Расчет оптимального вида движения партии изделий в обработке

Курсовой проект

по дисциплине: Операционный менеджмент

I. Расчеты загрузки оборудования

В системе оперативного планирования одни потери учитываются в минимально неизбежных размерах, а другие – только в той мере, в какой их устранение не обеспечено в плановом периоде соответствующими организационно-техническими мероприятиями. В соответствии с этим потери при использовании оборудования по характеру и источникам возникновения могут бить разделены на три категории.

  1. Потери, сокращающие полезный фонд работы оборудования.

  2. Потери, связанные с непроизводительной и недостаточно производительной работой оборудования, увеличивающие затраты времени на производство.

  3. Потери от некачественного оборудования.

Первая группа – потери, связанные с режимом работы, установленным для промышленности (П>пром>): 1) выходные и праздничные дни; 2) сокращенная длительность рабочей недели. Если из полного календарного фонда времени (24-365) вычесть эти потери, то оставшееся количество часов составит просто календарный фонд времени (F>к>).

Вторая группа - потери, связанные с режимом, установленным для данного предприятия (П>пред>) - нерабочие смены. Остаток после вычета этих потерь из F>к> является календарным фондом времени, возможным для использования F>воз>.

Третья группа - потери от простоев оборудования по организационно-техническим причинам (П>орг>): 1) ремонт оборудования; 2) неудовлетворительная организация обслуживания рабочих мест; 3) неудовлетворительно оперативно-производственное планирование.

Календарный фонд времени, возможный для использования, еще называют режимным фондом, потому что величина его зависит от режима работы предприятия и рассчитывается по формуле:

где 52 – количество рабочих недель в году;

n >см >– количество рабочих смен в сутки (режим работы);

t>нед>> >– продолжительность рабочей недели, ч;

n >П. Д. >– количество праздничных дней, совпадающих с рабочими днями;

t >см>> >– продолжительность рабочей смены, ч.

F>воз>> >= 52*1*40-9*1*8=2016 ч.

Календарный фонд времени, которым располагает предприятие и его подразделения для работы с учетом потерь от простоев оборудования по организационно-техническим причинам, известен как действительный фонд времени; в системе оперативно-производственного планирования он будет называться располагаемым F>рас.>

где k>П >– процент потерь времени по организационно-техническим причинам (4…10) %.

F >рас>> >= 2016*(1-5/100) =1915,2ч.

Используемый фонд времени в системе оперативно-производственного планирования рассчитывают для каждой группы оборудования. Определим его по каждому j-му оборудованию и для каждой детали по формуле:

Fиспj = ∑Nij * tij,

где F>исп>> >>j>> >– используемый фонд времени по j-му оборудованию, ч;

N>ji>> >– программа выпуска изделий i –ого наименования, обрабатываемого на j-ом оборудовании, шт.;

t>ji>> >– норма времени на обработку детали i-ого наименования на j-ом оборудовании, ч/шт;

m – количество наименований изделий, обрабатываемых на j-ом оборудовании.

Результаты сводим в таблицу №1

Таблица 1

 

1

2

3

4

1

25*0,05*252=315

25*0,05*252=315

25*0,1*252=630

25*0,08*252=504

2

30*0,08*252=604,8

30*0,1*252=756

30*0,02*252=151,2

30*0,07*252=529,2

3

20*0,1*252=504

20*0,04*252=201,6

20*0,07*252=352,8

20*0,1*252=504

4

28*0,02*252=141,12

28*0,05*252=352,8

28*0,04*252=282,24

28*0,1*252=705,6

5

16*0,04*252=161,28

16*0,08*252=322,56

16*0,08*252=322,56

16*0,14*252=564,48

Коэффициент загрузки j-ого оборудования, на котором обрабатывается изделия i-ого наименования, находят по формуле:

Результаты сводим в таблицу №2

Таблица 2

 

1

2

3

4

1

315/1915,2=0,16

315/1915,2=0,16

630/1915,2=0,32

504/1915,2=0,26

2

604,8/1915,2=0,31

756/1915,2=0,39

151,2/1915,2=0,07

529,2/1915,2=0,27

3

504/1915,2=0,25

201,6/1915,2=0,10

352,8/1915,2=0,18

504/1915,2=0,26

4

141,12/1915,2=0,07

352,8/1915,2=0,18

282,24/1915,2=0,14

705,6/1915,2=0,36

5

161,28/1915,2=0,08

322,56/1915,2=0,16

322,56/1915,2=0,16

564,48/1915,2=0,29

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, занятого обработкой изделия i-го наименования, определяем по формуле:

где К – количество единиц оборудования на участке.

kср>з >1 = (0,16+0,16+0,32+0,26)/4=0,22;

kср>з >2 = (0,31+0,39+0,07+0,27)/4=0,26;

kср>з >3 = (0,25+0,1+0,18+0,26)/4=0,19;

kср>з >4 = (0,07+0,18+0,14+0,36)/4=0,18;

kср>з >5 = (0,08+0,16+0,16+0,29)/4=0,17.

II. Расчет величины технологической партии

1. Расчет оптимальной величины технологической партии

kc = Mn / kср>з >>,>

kc = 5/1,02=4,9

Теперь найдем необходимое время изготовления каждой детали, затрачиваемое в среднем на одну операцию.

tcр = ∑ tj / k,

t >ср>> >1= (0,05+0,05+0,1+0,08)/4=0,07 ч.;

t >ср>> >2= (0,08+0,1+0,02+0,07)/4=0,06 ч.;

t >ср>> >3= (0,1+0,04+0,07+0,1)/4=0,07 ч.;

t >ср>> >4= (0,02+0,05+0,04+0,1)/4=0,05 ч.;

t >ср>> >5= (0,04+0,08+0,08+0,14)/4=0,08 ч.

Получив t >ср>> >и k>с>> >найдем n, оптимальный размер партии, по каждому виду изделия по формуле:

ni = Fрас / kc * tср,

n 1 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;

n 2 =1915,2/4,9*0,06=6514,28 шт.;

n 3 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;

n 4= 1915,2/4,9*0,05=7817,14 шт.;

n 5= 1915/4,9*0,08=4885,71 шт.

2. Расчет оптимальной величины технологической партии по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки партий деталей

где удельный вес подготовительно-заключительного времени;

t >пз >>j>> >– подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на j-ом рабочем месте (станке);

t >j>- норма времени на обработку детали на j-ом рабочем месте (станке);

n – размер технологической партии деталей;

m – количество рабочих мест (станков) на данном участке производства.

Но сначала вычислим n по следующей формуле:

n 1 = 49*0,4/0,28=70шт.;

n 2 =49*0,75/0,27=136шт.;

n 3 =49*1,16/0,31=253шт.;

n 4 =49*1,4/0,21=327шт.;

n 5 =49*0,8/0,34=115шт.

Теперь подставим найденные значения размера партии по каждой детали и вычислим удельный вес подготовительно-заключительного времени для каждого из пяти изделий.

(0,4*100)/(70*0,28+0,4)=2 ;

(0,75*100)/(136*0,27+0,75)=2;

(1,6*100)/(253*0,31+1,6)=2;

(1,4*100)/(327*0,21+1,4)=2;

(0,8*100)/(115,29*0,34+0,8)=2.

3. Расчет оптимальной величины технологической партии детали в обработке по экономическим показателям

где n – размер технологической партии деталей;

t>i>> >–количество выполняемых операций.

Tпосл >тех>1=n*(0,05+0,05+0,1+0,08)=0,28n;

Tпосл >тех>2= n*(0,08+0,1+0,02+0,07)=0,27n;

Tпосл >тех>3 =n*(0,1+0,04+0,07+0,1)=0,31n;

Tпосл >тех>4 =n*(0,02+0,05+0,04+0,1)=0,21n;

Tпосл >тех>5= n*(0,04+0,08+0,08+0,14)=0,34n.

Параллельное – это такое движение, при котором изделие поштучно или передаточными партиями передается на следующую операцию, не ожидая окончания обработки остальных деталей. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:

где t>max>> >– максимальная продолжительность операции при обработке детали.

Tпар>тех >1 =0,28*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,18;

Tпар>тех >2 = 0,27*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,17;

Tпар>тех >3 = 0,31*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,21;

Tпар>тех >4 = 0,21*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,11;

Tпар>тех >5 = 0,34*1+ (n-1)*0,14=0,14n+0,20.

Параллельно-последовательное – это такой вид движения, при котором изделие с операции на операцию передается таким образом, чтобы обеспечить непрерывность загрузки всех рабочих мест. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:

где - сумма наименьших по продолжительности операций по сравнению с предыдущей (состоит из 4 операций в данном курсовом проекте).

Tпар-посл>тех>1=0,28*n-(n-1)*0,18=0,10n+0,18

Tпар-посл>тех>2=0,27*n-(n-1)*0,12=0,12n+0,15

Tпар-посл>тех>3=0,31*n-(n-1)*0,15=0,16n+0,15

Tпар-посл>тех>4=0,21*n-(n-1)*0,10=0,11n+0,10

Tпар-посл>тех>5=0,34*n-(n-1)*0,20=0,14n+0,20

Результаты сводим в таблицу №3

Таблица 3

Деталь

Последовательное движение

Параллельное движение

Параллельно-последовательное движение

1

0,28n

0,18+0,1n

0,10n+0,18

2

0,27n

0,17+0,1n

0,12n+0,15

3

0,31n

0,21+0,1n

0,16n+0,15

4

0,21n

0,11+0,1n

0,11n+0,1

5

0,34n

0,20+0,14n

0,14n+0,20

Дальше найдем затраты на хранение деталей по формуле:

С>хр >1=0,8*0,32/5*(200*(5+15)/100*252)=0,026 м;

С>хр >2=1,2*0,4/5*(200*(5+15)/100*252)=0,015 м;

С>хр >3=0,95*0,14/5*(200*(5+15)/100*252)=0,004 м;

С>хр >4=1,15*0,31/5*(200*(5+15)/100*252)=0,011 м;

С>хр >5=1,4*0,23/5*(200*(5+15)/100*252)=0,010 м.

Далее подставляем полученные результаты в формулу и определяем затраты на хранение деталей у рабочих мест в процессе обработки партии. Но для нахождения этой результата вместо величины Т>тех >подставляем зависимость относительно n, при расчете длительности технологического цикла для каждой детали по каждому виду движения.

  • Для первой детали:

Зпосл>хр >1=0,026*(6300*0,28n)/(1*8)*1,5=8,59 n;

Зпар>хр >1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n;

Зпар-посл>хр >1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n.

  • Для второй детали:

Зпосл>хр >2=0,015*(7560*0,27n)/(1*8)*1,5=5,74 n;

Зпар>хр >2=0,015*(7560*(0,17+0,1n)/1*8)*1,5=3,61+2,12n;

Зпар-посл>хр >2=0,015*(7560*(0,15+0,12n)/1*8)*1,5=2,55+3,06n.

  • Для третьей детали:

Зпосл>хр>> >3=0,004*(5040*0,31n)/(1*8)*1,5=1,17 n;

Зпар>хр>> >3=0,004*(5040*(0,21+0,1n)/1*8)*1,5=0,78+0,37n;

Зпар-посл>хр >3=0,004*(5040*(0,15+0,16n)/1*8)*1,5=0,6+0,54n.

  • Для четвертой детали:

Зпосл>хр>> >4=0,011*(7056*0,21n)/(1*8)*1,5=3,05 n;

Зпар>хр>> >4=0,011*(7056*(0,11+0,1n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n;

Зпар-посл>хр >4=0,011*(7056*(0,1+0,11n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n.

  • Для пятой детали:

Зпосл>хр>> >5=0,010*(4032*0,34n)/(1*8)*1,5=2,57 n;

Зпар>хр>> >5=0,010*(4032*(0,20+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n;

Зпар-посл>хр>> >5=0,010*(4032*(0,2+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n.

Составляем дифференциалы, находим расчетные значения технологических партий для каждой детали и всех видов движения.

  • Для первой детали:

- последовательное движение:(7938/n+8,59n)=0; n2=924; n=30;

- параллельное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0; n2=2585; n=50;

- параллельно-последовательное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0;

n2=2585 n=50.

  • Для второй детали:

- последовательное движение: (17388/n+5,74n)=0; n2=3029 n=55;

- параллельное движение: (17388/n+3,61+2,12n)=0; n2=8201 n=91;

-параллельно-последовательное движение: (17388/n+2,55+3,06n)=0;

n2=5682 n=75.

  • Для третьей детали:

- последовательное движение: (15876/n+1,17n)=0; n2=13569 n=116;

- параллельное движение: (15876/n +0,78+0,37n)=0; n2=42908,1 n=207;

-параллельно-последовательное движение: (15876/n +0,6+0,54n)=0;

n2=29400 n=171.

  • Для четвертой детали:

- последовательное движение: (17640/n+3,05n)=0; n2=5783 n=76;

- параллельное движение: (17640/n +1,51+1,45n)=0; n2=12165 n=110;

-параллельно-последовательное движение: (17640/n+1,51+1,45n)=0; n2=12165 n=110.

  • Для пятой детали:

-последовательное движение: (11531/n+2,57n)=0; n2=4486 n=67;

-параллельное движение: (11531/n +1,51+1,05n)=0; n2=10981 n=104;

-параллельно-последовательное движение: (11531/n+1,51+1,05n)=0; n2=10981 n=104.

III. Расчет величины передаточной партии в обработке

Технологическая партия деталей (n) состоит из нескольких партий – передаточных (p). Расчет величины передаточных партий производим для параллельного и параллельно-последовательного вида движений партий изделий в обработке. Сначала составляем зависимость по p длительности технологического цикла. При условии, что теперь вместо n подставляем ее принятые значения, которые были получены в результате составления дифференциалов.

T>тех >= f (p).

Tпар>тех >=(n-p)* tmax + p∑ti ,

  • Для первой детали:

Tпар>тех >1 = (50-p)* 0,1+p*0,28=0,18p+5;

Tпар-посл>тех>1= 50*0,28-(50-p)*0,18=0,18p+5.

  • Для второй детали:

Tпар>тех >2 = (120-p)*0,1+p*0,27=0,17p+12;

Tпар-посл>тех>2=90*0,27- (90-p)*0,12=0,12p+13,5.

  • Для третьей детали:

Tпар>тех >3= (200-p)*0,1+p*0,31=0,27p+20;

Tпар-посл>тех>3= 180*0,31-(180-p)*0,15=0,15p+28,8.

  • Для четвертой детали:

Tпар>тех>> >4= (112-p)*0,1+p*0,21p=0,11p+11,2;

Tпар-посл>тех>4= 112*0,21-(112-p)*0,1=0,1p+12,3.

  • Для пятой детали:

Tпар>тех>> >5= (112-p)*0,14+p*0,34=0,2p+11,2;

Tпар-посл>тех>5= 112*0,34-(112-p)*0,2=0,2p+15,6.

1. Составление зависимостей затрат на хранение деталей в ходе рабочих мест от величины передаточной партии

Далее для составления дифференциала по формуле З>г>=З>тр>+З>хр >(где З>хр> - затраты, связанные с хранением деталей; З>тр >- затраты, связанные с транспортировкой передаточных партий) находим необходимые затраты. Затраты, связанные с хранением деталей, рассчитываем по формуле (17), при условии, что в длительность технологического T>тех >подставляем принятое оптимальное значение размера технологической партии n.

З>хр>=f(p).

  • Для первой детали:

Зпар>хр >1=0,026*(6300*(0,18p+5)/8)*1,5= 5,52p+150;

Зпар-посл>хр >1=0,026*(6300*(0,18p+5)/8)*1,5= 5,52p+150.

  • Для второй детали:

Зпар>хр >2=0,015*(7560*(0,17p+12)/8)*1,5= 3,57p+255;

Зпар-посл>хр >2=0,015*(7560*(0,12p+13,5)/8)*1,5= 2,55p+287.

  • Для третьей детали:

Зпар>хр >3=0,004*(5040*(0,27p+20)/8)*1,5= 0,99p+75,6;

Зпар-посл>хр >3=0,004*(5040*(0,15p+28,8)/8)*1,5= 0,54p+108,8.

  • Для четвертой детали:

Зпар>хр >4=0,011*(7056*(0,11p+11,2)/8)*1,5= 1,51p+162;

Зпар-посл>хр >4=0,011*(7056*(0,1p+12,3)/8)*1,5= 1,45p+179.

  • Для пятой детали:

Зпар>хр>> >5=0,010*(4032*(0,2p+11,2)/8)*1,5= 1,51p+84,6;

Зпар-посл>хр>> >5=0,010*(4032*(0,2p+15,6)/8)*1,5= 1,51p+117.

2. Составление годовых затрат на транспортировку деталей между рабочими местами от размера передаточной партии

Затраты, связанные с транспортировкой передаточных партий внутри цеха между рабочими местами, находим по формуле:

где С>тр >– стоимость транспортировки передаточной партии между рабочими местами, грн./пачка;

N>г >– годовой объем выпуска деталей, шт./год;

p – размер передаточной партии, шт./пачка;

К – количество рабочих мест (станков), ед.

Стоимость транспортировки передаточной партии определяем по формуле:

где t>тр> – время транспортировки деталей между рабочими местами;

k>д >– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на зарплату, равен 1,4;

Ц>ПТУ >– цена подъемно-транспортного устройства, грн.;

Ф>д >– возможный (действительный) годовой фонд времени работы подъемно-транспортного устройства, ч;

k>з >– коэффициент использования подъемно-транспортного устройства, равен 0,5…0,7.> >

Действительный фонд времени определяем, как произведение количества плановых рабочих дней в году в днях Др и продолжительности смены в часах Тсм.

Ф>д >= 252*8= 2016 часов.

  • Для первой детали:

С>тр >1= 1,8*1,13*1*1,4+(1,8*16800*5/100*2016*0,5)= 4,347 грн.

  • Для второй детали:

С>тр >2= 2,2*1,13*1*1,4+(2,2*16800*5/100*2016*0,5)= 5,313 грн.

  • Для третьей детали:

С>тр >3= 2,1*1,13*1*1,4+(2,1*16800*5/100*2016*0,5)= 5,072 грн.

  • Для четвертой детали:

С>тр >4= 2,0*1,13*1*1,4+(2,0*16800*5/100*2016*0,5)= 4,830 грн.

  • Для пятой детали:

С>тр >5= 2,5*1,13*1*1,4+(2,5*16800*5/100*2016*0,5)= 6,038 грн.

Рассчитываем затраты на транспортировку передаточных партий внутри цеха между рабочими местами для каждой детали:

  • Для первой детали:

З>тр >1= 4,347*6300/p*(4+1)= 136930,5/p.

  • Для второй детали:

З>тр >2= 5,313*7560/p*(4+1)= 200831,4/p.

  • Для третьей детали:

З>тр >3= 5,072*5040/p*(4+1)= 127814,4/p.

  • Для четвертой детали:

З>тр >4= 4,830*7056/p*(4+1)= 170402,4/p.

  • Для пятой детали:

З>тр >5= 6,038*4032/p*(4+1)= 121726,08/p.

Рассчитав стоимость транспортировки, составляем дифференциональные уравнения по каждому виду движения (кроме последовательного) для каждого наименования детали.

  • Для первой детали:

-параллельное движение: (136930,5/p+5,52p+150)=0; p=158;

-параллельно-последовательное движение: (136930,5/p+5,52p+150)=0; p=158.

  • Для второй детали:

-параллельное движение: (200831,4/p+3,57p+255)=0; p=237;

-параллельно-последовательное движение: (200831,4/p+2,55p+287)=0; p=281.

  • Для третьей детали:

-параллельное движение: (127814,4+0,99p+75,6)=0; p=360;

-параллельно-последовательное движение:(127814,4/p+0,54p+108,8)=0; p=487.

  • Для четвертой детали:

-параллельное движение: (170402,4/p+1,51+162)=0; p=336;

-параллельно-последовательное движение: (170402,4/p+1,45p+179)=0; p=343.

  • Для пятой детали:

-параллельное движение: (121726,08/p+1,51+84,6)=0; p=284;

-параллельно-последовательное движение: (121726,08/p+1,51p+117)=0; p=284.

После определения расчетных значений размеров транспортных партий они округляются до принятых значений. Принятое значение размера транспортной партии должно быть таким, чтобы размер технологической партии был кратным ее размеру. Вводим коэффициент кратности k>кр> для нахождения принятого значения транспортной партии.

,

  • Для первой детали:

kпар>кр>1= 50/158=0,3; kпар-пос>кр>1= 50/158=0,3.

  • Для второй детали:

kпар>кр>2= 120/237=0,5; kпар-пос>кр>2= 90/281=0,3.

  • Для третьей детали:

kпар>кр>3=200/360=0,5; kпар-пос>кр>3=180/487=0,3.

  • Для четвертой детали:

kпар>кр>4=112/336=0,3; kпар-пос>кр>4=112/343=0,5.

  • Для пятой детали:

kпар>кр>5=112/284=0,3; kпар-пос>кр>5=112/284=0,3.

Далее рассчитываем p>прин >с учетом коэффициента кратности, используя формулу:

,

  • Для первой детали:

pпар>прин>1= 50/0,3=166; pпар-пос>прин>1=50/0,3=166.

  • Для второй детали:

pпар>прин>2= 120/0,5=240; pпар-пос>прин>2= 90/0,3=300.

  • Для третьей детали:

pпар>прин>3=200/0,5=400; pпар-пос>прин>3= 180/0,3=600.

  • Для четвертой детали:

pпар>прин>4= 112/0,3=373; pпар-пос>прин>4= 112/0,3=373.

  • Для пятой детали:

pпар>прин>5= 112/0,3=373; pпар-пос>прин>5= 112/0,3=373.

Далее для составления дифференциала необходимо определить значения затрат, связанных с транспортировкой передаточных партий внутри цеха между рабочими местами, по формуле. Для расчета, вместо p записываем принятое значение размеров передаточных партий для параллельного и параллельно-последовательного видов движения. А для последовательного вида движения используем принятое значение размера технологической партии деталей.

  • Для первой детали:

Зпосл>тр >1= 136930,5/25=5477,22грн.;

Зпар>тр >1=136930,5/166=824,8грн.;

Зпар-посл>тр >1=136930,5/166=824,8грн.

  • Для второй детали:

Зпосл>тр >2=200831,4/60=3347,19 грн.;

Зпар>тр >2=200831,4/240=836,79 грн.;

Зпар-посл>тр >2=200831,4/300=669,43 грн.

  • Для третьей детали:

Зпосл>тр >3=127814,4/120=1065,12 грн.;

Зпосл>тр >3= 127814,4/400=319,5 грн.;

Зпосл>тр >3=127814,4/600=213 грн.

  • Для четвертой детали:

Зпосл>тр>> >4=170402,4/84=2028,6 грн.;

Зпар>тр>4=170402,4/373=456,8 грн.;

Зпар-посл>тр>> >4=170402,4/373=456,8 грн.

Для пятой детали:

Зпосл>тр>> >5=121726,08/64=1901,97 грн.;

Зпар>тр>5=121726,08/373=326,3 грн.;

Зпар-посл>тр>> >5=121726,08/373=326,3 грн.

Затраты на эксплуатацию оборудования для различных видов движения партий изделий в обработке рассчитывают различно:

- для последовательного и параллельно-последовательного видов движения

Зэ=Nг*(lч* kд * nор * ∑ti +(α * ∑(ti * Цi))/(100*Fд*kз))

- для параллельного вида движения

Зэ=Nг*(lч*kд*tmax*k*nор+(α*tmax*∑ Цi)/(100*Fд*kз))

где Nг – годовой объем выпуска деталей, шт./год.;

t>i>> >– норма времени на выполнение i-ой операции, ч;

t>max>> >– максимальная норма времени в данном составе операций, ч;

lч – средняя часовая тарифная ставка, грн./ч;

Ц>i>> >– балансовая (данная) цена оборудования (станка), используемого на i-ой операции, грн.;

k>д>> >– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на зарплату, равен 1,4;

α – годовая норма амортизации зданий, равняется 5%;

К – количество рабочих мест (станков), ед.;

k>з>> >– принятый средний коэффициент загрузки оборудования, равен 0,9.

Теперь рассчитаем затраты на эксплуатацию оборудования для пяти изделий для последовательного, параллельно-последовательного и параллельного видов движения.

  • Для первой детали:

Зпосл,п-п>э>1=6300*(1,13*1,4*4*0,28+(5*4970)/(100*2016*0,9))=11970грн.;

Зпар>э>1=6300*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=17136гр

Для второй детали:

Зпосл,п-п>э>2=7560*(1,13*1,4*4*0,27+(5*4370)/(100*2016*0,9))=

=13766,58грн.;

Зпар>э>2=7560*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=20585,

  • Для третьей детали:

Зпосл,п-п>э>3=5040*(1,13*1,4*4*0,31+(5*5320)/(100*2016*0,9))=

=15472,33грн.;

Зпар>э>3=5040*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=

=1370,88грн.

  • Для четвертой детали:

Зпосл,п-п>э>4=7056*(1,13*1,4*4*0,21+(5*3080)/(100*2016*0,9))=9912,8грн.;

Зпар>э>4=7056*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=19192,32

  • Для пятой детали:

Зпосл,п-п>э>5=4032*(1,13*1,4*4*0,34+(5*5300)/(100*2016*0,9))=9257,6грн.;

Зпар>э>5=4032*(1,13*1,4*0,14*4*4+(5*0,14*70000)/(100*2016*0,9))=10967

Вывод к курсовой работе

На основании наших приведенных выше расчетов делаем вывод о наиболее приемлемом виде движения партии изделий в обработке.