верха обуви, которая поступает из пошивочного цеха в специальных ящиках на поток. Все детали низа обуви поступают на поток сборки обуви со склада сырья. Транспортировка деталей низа также производится в специальных ящиках, схожих с ящиками для перемещения заготовок верха обуви.

Далее полуфабрикат поступает на конвейерный поток, на котором проходит сборку и обработку, превращаясь в готовое изделие. Готовое изделие маркируют, укладывают в коробки и отправляют на склад готовой продукции.

В качестве проектируемого конвейерного потока выбран Специализированный конвейерный поток (СКП).

Конвейерным потоком называют поток, в котором такты и темпы всех операций равны или различаются на заранее установленную допустимую величину. Предметы труда передаются от одной операции к другой с помощью непрерывно или периодически движущегося конвейера, скорость которого при прочих равных условиях связана с заданием потоку по выпуску продукции и с продолжительностью любой операцию

1.6 Специализированный конвейерный поток

Расчет осуществляется по методике указанной в МУ.[1]

1) Оптимальная мощность выбирается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование Технологических Процессов (ПТП) ". Принимаем оптимальную мощность равной 750 пар в смену.

2) Величина транспортируемой партии (в), которая зависит от вида выпускаемого изделия, количества деталей в комплекте, основных материалов и на потоке сборки обуви колеблется от 1 до 2. Возьмем в=1.

3) Такт транспортирования определяется по формуле:

τ_>т> = (П_>см> / Р_>рац>)*в, (2)

где П_>см> – период исполнения задания, на протяжении которого выполняются все операции в конвейерном потоке над всем заданием, мин;

Р_>рац>- рациональная (оптимальная) величина задания для потока, пар.

Исходя из ранее рассчитанного периода исполнения задания (по формуле (1))

П_>см> = 460 мин, и рациональной величины задания для потока Р_>рац> = 750пар в смену, рассчитаем такт транспортирования по формуле (2):

τ_>т> = (460/750)*1= 0.61 мин

4) Скорость конвейера определяется по формуле:

υ = l / τ_>т>, м/ мин, (3)

где l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

τ_>т> - такт транспортирования, равный 0.61 мин. (по формуле (2))

Подставим значения:

υ= 0.4/0.61=0.66 м/мин

5) Количество рабочих мест на каждой операции потока рассчитывается:

К_>м> = Р_>рац>/НВ_>пр> (4)

Проектная норма выработки (НВ_>пр>) принимается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование технологических предприятий".

Расчетное количество рабочих мест округляется до целого в следующем порядке: если дробная часть составляет менее 10% от целой, то округление производится в меньшую сторону, в противном случае – в большую сторону.

Результаты вычислений сведены в таблицу 3

Таблица 3. Расчет количества рабочих

Номер операции	Характер операции (м-маш) (р-руч)	НВ_>i>, Пар/см	Р = 750 пар
К_>р>	К_>ф>
1	М	6000	0.13	1
2	М	1426	0.53	1
3	М	1465	0.53	1
4	Р	960	0.78	1
5	М	875	0.88	1
6	М	1440	0.52	1
7	М	537	1.4	2
8	М	667	1.13	2
9	М	421	1.78	2
10	Р	2641	0.29	1
11	М	5080	0.15	1
12	М	868	0.86	1
13	М	787	0.95	1
14	М	592	1.27	2
15	Р	1766	0.42	1
16	М	960	0.78	1
17	М	1061	0.71	1
18	М	960	0.78	1
19	Р	960	0.78	1
Итого	23

6) Определение порядка пользования конвейером.

Порядок пользования конвейером определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (υ_>max>) при соответствующих порядках пользования.

_>б/с>υ_>max>_>>= Z / ( K* τ_>т>+ ∆t) (5)

_>c>_>/с>υ_>max>_>>= Z / ∆t , (6)

где, К – принятое количество исполнителей на операции;

∆t – максимально возможное отклонение от продолжительности операции при обработке пары обуви. Величина ∆t может быть принята для ручных операций в размере 20%, для машинных операций – 10% от средней продолжительности операции (K* τ_>т> );

Z – длина рабочей зоны исполнителя, м.

Определение порядка пользования целесообразно начинать с наиболее трудоемкой операции потока. Возможные порядки пользования конвейером:

υ_>к>≤ _>б/с>υ_>max>: порядок без смещения возможен;

υ_>к>>_>
б/с>υ_>max>: порядок без смещения невозможен;

_>б/с>υ_>max>: максимальная скорость движения конвейера без смещения;

_>с/с>υ_>max>: максимально скорость движения конвейера по порядку со смещением.

Величина рабочей зоны зависит от положения рабочего по отношению к конвейеру и может принимать следующие размеры:

Таблица 4. Зависимость величины рабочей зоны от положения исполнителя к конвейеру

Поза исполнителя	Рабочая зона, м
Стоя лицом к конвейеру	1.4 – 1.6
Стоя боком к конвейеру	0.9 – 1.2
Сидя лицом к конвейеру	1.2 – 1.4
Сидя боком к конвейеру	0.7 – 0.9

Исходя из данных таблицы 6, максимальная рабочая зона наблюдается при позе исполнителя "стоя лицом к конвейеру".

На производстве наиболее оптимальным для производительности и работоспособности исполнителя является положение "сидя боком против направления движения конвейера".

Определение порядка пользования целесообразно начинать с наиболее трудоемкой операции потока.

Применяя формулу (5) рассчитаем:

1)_>б/с>υ_>max>_>>= 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

2)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

3)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

4)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

5)_>б/с>υ_>max>_>>= 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

6)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

7)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

8)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

9)_>б/с>υ_>max>_>>= 1.4 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 1.04 м/мин

10)_{> б/с}>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

11)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

12)_>б/с>υ_>max>_>>= 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

13)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

14)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

15)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

16)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин

17)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин

18)_>б/с>υ_>max>_>>= 1.4/ (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

19)_>б/с>υ_>max>_>>= 0.9/ (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин

При расчетах была определена скорость конвейера по формуле (3), которая равна 0.66 м/мин, поэтому при υ_>к>< _>б/с>υ_>max>_>>порядок без смещения возможен на всех операциях.

7) Установление числа ячеек в серии и построение графика адресования ячеек.

Число ячеек в серии (R) определяется при равномерном распределении задания между исполнителями операции как наименьшее общее кратное чисел исполнителей по операциям:

R=M(1, 2, …..k), (7)

где (1, 2, …..k) – число исполнителей по операциям.

R = M(1,2) = 2

График адресования ячеек по рабочим местам операции разрабатывается с учетом обеспечения равномерного поступления ячеек к рабочим местам. Для этого применяется система простого равномерного адресования ячеек.

Таблица 5. График адресования ячеек по рабочим местам

Число исполнителей по операции

Порядковый номер исполнителя

Серийные номера адресуемых ячеек

График адресования ячеек конвейера исполнителям операций позволяет определить нахождение каждого изделия в ячейках конвейера после обработки на каждой операции и качество работы каждого исполнителя, в том случае, если изделия не перемещаются из ячейки в ячейку, то есть при работе без смещения. Если на некоторых операциях конвейерного потока работа выполняется со смещением, то дополнительно составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера. В данном случае это не требуется.

8) Расчет длины цепи конвейера ( L_>ц> ):

Расчет длины цепи конвейера ( L_>ц> ) производится по формуле:

L_>ц>= 2 * L_>п>+ π * d_>зв>, (8)

где L_>п> - погонная длина конвейера, м;

d_>зв> - диаметр крайних направляющих звездочек, равен 0.5м.

Погонную длину конвейера определим исходя из количества рабочих мест и шага рабочего места (1.5 м):

L_>п>= 23*1.5/2=34.5/2=17.25(м).

Определим длину конвейерной цепи L_>ц> по формуле (8):

L_>ц>= 2 * 17.25 + 3.14 * 0.5 = 36.07 (м)

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (m):

m= L_>ц>/ I_>R>_>>серий ячеек, (9)

где L_>ц> - длина цепи конвейера, равная 36.07 м;

I_>R> - длина серии ячеек, равная l*R. (10)

где l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

R - наименьшее общее кратное числа исполнителей, равное 2 (Исходя из формулы (7)).

ПО формуле (10) найдем:

L_>R> = 0.4 * 2=0.8 (м)

При m, равном нецелому числу ячеек, округляем его до ближайшего целого числа m^* . По формуле (9) определяем:

m= 36.07/ 0.6= 60.17 серий, тогда m^*= 60 серий

Осуществляем корректировку длины цепи конвейера:

L_>ц>^к = m ^** l * R , (11)

где m^*- скорректированное количество серий;

l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

R - наименьшее общее кратное числа исполнителей, равное 2 (Исходя из формулы (7);

L_>ц>^к = 60 * 0.4 * 2 = 48 (м)

Погонная длина конвейера корректируется по зависимости:

L_>п>^к = (L_>ц>^к - π * d_>зв>) / 2 = (48 – 3.14*0.5) / 2 = 23.22 (м).

9) Расчет продолжительности производственного цикла

На конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента начала запуска полуфабриката из транспортной партии на поток до момента его выпуска. Продолжительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_>ц>= Т_>п>+ Т_>с>+ Т_>в-т>+ Т_>з>, (12)

где Т_>ц>- продолжительность производственного цикла;

Т_>п> - время пребывания ячейки на потоке с момента запуска до выпуска с конвейера;

Т_>с> - время пребывания изделия на операциях выполняемых со смещением ( в нашем случае оно равно нулю, так порядок со смещением отсутствует);

Т_>в-т> - продолжительность пребывания изделия на операциях влажно- тепловой обработки, увлажнении или сушке 9 мин;

Т_>з> - среднее время пребывания изделий в заделах ( перед запуском, на финише, в буферных запасах).

Первое слагаемое продолжительности производственного цикла определим по формуле:

Т_>п>= L_>р>/ V , (13)

где L_>р> – длина рабочей ветви цепи конвейера

V – скорость конвейера.

Т_>п>= 23.22 / 0.66 = 35.18 (мин)

Определим среднее время пребывания изделий в заделах ( перед запуском, на финише, в буферных запасах):

Т_>з>= τ_>т>∑( Б_>μ> / в ) , (14)

где μ - индекс задела;

ρ - число заделов в потоке;

Б_>μ> - среднее количество полуфабрикатов в μ-ом заделе. в – величина транспортной партии. По формуле (14) определяем:

Т_>з> = 0.61* (52) = 31.72 (мин)

Далее определяем продолжительность производственного цикла определяется по формуле(12):

Т_>ц> = 35.18 + 0 + 9 + 31.72 = 75.9 (мин)

10) Расчет объема незавершенного производства.

Незавершенное производство – предметы труда, находящиеся на различных стадиях обработки. Абсолютная величина незавершенного производства определяется по формуле:

НЗП = Т_>ц>/ τ_>т>*в, (15)

где Т_>ц> - продолжительность производственного цикла;

τ_>т> – такт потока;

в- величина транспортной партии.

НЗП = 75.9 / 0.66 * 1 = 115 (заготовки).

Удельная величина незавершенного производства НЗП` определяется по формуле:

НЗП` = НЗП / Р_>рац> * 100 %, (16)

где НЗП – незавершенное производство;

Р_>рац> – оптимальная величина задания для потока.

НЗП` = 115/ 750 * 100% = 15 % (В обувном производстве величина

НП должна быть не более 100%)

2. Организация и планирование труда и заработной платы

Заработная плата это вознаграждение в денежной форме, которое работодатель обязан начислить и выплатить работнику за его труд.

Таблица 6. Формы и системы оплаты труда

Формы ОТ

Системы ОТ

I Повременная

простая повременная

Повременная - премиальная

II Сдельная

Простая сдельная

Сдельно-премиальная

Косвенная сдельная

Косвенно премиальная

Сдельно прогрессивная

В настоящее время предприятиям предоставляется полная самостоятельность в ее организации оплаты труда. Но государство, определяет уровень минимальной заработной платы и регулирует оплату труда посредством налоговой системы.

При организации заработной платы необходимо учитывать важнейшие принципы организации, способствующие росту заинтересованности каждого работника в высокопроизводительном труде, руководствоваться постановлением Правительства РФ по вопросам организации труда и заработной платы, нормативными материалами и отчетными данными предприятия.

Планирование общей численности всех работающих планируется с учетом сменности работы предприятия и определяется по следующим категориям:

основные производственные (технологические, сдельщики и повременщики) рабочие;
вспомогательные рабочие по ремонту, наладке и обслуживанию оборудования в цехе.
руководители, специалисты, служащие и младший обслуживающий персонал.

Расчет ведется для потока основного производства в соответствии с проектом по технологии производства. Численность основных производственных рабочих определяют по явочному и списочному составу, численность прочих категорий работающих планируют по списочному составу. Явочный состав рабочих определяют раздельно по рабочим- сдельщикам и рабочим – повременщикам. численность рабочих- сдельщиков определяется суммированием численности рабочих по всем операциям потока. Явочная численность рабочих – повременщиков устанавливается в соответствии с методикой производства, организацией технического контроля, спецификой внутрицехового транспорта и рабочих мест. На обувных и кожгалантерейных предприятиях к повременщикам относятся рабочие, выполняющие подсобные работы, контроль качества, учетную и транспортную работу.

Таблица 7. Явочное количество рабочих сдельщиков

Разряд	Численность рабочих	Тарифный коэффициент
I	1	1.0
II	3	1.08
III	7	1.2
IV	12	1.35
V	0	1.53
VI	0	1.78
Итого: Я _>сд>= 23

Таблица 8. Явочное количество рабочих- повременщиков

Разряд	Численность рабочих	Тарифный коэффициент
3	4	1.2
4	2	1.35
Итого : Я _>пов>= 6

Размер тарифной ставки первого разряда не должен быть меньше официального минимума заработной платы, установленного Правительством РФ на данный период времени.

Средняя квалификация основных рабочих характеризуется средним тарифным коэффициентом К_>т.осн>, значение которого определяется по зависимости:

К_{>т осн.}>= ∑^mКт_>i>*n/∑^mn, где (17)

Кт_>i> – тарифный коэффициент рабочего i- го разряда;

n – количество рабочих i- го разряда;

m – количество разрядов.

По формуле (17) определяем:

К_{>т осн.}>= (1*1.0+3*1.08+7*1.2+ 12*1.35)/23=1.25

Общее явочное число (Я) основных производственных рабочих получают суммированием явочного числа рабочих – сдельщиков (Я_>сд> = 23) и рабочих – повременщиков (Я_>пов> = 6):

Я = Я _>сд>+ Я _>пов>(18)

Поэтому Я = 23 + 6 = 29 (рабочих)

Списочный состав основных рабочих (С) определяется по явочному количеству (Я) и планируемому проценту невыходов на работу (Н_>0>):

С = Я * 100 /(100 - Н_>0>), где (19)

Н_>0>- процент невыхода на работу, планируется по следующим причинам:

- отпуска (очередные и дополнительные);

- выполнение государственных и общественных обязанностей;

- отпуска по родам;

- временная нетрудоспособность (болезнь);

- дополнительные отпуска учащихся.

Н_>0> = 10% (рекомендуемый процент невыхода на работу).

Далее по формуле (19) находим списочный состав основных рабочих:

С = 29*100/(100-10) = 32 (человек).

Разность между списочным (С=32) и явочным составом рабочих (Я=29) составляет количество резервных рабочих (R):

R = С –Я (20)

По формуле (20) R = 32 – 29 = 3 (человека).

Резервные рабочие распределяются по разрядам и определяется средний тарифный коэффициент резервных рабочих (К_>т.рез.>). Данные заносим в таблицу 9.

Таблица 9. Состав резервных рабочих

Количество резервных рабочих	Разряд	Тарифный коэффициент	Средний тарифный коэффициент
3	II	1.08	1. 08

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, занятые на ремонте, наладке и обслуживании оборудования непосредственно в цехах основного производства (наладчики, слесари, слесари- ремонтники, слесари- электрики, электромеханики).

Численность данной категории работников рассчитывается по количеству оборудования в потоке, переведенного в условно- ремонтные единицы и нормы на одного рабочего. Количество вспомогательных рабочих по ремонту, наладке и обслуживанию оборудования приводятся в таблице 10.

Таблица 10. Состав вспомогательных рабочих.

Специальность	Численность	Разряд	Тарифный коэффициент
Наладчик	2	6	1.78
Слесарь	1	2	1.08
Слесарь-ремонтник	1	6	1.78
Слесарь-электрик	1	6	1.78
Электромеханик	1	4	1.35
Итого	6

Численность руководителей, специалистов и служащих определяется на основе штатного расписания, принятого на предприятии или в его подразделении.

Плановая численность младшего обслуживающего персонала устанавливается на основе укрупненных норм обслуживания.

2.1 Планирование фондов оплаты труда

При планировании фонда оплаты труда для запланированной численности рассчитывается тарифный и базовый фонды заработной платы.

Тарифный фонд заработной платы основных (сдельщиков и повременщиков) и вспомогательных рабочих определяется на основании тарифных ставок этих рабочих, а фонд для руководителей, специалистов, служащих (в том числе МОП – малый обслуживающий персонал) – на основании месячных окладов.

Тарифный фонд заработной платы рабочих- сдельщиков определяется по следующей зависимости:

ФЗП _>т.сд> = С_>т.дн.> * К_>т.сд> * r_>сл.>, (21)

где С_>т.дн> – дневная тарифная ставка рабочего- сдельщика 1 разряда, равная 300 рублям;

К_>т.сд> – средний тарифный коэффициент рабочих- сдельщиков в проектируемом потоке, равен 1,25;

r_>сл> – численность рабочих- сдельщиков, 23 человек.

По формуле (21) определяем:

ФЗП_>т.сд> = 300 * 1.25 * 23= 8625 (руб)

При расчете тарифного фонда рабочих- сдельщиков необходимо учитывать, что на операциях с тяжелыми условиями труда установлены повышенные ставки (доплата составляет 12% от тарифной ставки). В состав затрат на оплату труда кроме выплат за фактически выполненную работу (тарифной) части, включаются выплаты стимулирующие и компенсирующего характера.

Доплата по разрядам составит:

Д_>1>=0.12*300+0.12*300=72 (руб.)

Д_>2>=0.12*325+0.12*325=78 (руб.)

Д_>3>=0.12*405+0.12*405+0.12*405=146 (руб.)

Д_>4>=0.12*459+0.12*459+0.16*459=184(руб.)

Д_>6>=0.12*534+0.12*534+0.24*534=256 (руб.)

∑Д= 736 (руб.)

Выплаты стимулирующего характера для рабочих- сдельщиков:

Премиальные в размере 75%, составят 8625 руб.

∑В = 6468+736=7205 (руб.)

Тарифный фонд заработной платы резервных рабочих определяется по следующей зависимости:

ФЗП_>рез.>= С_>т.дн.>*К_>рез.>*r_>рез> (22)

С_>т.дн.> – дневная тарифная ставка резервного рабочего- сдельщика 1 разряда, равная 300 рублям;

К_>рез> – средний тарифный коэффициент резервных рабочих в проектируемом потоке, равен 1.08;

r_>рез> – численность резервных рабочих, 3 человека.

По формуле (22) определим тарифный фонд заработной платы резервных рабочих:

ФЗП_>рез.>= 300 * 1.08 *3 = 972 (руб.)

Доплата резервным рабочим определяется по следующей формуле:

Д_>рез>= Д_>1+>Д_>2,>(23)

где Д_>1> – доплата за квалификацию;

Д_>2>– доплата за выполнение работы на операциях, тарифицируемых ниже разряда резервного рабочего.

Доплата за квалификацию определяется по формуле:

Д_>1> = а / 100 * С_>т.дн> * К_>рез.>* r_>рез>, (24)

где а – процент доплаты за квалификацию 15%, поэтому

Д_>1>= 15 / 100 * 300 * 1.08 * 3 = 146 (руб.)

Доплату за выполнение работы на операциях, тарифицируемых ниже разряда резервного рабочего, находим по формуле:

Д_>2>= С_>т.дн>* (К_>рез>-К_>т.сд>)_>.>*r_>рез>, (25)

где К_>т.сд> – тарифный коэффициент рабочих – сдельщиков, равный 1.82.

Исходя из формулы (25) находим:

Д_>2> = 300 * ( 1.08-1.25 )*3=153(руб.)

Далее по формуле (23) определяем, что доплата резервным рабочим составляет:

Д_>рез> = 153 + 146 = 299 (руб.)

∑В =729+299=1028 (руб.)

Таблица 11. Явочное количество рабочих- повременщиков

Специалисты	Число рабочих	Тарифный коэффициент
Кладовщик готовой продукции	1	К_>ср> = 1.25
Запуск заготовки верха обуви	1
Контролер готовой продукции	4
Итого	6

Тарифный фонд для рабочих- повременщиков составит:

ФЗП_>т.пов..>= С_>т.пов>*К_{>т.пов.
*}>r_>пов,>(26)

где С_>т.пов> – дневная тарифная ставка резервного рабочего- повременщика 1 разряда, равная 300 рублям;

К_>т.пов>. – средний тарифный коэффициент рабочих - повременщиков в проектируемом потоке, равен 1.25.

r_>пов>. – численность рабочих - повременщиков, 6 человек.

По формуле (26) определяем, что тарифный фонд для рабочих – повременщиков составит:

ФЗП_>т.пов..>= 300* 1.25 * 6 = 2250 руб

Д_>3> = (0.12 * 405 + 0.12 * 405) * 4 = 389 (руб.)

Д_>4> = (0.12 * 459 + 0.16 * 459) * 2 = 257 (руб.)

∑Д = 646 (руб.)

Премиальные выплаты составят 75% от заработной платы.

∑В = 1688 + 646=2333руб.

Тарифный фонд заработной платы для рабочих по обслуживанию оборудования составит:

ФЗП_>т.обс..>= С_>т.обс>* К_{>т.обс. *}>r_>обс.> (27)

С_>т.обс> – дневная тарифная ставка для рабочего по обслуживанию оборудования 1 разряда, равная 300 рублям.

К_>т.обс.> – средний тарифный коэффициент рабочих по обслуживанию оборудования в проектируемом потоке, равен 1.25.

r_>обс>— численность рабочих по обслуживанию оборудования, 6 человек.

Исходя из формулы (27) находим:

ФЗП_>т.обс..>= 300 * 1.25* 6 = 2250 (руб.)

Доплата по разрядам составит:

II разряд:

Д_>2>= (0.12*330)*1= 40 руб.

IV разряд:

Д_>4>= (0.12*405+0.16*405)*1=114 руб.

VI разряд:

Д_>6>= (0.12*534+0.24*534)*4= 769 руб.

∑Д= 923 рубля

Выплаты стимулирующего характера для рабочих по обслуживанию оборудования:

Премиальные в размере 100%, составят 2250 рубль.

Для рабочих - повременщиков премиальные выплаты 75% от заработной платы.

∑В = 1688 +923=2611 руб.

Кроме всех выплат надо учитывать доплаты предусмотренные законодательством, они составляют 15% от суммы фонда заработной платы всех рабочих:

О_>отп>= (ФЗП_>сд>+ ФЗП_>повр>+ ФЗП_>обс>)*0.15 (28)

О_>отп>= (8652+2250+2250)*0.15= 1973 (руб.)

Годовой фонд оплаты труда основных производственных рабочих и рабочих по обслуживанию оборудования определяется с учетом числа дней в планируемом периоде в рублях, составит:

ФОТ= ∑(ФЗП+Д+В+О)*221 (29)

∑ФЗП=ФЗП_>сд>+ФЗП_>пов>.+ФЗП_>обс>.+ФЗП_>рез>= 8652+2250+2250+972=14124 (руб.)

∑Д= Д_>сд>+Д_>повр>+Д_>обс>+ Д_>обс> =646+299+736+923=2604 (руб.)

∑В=В_>сд>+В_>повр>+В_>обс>+_>>В_>обс> =7205+1028+2333+2611=13 177 (руб.)

ФОТ=(14124+2604+13177+1973)*225=7 172 550 (руб.)

Фонд оплаты труда руководителей, специалистов, служащих рассчитывают исходя из их окладов, отработанного времени и доплат, предусмотренных для данной категории работающих. Оклад мастера устанавливается в зависимости от уровня тарифных ставок рабочих, находящихся в его подчинении. Исходя из этого, оклад мастера ориентируются на тарифную ставку соответствующему среднему разряду рабочих. Эта ставка увеличивается на 30% и равна 450р. Для остальных категорий должностные оклады устанавливаются с помощью коэффициентов к окладу мастера: начальник смены – 1.5, инженер технолог – 1.3, служащие – 0.9, МОП – 0.7.

Таблица 12. Фонд оплаты труда руководителей, специалистов, служащих и малого обслуживающего персонала

Должность	Числ-ть На1 смену	Оклад в месяц, руб.	Фонд основной заработной платы, руб.	Доплаты и выплаты, руб.	Премиальные выплаты, руб.	Базовый фонд оплаты труда, руб.
Мастер	1	8437.5	8437.5	844	6328.2	15609.7
Начальник смены	1	12656.3	12656.3	1266	9492.3	23414.6
Инженер- технолог	1	10968.7	10968.7	1097	8226.5	20292.2
Служащие	2	7593.75	7593.75	759	5696	14048.75
МОП	2	5906.25	5906.25	591	4429.7	10926.95
Итого	7					84 292.2

Таблица 13. Структура фонда оплаты труда по категориям рабочих

Категория работающих	Численность	ФОТ	Выплаты 50% от ФОТ. Руб.	ФОТ с учетом выплат, руб.	Доля к итогу, %
Сдельщики	23	3 661 970	1 830 985	5 492 955	47.9
Повременщики	6	1 155 609	577 804.5	1 733 413.5	15.3
Вспомогательные	6	1 278 264	639 132	1 917 396	16.8
Руководители, специалисты, служащие, МОП	7	1 011 506.4	505 753.2	1517259.6	13.3
Резервные	3	508 079	254039.5	762 118.5	6.7
Итого	45			11 423 212.6	100

3. Планирование себестоимости

При планировании себестоимости продукции необходимо исходить из норм использования сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов.

Расчет себестоимости продукции предшествует расчет капитальных затрат на:

технологическое оборудование;
силовое оборудование;
производственное здание.

Таблица 14. Капитальные затраты на технологическое оборудование

Характеристика Оборудования	Наименование операции	Оборудования	Цена за единицу оборудования т. Руб.	Сумма затрат, т. Руб.	Мощность моторов, кВт	Суммарная мощность моторов, кВт
Действ.	Резерв.	Всего
Конвейер КП-О-1		1		1	480	480	2.5	2.5
УУЗ-О	Увлажнение ЗВО	1		1	70	70	1.2	1.2
А. машина 04218/Р7 "Инвеста" (ЧССР) Б. стеллаж СЖ-В1	Подбор и чистка колодки, запуск ЗВО;	1		1	10 1	10 1	0.7	0.7
А.Машина ППС-С машиностроит. з. "Вперед"	Прикрепление стельки к колодке	1		1	12	12	0.27	0.27
А. Машина ЗПФ-1-0 машиностроительный завод "Вперед" Б. Стол СТ-Н1	Предварит.формование пяточной части; Надевание ЗВО На колодку	1		1	190 1.1	190 1.1	1	1
А. Стол СТ-ВЗ Б. Стеллаж	Намазка и вклеивание задников	1		1	1 1.2	1 1.2
02015 Р5, Чехия	Установка пяточной части	1		1	45	45	1.1	1.1
А. ТУВ-О1 Чехия Б. 02200 Р18, Чехия	Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части ЗВО	2	1	3	120 30	360 90	0.75 0.8	2.25 2.4
Машина 02038/Р1 "Инвеста" (ЧССР)	Затяжка пяточной части ЗВО на тексы	2	1	3	75	225	1.5	4.5
Машина с электропневматическом приводом 565 MF "Сигма" (Италия)	Клеевая затяжка геленочной части ЗВО	2	1	3	25	75	1.1	3.3
стол СТ-УК	Удаление стелечных крепителей	1		1	1.1	1.1
УТФ-1-О	ВТО обуви	1		1	150	150
Машина МВК-О Грибановский машиностр. Завод	Взъерошивание затяжной кромки	1		1	24.7	24.7	0.9	0.9
04286 Р22, Чехия	Формование пяточной части	2		2	90	180	1.1	2.2
Сушилка СОВ-1	Намазка клеем затяжной кромки, сушка	1		1	50	50	0.6	0.6
А. термоактиватор ТА-О Б. пресс ППГ-4-О машиностроит.завод им.Медведева	Активация клеевой пленки на подошве и следе обуви;	1	1	2	27.2 44	54.4 88	0.8 0.6	1.6 1.2
А. Машина ХПП-3-О Грибановский машиностроит. Завод	Выстой. Чистка обуви;	1		1	30	30	1.1	1.1
А. стеллаж СЖ-2 Б. ОКБ-2-О	Снятие обуви с колодки	1		1	1 40	1 40	1.5	1.5
04352 Р1, чехия	Прикрепление каблука	1	1	2	55	110	1.2	2.4
Стол СТ-Б с вытяжкой	Вклеивание вклад. Стельки	1		1	1.8	1.8
А.Машина АК-1-О "Легмаш" (Черновцы) Б. стол СТ-УО В. стеллаж СЖ-2	Аппретирование, сушка Упаковка обуви	1		1	30 1.1 1	30 1.1 1	0.27	0.27
	Итого	25	5	30		2324.3		30.99

Таблица 15. Структура капитальных вложений

Виды капитальных вложений	Сумма, руб.	Процент к общей сумме
Капитальные вложения на технологическое оборудование	2 672 945	31.7
Капитальные вложения на силовое оборудование	2231280	26.5
Капитальные вложения на прочее оборудование	534 589	6.3
Итого затраты на оборудование	5 438 814	-
Капитальные вложения на здание	3 000 000	35.5
Всего	8 438 814	100

1.Затраты на монтаж оборудования могут быть исчислены укрупнено в размере 15% от цены оборудования. Итого затраты на производственное оборудование составляют:

2 324 300*1,15=2 672 945 руб.

2. Затраты на силовое оборудование. Расчет затрат осуществляется укрупненным способом по суммарной установленной мощности оборудования и цене за 1 кВт установленной мощности:

З_{>сил.оборуд.}>= М_{>сум.уст.}>*Ц_{>за1
кВт}>*Д_>Р>*Т_>см>= 30,99*40*8*225=2231280 руб./год

3. Капитальные затраты на производственное здание.

Т.к. Здание строится вновь, приблизительно принимаем затраты на здание в размере 3 000 000 руб.

4. Затраты на прочее оборудование учитываются укрупнено в размере 10-20% от капитальных затрат на технологическое оборудование. Принимаем 20 %:

2 672 945 *0,2=534 589 руб.

Результаты расчетов капитальных затрат сводятся в таблицу 15.

Затраты, образующие себестоимость продукции группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим элементам:

материальные затраты (за вычетом возвратных отходов), включая затраты на топливо и энергию;
затраты на оплату труда;
отчисления на социальные нужды;
амортизация основных фондов;
прочие затраты.

В элементе "материальные затраты"

Отражается стоимость всех видов материалов (представлена в таблице 16) для производства проектируемого изделия, транспортно- заготовительные расходы, стоимость топлива и энергии всех видов на нужды производства.

Таблица 16. Стоимость основных и вспомогательных материалов

Наименование материала	Единица измерения	Норма на единицу изделия	Цена за единицу измерения, руб.	Сумма затрат на единицу изделия, руб.
Кожа для верха обуви хромового дубления	дм²	11.5	15	172.5
Кожа подкладочная	дм²	8.9	11	97.9
Текстильная подкладка	дм²	3,5	8	28
Материал для межподкладки	дм²	4.7	6	28.2
Термопластический материал	дм²	2	12	24
Узел основной стельки	Шт	2	14	28
Профилированная подошва с крокулем	Шт	2	15	30
Каблук с набойкой	Шт	2	22	44
Клей НК	Кг	0.1	16	1.6
Смывочная жидкость	Л	0.03	18	0.54
Нитки	катушка	0.1	90	9
Гвозди	Кг	0.05	20	1
Краска для клеймения	Л	0.07	18	1.26
Текс	Кг	0.1	25	2.5
Итого				468.5

Транспортно - заготовительные расходы принимаются в размере 2 % от стоимости основных и вспомогательных материалов на пару:

0.02 * 468.5 = 9.37 (руб.)

Учитывая норму выпуска, равную 750 пар, найдем объем транспортно- заготовительных расходов в год:

9.37 * 750 * 225 = 1 581 187.5 (руб. в год)

Общая сумма затрат на основные материалы, вспомогательные материалы и транспортно- заготовительные расходы уменьшается на стоимость реализуемых отходов, величина которых принимается в размере 3% от стоимости основных материалов, и пересчитывается на годовой выпуск продукции с учетом сменного задания.

468.5 * 0.03 * 750 * 225 = 2 371 781.25 руб.

Кроме вышеперечисленных затрат, элемент "материальные затраты" включает затраты на топливо и энергию.

А) Затраты на отопление определяются исходя из годового расхода топлива Р_>топ> и цены за единицу измерения Ц_>т> топлива:

З_>топ> =Р_>топ> *Ц_>т,>где (30)

З_>топ> - затраты на отопление, руб.

Ц_>т>- цена за 1 т топлива, принята 300руб

Р_>топ> - годовой расход топлива, рассчитывается по формуле:

Р_>топ>=к*V*Д_>отоп>*(t⁰в-t⁰н)/1000, (31)

К - условный коэффициент, характеризующий расход пара (кг) на 1м³ в сутки при разности (t⁰в-t⁰н)=1 град, коэффициент выбирается из диапазона (0.019- 0.021);

V - объем здания, в котором размещается проектируемый поток, м³;

Д_>отоп> - длительность отопительного периода, дни;

t⁰в: внутренняя температура помещения, град;

t⁰н: наружная температура, средняя за отопительный сезон, град.

По формуле (31) определяем:

Р_>топ>=0.019*1585.5*190(21-(-14))/1000 = 200.3 (т)

З_>топ> = 200.3 * 300 = 60090 (руб.) – по формуле (30)

Затраты на технологические нужды:

З_>тех> =Э_>техн> *Ц_>эл.э,>где (32)

З_>тех> - затраты на технологические нужды, руб.

Ц_{> эл.э}> - цены за 1кВт/час электроэнергии, принята 40 рублей;

Э_>техн> - расхода электроэнергии на технологические нужды, кВт/час:

Э_>техн>= М_>уст>*ή*Т_>см>*К_>см>*Д_>раб>, (33)

М_>уст> - установленная мощность моторов кВт, равна 30.99 кВт;

ή - коэффициент загрузки оборудования (0.8-0.9), выбрано 0.8;

Т_>см> - продолжительность смены, 8 ч;

К_>см> - коэффициент сменности предприятия, 1;

Д_>раб> - число рабочих дней в году, 225.

По формуле (33) найдем расход электроэнергии на технологические нужды:

Э_>техн>= 30.99* 0.8 * 8 * 1 * 225 = 44625.6 (кВт/час)

З_>тех> = 40 * 44625.6 = 1785024 (руб.)

Затраты электроэнергии на освещение:

З_>осв>= N*m*Т_>см>*К_>см>*Д_>раб>*Ц_>эл.э>/1000_>>, (34)

где N - мощность светильников, Вт;

m - количество светильников.

Ц_{> эл.э}> - цены за 1кВт/час электроэнергии, принята 2.7 рублей;

Из формулы (34) найдем:

З_>осв>=100*300*8*1*225*2.7/1000=145 800 (руб.)

Таблица 17. Итоговая таблица материальных затрат

Наименование затрат	Сумма, руб.
Затраты на основные и вспомогательные материалы	79 059 375
Транспортно- заготовительные затраты	1 581 187.5
Реализуемые отходы	2 371 781.25
Затраты на отопление	60 090
Затраты на технологические нужды	1 785 024
Затраты на освещение	145 800
Итого	85657 305.75

В элементе "затраты на оплату труда" отражаются годовые затраты на оплату труда работников проектируемого потока. Затраты по данному элементу включают в себя расходы на оплату труда рабочих других подразделений предприятия, которые принимают в размере 15- 20 %.

З_>опл>._>т>.= ФОТ год * 0.15 + ФОТ (год) (35)

З_>опл>._>т>.= 0.15*11 423 212.6+11 423 212.6=13 136 694.49 (руб.)

В элементе "отчисления на социальные нужды" отражаются обязательные отчисления по установленным Законодательством нормам социального страхования, пенсионного фонда, государственного фонда занятости, медицинского страхования и т.п. от затрат на оплату труда работников проектируемого потока, включаемых в себестоимость продукции по элементу "затраты на оплату труда". Отчисление производят в размере 26 % от З_>опл>._>т>, что составляет:

13 136 694.49 *0.26= 3 415 540.57 (руб.)

В элементе "амортизация основных фондов" отражается сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов, исчисленная исходя из их балансовой стоимости и утвержденных в установленном порядке норм амортизации, данные отчисления приведены в таблице 18.

Таблица 18. Амортизационные отчисления

Наименование группы основных фондов	Стоимость ОПФ, руб.	Нормы амортизационных отчислений, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Технологическое оборудование	2 672 945	10.0	267 294.5
Прочее оборудование	534 589	12.4	66 289
Силовое оборудование	2 231 280	6.6	147 264.48
Здания	3 000 000	1.2	3 600
Итого	8 438 814		25 222 646.1

К элементу "прочие затраты" в составе себестоимости продукции относятся: налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды, плата за подготовку и переподготовку кадров, за аренду отдельных объектов основных производственных фондов, оплата услуг связи, банков, отчисления в ремонтный фонд, затраты, связанные со сбытом продукции, а также другие затраты, входящие в состав себестоимости продукции, но не относящиеся к ранее перечисленным элементам затрат. Величина данного элемента принимается в процентах от сумы всех перечисленных элементов в пределах от 20 до 25%.

(79059375+60 090+17 850 024+ 145 800+13 136 694.49+ 3 415 540.057+ 516 828)*0.2=3 072 215.9 (руб.)

На основании выполненных расчетов по всем элементам составляется смета затрат на производство проектируемого вида продукции, таблица 19.

Таблица 19. Смета затрат по элементам себестоимости продукции

Перечень элементов затрат	Сумма затрат, руб.	Процент к общему итогу
Материальные затраты	87 498 189	81.3
Затраты на оплату труда	13 136 694.49	12.2
Отчисления на социальные нужды	3 415 540.6	3.17
Амортизационные отчисления	516 828	0.48
Прочие затраты	3 072 215.9	2.85
Итого	107 639 468	100

Себестоимость продукции определяется отношением суммы затрат по всем элементам себестоимости к годовому выпуску проектируемого вида продукции.

С = 107 639 468 / (225 * 750) = 637.9 (руб.)

Прибыль рассчитывается как разность между отпускной ценой предприятия и себестоимостью единицы продукции:

ПР=Ц-С, где (36)

С - себестоимость продукции;

Ц - отпускная цена единицы продукции, определяемая по формуле:

Ц=С*(1+(R/100)), (37)

где R- рентабельность предприятия, 30%

Ц=637.9 *(1+30/100)=830 руб.

Годовая прибыль составит:

ПР_>год>=(830-637.9) *225*750=32 416 875 руб.

Показатель затрат на один рубль товарной продукции:

З=С/Ц=637.9 /830 = 77 коп. (38)

На основе калькуляции, себестоимости и сметы затрат на производство изделия, необходимо определить величину средств, которые предприятия должно вкладывать в свое развитие, чтобы получить доход, а также определить критическое значение объема производства, ниже которого предприятию невыгодно изготавливать продукцию; величину прибыли после прохождения "порога рентабельности"; запас финансовой прочности предприятия.

Себестоимость изготовленной продукции составляет 637.9 руб.

Отпускная цена. 830 руб.

Годовой выпуск 168 750 пар.

Переменные затраты (сумма затрат на материалы –79 059 375руб., топливо и электроэнергию, заработную плату сдельных рабочих –7 338 069, а также прочие затраты, составляющие 10% от перечисленных –8 639 744.4 руб.) составляют 95 037 188.4 руб.

Постоянные затраты (сумма затрат на заработную плату управленческого персонала – 1 517 259.6 руб., амортизацию оборудования –516 828 руб., расходы на реализацию продукции – 724 563.5 руб., а также прочие затраты, составляющие 10% от перечисленных.) составляют 3 034 516.21 руб.

Выручка от реализации продукции составит:

830 *225*750=140 062 500 руб

Пороговое количество продукции (точка нулевого дохода):

К_>т>=С/(Ц-V_>уд>.), где (39)

С - постоянные затраты, 3 034 516.21 руб.

V_>уд> - удельные переменные затраты на единицу продукции 563.2.

Кт= 3 034 516.21/(830-563.2)= 11 374 пар

Определим запас финансовой прочности, который является разностью между выручкой от реализации и порогом рентабельности:

140 062 500 – 11 374*830 = 130 622 080 руб.

3.1 Технико-экономические показатели

В итоге подсчитанных данных получена таблица.

Таблица 20. Технико-экономические показатели

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя
Сменный выпуск продукции	Пар	750
Численность рабочих	Чел	35
Численность работающих	Чел	45
Производительность труда рабочего	Пар/чел	22
Производительность труда работающих	Пар/чел	17
Средняя месячная зарплата Рабочего Работающего	Руб.	19 770 21 154
Себестоимость продукции	Руб.	637.9
Показатель затрат на 1 руб.	Руб.	0.77
Коэффициент механизации	%	0.82
Годовая прибыль	Руб.	118500960

Список литературы

1. Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине "Организация и планирование производства" /Л.Н. Николаева. – Москва, 2009год.

2 Справочник обувщика / А.Н. Калита и др. – М. Легпромбытиздат, 1984. – 416с.

3. Лекции по дисциплине "Организация и планирование производства" 2010 год.