Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет"

Введение

1. Комплексный экономический анализ производственно-хозяйственной и финансовой деятельности ОАО "Русполимет"

1.1 Краткая характеристика предприятия ОАО "Русполимет"

1.2 Комплексный анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Русполимет"

1.2.1 Анализ основных показателей

1.3 Анализ эффективности производственных ресурсов

1.3.1 Анализ эффективности использования основных фондов

1.3.2 Анализ эффективности использования предметов труда

1.3.3 Анализ эффективности использования трудовых ресурсов

1.4 Анализ объёмов производства

1.5 Анализ качества и конкурентоспособности продукции

1.6 Анализ внешней конкурентной среды

1.7 Анализ себестоимости продукции

1.7.1 Анализ затрат по экономическим элементам

1.7.2 Анализ себестоимости по статьям калькуляции

1.7.3 Анализ показателя затрат на 1 руб. товарной продукции

1.8 Анализ прибыли и рентабельности

1.8.1 Анализ показателей прибыли

1.8.2 Анализ образования и распределения прибыли

1.8.3 Расчет и анализ показателей рентабельности

1.8.4 Факторный анализ рентабельности производства

1.9 Анализ точки безубыточности и объемов производства

1.10 Анализ финансового состояния предприятия

1.11 Анализ вероятности банкротства

1.12 Комплексный анализ эффективности

2. Технологическая часть

1. Общая характеристика изделия

2. Выбор и обоснование технологического процесса

3. Проектирование технологического маршрута обработки детали

4. Определение расхода металла

5. Определение режимов резания

6. Определение необходимого количества оборудования

7. Определение количества производственных рабочих

8. Расчет площадей и планирования участка

9. Технико-экономические расчеты

10. Расчет общепроизводственных расчетов

11. Расчет калькуляции себестоимости

12. Определение технико-экономических показателей

3 Организационно-экономическая часть

1. Проектируемые организационно-экономические мероприятия

4. Безопасность и экологичность проектных решений

4.1 Экономические проблемы травматизма

4.2 Экономические проблемы заболеваемости

4.2.1 Защита от шума

4.2.2 Защита от вредных веществ

4.2.3 Микроклимат и тепловое излучение

4.2.4 Расчет экономической эффективности мероприятий, направленных на снижение заболеваемости

4.3 Экономические проблемы загрязнения окружающей среды

4.4 Расчет экономической эффективности внедрения проектных предложений на снижение экологический проблем

5. Управление внедрением проектных мероприятий

5.1 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Значительное влияние на работоспособность технологического оборудования оказывает применяемая на предприятии система ремонта и технического обслуживания, важным элементом которой является сбалансированное взаимодействие основных ремонтных подразделений.

В настоящее время, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции, уровень оснащенности ремонтных подразделений, их организация и управление на большинстве отечественных машиностроительных предприятий намного ниже, чем в основном производстве, а само ремонтное обслуживание нередко сводится к восстановлению по отказу.

Вместе с тем, вследствие широкого применения в производстве автоматических линий, станков и автоматов, оснащенных числовым программным управлением и весьма сложных в ремонте, возникают более высокие требования к деятельности ремонтной службы, связанные с необходимостью восстановления не только механической, но и электрической, а также электронной частей технологического оборудования.

Как показывает практика, при устранении отказов оборудования, связанных с неисправностями электрической или электронной части, электромонтеры и электронщики, подчиненные начальникам соответствующих служб, работают в составе комплексной бригады совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механика предприятия.

Поэтому нередко возникают конфликты в управлении данной бригадой, т.к. главный механик заинтересован в обеспечении бесперебойной работы оборудования и поддержании его технического состояния на уровне, соответствующем требованиям производства, а главный энергетик, в свою очередь, в исправной работе всех энергопотребляющих объектов предприятия.

Исходя из этого, возникает задача оптимизации взаимосвязей между руководством и персоналом данных служб с целью совершенствования управления ремонтной службой и обеспечения сбалансированной работы ее основных подразделений.

Тема совершенствование организации ремонта на предприятии –достаточно актуальна, особенно на современном этапе развития нашей промышленности. Ни для кого ни секрет, что оборудование на многих предприятиях устарело, а если и нет, то работает с большей нагрузкой, что повышает роль ремонтных бригад в повышении конкурентоспособности предприятия, поскольку бесперебойная работа станков – одно из условий повышения производительности труда, улучшения качества продукции, снижении себестоимости.

Ремонт остаётся важным направлением воспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методов технического обслуживания оборудования заняты многие предприятия, так как система периодических ремонтов, нормативная часть которой основана на "Единой системе ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий" становится малоприменима в современных условиях. Это обусловлено появлением сложного и материалоёмкого оборудования, для которого проведение ремонтов по заранее разработанным картам, замена определённых деталей и узлов невыработавших свой ресурс, предусмотренных системой ППР, становится нерациональным и экономически необоснованным.

Все мероприятия, внедряемые в ремонтное производство, можно разделить на две группы:

- способствующие улучшению качества ремонта в результате внедрения передовых технологических процессов ремонта;

- по совершенствованию системы организации, планирования ремонтного производства и управления им (совершенствование централизации и специализации ремонтных работ, системы технического обслуживания и др.).

В данной работе будут рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет", а именно организация обслуживания оборудования с ЧПУ, его особенности и возможность повышения качества ремонтообслуживания и его эффективности за счёт:

- совершенствования системы обслуживания оборудования с ЧПУ − введения дополнений в методику составления планов-графиков ППР и осмотров оборудования;

- реорганизации структуры управления ремонтными подразделениями, осуществляющими техническое обслуживание оборудования с ЧПУ;

- совершенствования системы материально-технического обеспечения службы ремонта станков с ЧПУ.

Цель работы – рассмотреть теоретические аспекты организации ремонтной службы на предприятии.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

1. Изучить теоретическую литературу по данному вопросу,

2. Изучить нормативные акты, соответствующие данной теме,

3. Рассмотреть организацию ремонтной службы на конкретном предприятии.

4. Сделать соответствующие выводы по всей работе.

Объектом исследования является ремонтная служба предприятия.

Предметом исследования является процесс организации ремонтной службы предприятия.

Структура работы соответствует последовательному решению поставленных задач. Работа состоит из введения, пяти частей, заключения, списка литературы.

1. Комплексный экономический анализ производственно-хозяйственной и финансовой деятельности ОАО "Русполимет"

1. Краткая характеристика предприятия ОАО "Русполимет"

ОАО "Русполимет" - многопрофильное металлургическое и металлообрабатывающее предприятие, являющееся головным поставщиком металлургических полуфабрикатов аэрокосмического и специальных назначений. Деятельность общества в первую очередь, направлена на обеспечение моторостроительных предприятий авиационной промышленности России и стран СНГ кольцевыми заготовками из титановых, жаропрочных сплавов и специальных сталей.

Кроме этого, продукция предприятия применяется и в других различных отраслях промышленности: энергетической, транспортной, машиностроительной, химической, нефтегазовой и пр. На предприятии организовано современное металлургическое производство широкой гаммы сталей, лигатур и ферросплавов, в производство вовлекаются отходы углеродистых и легированных сталей, а также титановых и жаропрочных никелевых сплавов.

Созданное в результате слияния, ОАО "Русполимет" включило в себя объединенные мощности и потенциал двух предприятий – ОАО "Кулебакский металлургический завод" и ЗАО "Кулебакский кольцепрокатный завод".

Полное фирменное наименование общества: Открытое акционерное общество "Русполимет".

Сокращенное фирменное наименование общества: ОАО "Русполимет".

Наименование общества на английском языке: Joint Stock Company "Ruspolimet".

Сокращенное наименование общества на английском языке: JSC "Ruspolimet".

Место нахождения общества: Россия, Нижегородская область, г. Кулебаки, ул.Восстания, д.1.

Основная часть выпускаемой продукции ОАО "Русполимет" предназначена для использования в аэрокосмической промышленности, поэтому состояние этой отрасли российской и мировой экономики влияет на технико-экономические показатели компании. В настоящее время в аэрокосмической отрасли действуют следующие основные тенденции, непосредственно влияющие на объем производства авиационной техники:

1. Военное авиастроение:

   1. Процесс интеграции предприятий Отрасли и создания крупных государственных предприятий.

   2. Рост военных государственных расходов на закупку авиационной техники Министерством обороны РФ.

   3. Рост экспорта военных самолетов и вертолетов в страны третьего мира.

2. Гражданское авиастроение:

   1. Положительное развитие целевого проекта производства российского регионального самолета (RRJ).

   2. Глобализация аэрокосмической отрасли. Интеграция российских производителей авиакомпонентов в мировой рынок. Увеличение поставок материалов и комплектующих для зарубежных авиастроителей.

   3. Стремительное устаревание парка магистральных самолетов российских авиаперевозчиков. Переориентирование авиаперевозчиков с закупки российских самолетов типа ТУ-204 на закупку подержанных и новых самолетов Boeing и Airbus.

Тенденции развития ОАО "Русполимет" полностью соответствуют исключительной ситуации, сложившейся в отрасли, когда наряду со значительным мировым ростом строительства самолетов, идет совершенствование их конструкций

1.2 Комплексный анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Русполимет"

1.2.1 Анализ основных показателей

Деятельность предприятия характеризуется определенной системой экономических показателей, каждый из которых раскрывает какую-либо одну сторону хозяйственной деятельности, а в системе показателей выявляется целостная картина экономического состояния производства: (Приложение 1 таблица 1)

На основании таблицы 1. за 2008 год прибыль от реализации возросла на 155046 тыс. руб. и составила 667044 тыс. руб., таким образом темп прироста прибыли составил 30,28 %, из этого следует что у предприятия имеются средства для оплаты долгов, формирования фондов развития.

Так как производительность труда увеличилось на 46,69 %, фондоотдача увеличилась на 19,74 % - это говорит о повышении эффективности использования живого труда и основных фондов. Материалоемкость снизилась на 0,01 руб./руб., значит, эффективность исполнения материальных ресурсов повысилась.

Темп прироста товарной продукции 32,40 %, темп прироста основных производственных фондов 10,55 %, темп прироста численности персонала – (-9,74) %, т.к. темп товарной продукции выше темпа прироста основных производственных фондов и темпа прироста численности персонала, отсюда следует, что предприятие идет по интенсивному пути развития.

Рентабельность продаж увеличилась на 0,48 %, что говорит о повышении эффективности использования затрат.

Увеличение оборачиваемости капитала на 0,46 оборота свидетельствует об эффективном его использования.

1.3 Анализ эффективности производственных ресурсов

1.3.1 Анализ эффективности использования основных фондов

Основным показателем эффективности использования основных фондов является фондоотдача, характеризующая объем продукции, приходящейся на 1руб. основных фондов:

Ф_>отд>=ТП/Ф_>оп>, руб./руб.б Ф_>отд>= 10,89 руб./руб.

Ф_>отд>= 13,04 руб./руб.

∆Ф_>отд>= 2,15 руб./руб.

На фондоотдачу влияют следующие факторы:

1. изменение товарной продукции

ΔФ_>отд>(ТП)=(ТП¹/Ф_>оп>⁰)- (ТП⁰/Ф_>оп>⁰) = 3,53 руб./руб.

2. изменение стоимости ОПФ

ΔФ_>отд>(Ф_>оп>)=(ТП¹/Ф_>оп>¹)- (ТП¹/Ф_>оп>⁰) = – 1,38 руб./руб.

Влияние двух факторов:

ΔФ_>отд>= ΔФ_>отд>(ТП)+ ΔФ_>отд>(Ф_>оп>) = 2,15 руб./руб.

Относительная экономия:

Э_>оФоп>=Ф_>оп>⁰×I_>рп>-Ф_>оп>¹

Э_>оФоп>= 197470 * 1,2765-218309 = 33761,45 тыс. руб.

Фондоотдача под влиянием товарной продукции увеличилась на 3,53 руб./руб., под влиянием ОПФ уменьшилась на 1,38 руб./руб., а относительная экономия составила 33761,45 тыс.руб.

1.3.2 Анализ эффективности использования предметов труда

Основным показателем использования предметов труда является материалоемкость, характеризующая величину материальных затрат на 1руб. выпущенной продукции.

М_>е>=М_>з>/ТП, руб./руб.

М_>е>= 0,52 руб./руб.

\М_>е>= 0,51 руб./руб.

∆М_>е>= - 0,01 руб./руб.

На материалоемкость влияют факторы:

1. изменение материальных затрат

ΔМ_>е>(М_>з>)= (М_>з>¹/ТП⁰)-( М_>з>⁰/ТП⁰) = 0,16 руб./руб.

2. изменение товарной продукции

ΔМ_>е>(ТП)= (М_>з>¹/ТП¹)-( М_>з>¹/ТП⁰) = - 0,17 руб./руб.

Общее влияние двух факторов:

ΔМ_>е>= ΔМ_>е>(М_>з>)+ ΔМ_>е>(ТП) = - 0,01 руб./руб.

Относительная экономия:

Э_>о> _>Мз>= М_>з>⁰×I_>рп>- М_>з> ¹

Э_>о> _>Мз> = 1122044,3*1,2765-1466949 = - 34659,5 тыс.руб.

Материалоемкость за счет материальных затрат увеличилась на 0,16руб/руб, за счет товарной продукции уменьшилась на 0,017 руб./руб., а относительная экономия составила 34659,5 тыс.руб.

1.3.3 Анализ эффективности использования трудовых ресурсов

Основным показателем эффективности использования средств труда является производительность труда, т.е. выработка на одного человека.

П_>т>=ТП/ЧП, тыс.руб.

П_>т>= 505,85744 тыс.руб./чел.

П_>т>= 742,03805 тыс.руб./чел.

∆П_>т>= 236,16061 тыс.руб./чел.

На величину производительности труда влияют факторы:

1. изменение товарной продукции

ΔП_>т(тп)>=(ТП¹/ЧП⁰)- (ТП⁰/ЧП⁰) = 163,91 тыс.руб/чел

2. изменение численности персонала

ΔП_>т(чп)>=(ТП¹/ЧП¹)- (ТП¹/ЧП⁰) = 72,27 тыс.руб/чел

Влияние двух факторов:

ΔП_>т>= ΔП_>т(тп)>+ ΔП_>т(чп)> = 236,16 тыс.руб/чел

Относительная экономия:

Э_>оФзп>= Ф_>зп>⁰×I_>рп>- Ф_>зп> ¹

Э_>оФзп>= 324504*1,2765-381770 = 32459,35 тыс.руб.

Производительность труда за счет изменения товарной продукции увеличилась на 163,91 тыс.руб/чел., за счет изменения численности персонала выросла на 72,27 тыс.руб/чел., а относительная экономия составила 32459,35 тыс.руб.

1.4 Анализ объёмов производства

Анализ объёмов производства проводится на основе показателей товарной, валовой и реализованной продукции.

Таблица 1.- Анализ объёмов производства.

Показатель	2007 год	2008 год	Абсолютное отклонение +,-	Индекс, %	Темп прироста, %
Товарная продукция	2150400	2847200	696800	1,32	32,4
Валовая продукция	2846104	3500384	654380	1,22	22,9
Реализованная продукция	2170600	2770800	600200	1,276	27,65

За анализируемый период объем товарной продукции вырос на 32,4%, а реализованной на 27,65%. Так как индекс валовой продукции меньше индекса товарной, это свидетельствует о снижении незавершенного производства.

Индекс реализованной продукции за 2008 год составил 1,276%, что меньше индекса товарной продукции (1,32%). Это говорит об увеличении остатков готовой продукции на склад.

1.5 Анализ качества и конкурентоспособности продукции

Объектами оценки качества и конкурентоспособности продукции служат два вида колец выпускаемые цехом предприятия. Оценка проводится по системе показателей: назначения, надежности, товарный вид, цена.

Номинальные значения показателей берутся из технических паспортов. Показатели, не имеющие количественного измерения (товарный вид) подлежит экспертной оценке. В нашем случае оценке подвергнуты авиационные и экспортные кольца, выпускаемые цехом:

Весовые характеристики составят:

Р1 = 0,3; Р2 = 0,6; Р3 = 0,3; Р4 = 0,3.

Относительные показатели качества рассчитываются:

О11 = 6/8 = 0,625; О21 = 560/619 = 0,9046; О22 = 51/69=0,7391; О23=11/19=0,5789; О42 = 12000/13000 = 0,92.

Групповые оценки с учетом весомости показателей дают следующие результаты:

qij = ∑Рj × Оij;

q21 = 0,25×1+0,1×0,949+0,1×1+0,1×0,97+0,25×0,929+0,2×1 = 0,974

q22 = 0,25×0,993+0,1×1+0,1×0,95+0,1×1+0,25×1+0,2×0,997 = 0,993

Определяем комплексный показатель качества:

Оi = ∑Рj*qij;

Q1 = 0,3*1+0,6*0,974+0,2*1+0,3*0,999 = 1,37;

Q2 = 0,3*0,75+0,6*0,993+0,2*0,8+0,3*1 = 1,23.

Вывод: Из таблицы и приведенных расчетов видно, что наиболее качественным является изделие №1. Изделием №1 являются авиационные кольца. По моему мнению, наиболее качественный товар на рынке будет конкурентоспособнее, чем менее качественный товар.

Таблица 2 Анализ качества продукции.

№	Показатели	Весомость, j	Изделия
1	2
Номинал.	Относит	Номинал	Относит.
1	Назначения	0,3	8	1	6	0,75
2	Надежность:	0,6	х	0,974	х	0,993
2.1	Предел прочности; МПа	0,25	978	1	971	0,993
2.2	Ударная вязкость; Дж/см2	0,2	74	0,949	78	1
2.3	Относит. удлинение, %	0,2	20	1	19	0,95
2.4	Относит. сужение, %	0,2	65	0,97	67	1
2.5	Твердость, мм	0,25	3,9	0,929	4,2	1
2.6	Предел текучести, Н/мм²	0,3	873	1	870	0,997
3	Товарный вид	0,2	-	1	-	0,8
4	Цена; руб./т	0,3	447 559	0,999	447 448	1
	Итого:			1,37		1,23

1.6 Анализ внешней конкурентной среды

Анализ внешней конкурентной среды проводится на основе определения рыночной доли предприятия, ее изменения.

Рыночная доля определяется:

Д_>п>=В_>п>/(В_>п>+В_>к>),

Д_>п>=0,61Д_>п>=0,63

∆Д_>п >= 0,02

где Д_>п>- рыночная доля предприятия,

В_>п> – выручка предприятия,

В_>к >– выручка конкурента

Исходные данные представлены в Приложении 1.

Необходимо провести факторный анализ.

Изменение рыночной доли происходит под влиянием 2-х факторов:

1. изменение выручки предприятия

ΔД_>п>(В_>п>)=(В_>п>¹/(В_>п>¹+В_>к>⁰))-(В_>п>⁰/(В_>п>⁰+В_>к>⁰)) = 0,06

2. изменение выручки конкурента

ΔД_>п>(В_>к>)=(В_>п>¹/(В_>п>¹+В_>к>¹))-(В_>п>¹/(В_>п>¹+В_>к>⁰)) = - 0,04

Общее изменение рыночной доли под влиянием двух факторов:

ΔД_>п>= ΔД_>п>(В_>п>)+ ΔД_>п>(В_>к>) = 0,02

Из данных анализа видно, что рыночная доля под влиянием выручки предприятия увеличилась на 6 %, а под влиянием выручки конкурента уменьшилась на 4 %. Общее изменение рыночной доли составило 2 %.

1.7 Анализ себестоимости продукции

1.7.1 Анализ затрат по экономическим элементам

Анализ затрат по экономическим элементам позволяет определить долю затрат прошлого труда (через амортизацию), долю затрат живого труда (через фонд заработной платы), долю материальных затрат в общей себестоимости.

Анализ проводится в таблице 3.

Таблица 3. – Анализ затрат по экономическим элементам

№ п/п	Элементы затрат	2007 год	2008 год	Отклонения, +,-
тыс. руб.	%	тыс. руб.	%	тыс. руб.	%
1	Материальные затраты	1122044,3	67,65	1466949	69,73	344904,7	2,08
2	Фонд заработной платы с начислениями	408875	24,65	481030,2	22,87	72155,2	- 1,78
3	Амортизация основных средств	16587,5	1,00	18447,11	0,87	1859,61	- 0,13
4	Прочие расходы	111095,2	6,7	137329,7	6,53	26234,5	- 0,17
5	Итого	1658602	100	213756	100	445154	-

1.7.2 Анализ себестоимости по статьям калькуляции

Анализ себестоимости по статьям калькуляции представлен в таблице (Приложение 1 Таблица 2).

По результатам анализа можно сделать вывод: полная себестоимость увеличилась за счет таких статей как, сырье и материалы, основная и дополнительная зарплата, начисления на зарплату, общехозяйственные расходы.

1.7.3 Анализ показателя затрат на 1 руб. товарной продукции

Показатель затрат на 1 рубль товарной продукции является обобщающим показателем себестоимости.

Если он больше 1, производство устойчиво, если меньше 1- рентабельно. Анализ проводится в таблице 4.

Таблица 5. – Затраты на 1 рубль товарной продукции

№ п/п	Показатель	2007 год	2008 год	Индекс, I=П1/П0	Абсол. Откл.	Темп прироста,
1.	Товарная продукция	2150400	2847200	1,3240	696500	32,40
2.	Себестоимость продукции	1658602	2103756	1,2684	445154	26,84
3.	Затраты на 1 рубль товарной продукции	0,77	0,74	0,96	-0,03	-3,9

Таким образом, затраты на 1 рубль товарной продукции остались неизменными и равными единице, т.е. мы можем по данному показателю определить наверняка производство рентабельно.

1.8 Анализ прибыли и рентабельности

1.8.1 Анализ показателей прибыли

Прибыль характеризует абсолютный экономический результат и способность предприятия наращивать капитал.

Таблица 6. – Расчет показателей прибыли

№ п/п	Показатель	2007	2008	Индекс, I=П1/П0	Абсол. Откл.	Темп прироста, %
1.	Реализованная продукция	2170600	2770800	1,2765	600200	27,65
2.	Себестоимость продукции	165802	2103756	1,2684	445154	26,84
3.	Прибыль (убыток) от реализации продукции	511998	667044	1,3028	155046	30,28
4.	Прибыль (убыток) от реализации имущества	16872	43314	2,5672	26442	156,7
5.	Балансовая (валовая) прибыль	528870	710358	1,3432	181488	34,32

После расчета показателей прибыли видно, что валовая прибыль в анализируемом периоде увеличилась на 600200 тыс.руб. Данный рост прибыли обеспечивается увеличение прибыли от реализации продукции и имущества.

1.8.2 Анализ образования и распределения прибыли

Таблица 7. – Образование и распределение прибыли

№ п/п	Показатели	2007 год	2008 год	Индекс, I=П1/П0	Абсол. Откл.,	Темп прироста,
1.	Выручка от реализации продукции	2647073	3379024,4	1,277	731951,4	27,7
2.	НДС (18%)	476473	608224,4	1,277	131751,4	27,7
3.	Реализованная продукция	2170600	2770800	1,277	600200	27,7
4.	Себестоимость продукции, в т.ч.:	1658602	2103755,6	1,277	445153,6	27,7
	-материальные затраты	1122044,3	1466949	1,30	344904,7	30,73
	- затраты на оплату труда	32504	381770	1,176	57266	17,6
	- ЕСН	84371	99260,2	1,17	14889,2	17,6
	- амортизация ОПФ	16587,5	18447,1	1,11	1859,61	11,2
5.	Прибыль от реализации продукции	511998	667044	1,303	155046	30,3
6.	Прибыль от реализации имущества	16872	43314	2,567	26442	156,7
7.	Валовая прибыль	528870	710358	1,343	181488	34,3
8.	Налог на имущество (2%)	4344,34	4802,8	1,106	458,46	10,6
9.	Налогооблагаемая прибыль	524526,44	705555,2	1,345	181028,76	34,5
10.	Налог на прибыль	125886,34	169333,24	1,345	43446,9	34,5
11.	Чистая прибыль	398640,1	53622,1,96	1,345	137581,86	-
12.	Резервный фонд(5%)	19932,005	26811,1	1,345	6879,09	-
13.	Фонд развития производства(60%)	239184,06	321733,17	1,345	82549,11	-
14.	Фонд социального развития (25%)	99660,03	134055,49	1,345	34395,46	-
15.	Фонд материаль-ного поощрения (10%)	39864,01	53622,2	1,345	13758,19	-

Из данных анализа видно, что в 2008 году значительно возрасла себестоимость продукции вследствие увеличения затрат на материалы. Также выросла и прибыль от реализации продукции, в связи с этим произошло увеличение резервного фонда, фонда развития, социального развития и фонда материального поощерения.

1.8.3 Расчет и анализ показателей рентабельности

Рентабельность характеризует относительный экономический результат.

Для анализа рассчитать показатели рентабельности: производства, реализованной продукции, продаж, собственного капитала, основных фондов.

Рентабельность производства отражает эффективность использования и текущих, и капитальных затрат:

R_>пр>=П_>в>×100%/(Ф_>оп>+Ф_>но>)

Рентабельность реализованной продукции характеризует эффективность использования текущих затрат:

R_>рп>=П_>р>*100%/С_>п>

Рентабельность продаж:

R_>пж>= П_>р>*100%/Р_>п>

Рентабельность собственного капитала:

R_>ск>=П_>в>×100/( Ф_>оп>+Ф_>но>-З_>кк>-З_>кд>)=П_>в>×100%/К_>с>

Рентабельность основных фондов:

R_>ф>=П_>р>×100%/Ф_>оп>

Таблица 8. – Анализ показателей рентабельности

№ п/п	Показатели	2007 год	2008 год	Абсол. Откл.,	Темп прироста,
1.	Рентабельность производства	66,86	82,89	15,23	22,78
2.	Рентабельность реализованной продукции	30,87	31,71	0,84	2,72
3.	Рентабельность продаж	23,59	24,07	0,48	2,03
4.	Рентабельность собственного капитала	167,1	211,5	44,4	26,57
5.	Рентабельность основных фондов	259,28	305,55	46,27	17,84

В 2008г произошло увеличение рентабельности реализованной продукции на 0,84%, рентабельность производства на 15,23%, рентабельность продаж на 0,48%, рентабельность собственного капитала на 44,4% , рентабельность основных фондов на 46,27%.

1.8.4 Факторный анализ рентабельности производства

На рентабельность производства оказывают влияние следующие факторы:

1.Изменение валовой прибыли

ΔR_>пр>(П_>в>)=(П_>в>¹×100%/(Ф_>оп>⁰+Ф_>но>⁰))/( П_>в>⁰×100%/(Ф_>оп>⁰+Ф_>но>⁰) = 1,34%

2.Изменение стоимости ОПФ

ΔR_>пр>(Ф_>оп>)=(П_>в>¹×100%/(Ф_>оп>¹+Ф_>но>⁰))/( П_>в>¹×100%/(Ф_>оп>⁰+Ф_>но>⁰) = 0,97%

3.Изменение стоимости оборотных средств

ΔR_>пр>(Ф_>но>)=(П_>в>¹×100%/(Ф_>оп>¹+Ф_>но>¹))/( П_>в>¹×100%/(Ф_>оп>¹+Ф_>но>⁰) = 0,94%

Общее изменение рентабельности производства под влиянием всех факторов:

ΔR_>пр>= ΔR_>пр>(П_>в>)+ ΔR_>пр>(Ф_>оп>)+ ΔR_>пр>(Ф_>но>) = 3,25%

Из данных анализа следует, что рентабельность производства увеличилась под влиянием валовой прибыли на 3,4 %, от стоимости ОПФ и от стоимости оборотных средств уменьшилась на 0,07 %. Общее изменение рентабельности под влиянием всех факторов составило 3,25%.

1.9 Анализ точки безубыточности и объемов производства

Проводится на основе таких показателей, как постоянные и переменные затраты, выручка от реализации продукции и объем производства (тонны).

Таблица 9. – Расчёт точки безубыточности

Показатель	2008 год
Выручка кольцепрокатного цеха (тыс.руб.)	691293
Реализованная продукция (тыс.руб.)	566861
Себестоимость продукции (тыс.руб.)	547676
- постоянные затраты (тыс.руб.)	164303
- переменные затраты (тыс.руб.)	383373
Удельные переменные затраты на одну тонну (тыс.руб./тн.)	8,74
Прибыль (тыс.руб.)	19185
Объем производства (тн.)	43848

Т.е. при выпуске 5336 тонн продукции предприятие входит в зону прибыли.

Производство достаточно рентабельно, предприятие получает прибыль по данной продукции, зона прибыли склонна к расширению.

1.10 Анализ финансового состояния предприятия

Экспресс-анализ финансового состояния предприятия проводится через совокупность экономических параметров, позволяющих оценить финансовое состояние как хорошее, неустойчивое или плохое.

Хорошее финансовое состояние характеризуется:

1.Наличием денежных средств на расчетном счете;

(В 2007 г. средства на расчетном счете составили 33707 тыс.руб., а в 2008 г. 36921 тыс. руб., т. е. средства увеличились на 3214 тыс. руб.); (+)

2.Ростом реализации продукции;

(В 2008 г. произошло увеличение реализованной продукции на 200600 тыс.руб. и составила 2770800 тыс. руб. по сравнению с 2007 г. - 2170600 тыс. руб.); (+)

3.Ростом рентабельности продаж;

(В 2008 г. рентабельность продаж составила 23,59%, а в 2007 г. - 24,07%, это говорит об увеличении продаж на 0,48%.); (+)

4.Отсутствием кредиторской задолженности;

(В базисном году долгосрочная кредиторская задолженность составила 130585 тыс. руб., а в анализируемом - 109053 тыс. руб., а краткосрочная задолженность в 2007 г. - 343887 тыс. руб., в 2008 г. - 420402 тыс. руб.); (-)

5.Отсутствием дебиторской задолженности;

(В 2008 г. дебиторская задолженность составила 147019 тыс. руб., в2007 г. -155932 тыс. руб., что свидетельствует об ее увеличении на 8913 тыс. руб.); (-)

6.Превышением оборотных средств над нормативом оборотных средств не более чем на 10%.

(593493 х 100/563463 - 100 = 5,3%; 646980 х 100/605930 - 100 = 6,7%. Оборотные средства не превышают норматив оборотных средств более чем на 10 %.); (+)

Наличие двух отрицательных факторов не дает возможности отнести финансовое состояние к хорошему.

Для предприятия с плохим финансовым состоянием характерно:

1.Наличие кредиторской задолженности;

(В 2008 г. долгосрочная кредиторская задолженность уменьшилась на 21532 тыс. руб., а краткосрочная кредиторская задолженность увеличилась на 76515 тыс. РУб- ) , ( -)

2.Уменьшение объема реализации продукции;

(В отчетном году произошло увеличение реализованной продукции на 600200 тыс. руб.); (+)

3.Снижение прибыли более чем на 10%;

(Валовая прибыль возросла в 2008 г. на 181488 тыс. руб., т. е. на 34,3%); (+)

4.Наличие сверхнормативных оборотных средств более 20%;

(В 2007 г. темп прироста оборотных средств составил 5,3%, а в 2008 г. -6,7%, т. е. увеличение произошло не более 20%); (+)

5.Наличие дебиторской задолженности более 7% норматива оборотных средств;

(147019 х 100/563463 = 26,09%, 155932 х 100/605930 = 25,73%. Дебиторская задолженность составляет более 7% норматива оборотных средств); (-)

6.Отсутствие средств на расчетном счете. Их наличие в размере более 4% норматива оборотных средств является сильнодействующим положительным фактором, вдвое смягчающим влияние отрицательных факторов.

(33707 х 100/563463 = 6%, 36921 х 100/605930 = 6,1%. Наличие денежных средств на расчетном счете более 4% норматива оборотных средств является положительным фактором); (+)

Отсутствие отрицательных факторов на втором этапе анализа позволяет оценить финансовое состояние предприятия как неустойчивое.

1.11 Анализ вероятности банкротства

Указателями слабых мест в финансовом состоянии являются специальные коэффициенты, не подверженные влиянию инфляции. Дадим характеристику этих коэффициентов.

1. Показатели платежеспособности, характеризующие ликвидность средств.

Наиболее важный коэффициент текущей ликвидности (К_>тл>), характеризующий способность организации в течение года оплатить свои краткосрочные обязательства за счет оборотных средств.

Нормативное значение К_>тл>>2.

К_>тл>° = 1,73 К_>тл>^! -1,54

Если К_>тл><2, необходима оценка вероятности банкротства предприятия с помощью пятифакторной модели "Z - счет Альтмана".

Z=K_>1>+K2+K_>3>+K4+K_>5>

Кр коэффициент, характеризующий платежеспособность организации.

К, = (Ф_>н0> - З_>кк>) х 1,2/(Ф_>оп> + Ф_>н0>)

К!⁰-032 ^ = 0,38

Кг- коэффициент, характеризующий рентабельность капитала.

К_>2>=П_>б>х1,4/(Ф_>оп>+Ф_>но>) К_>2>° =0,94 Кг¹ =1,15 К_>3>- коэффициент, характеризующий рентабельность производства.

К_>3>-П_>р>х3,3/(Ф_>ОП>+Фно) К_>3>°=2,14 Кз¹ =2,54 К_>4>- коэффициент, характеризующий кредитоспособность организации.

К_>4>= К_>с> X 0,6/ К_>3>= (Ф_>О>п+ Фно" Зкк- З_>ад>) X 0,6/ (З_>кк>+ Звд)

К4° =0,4 К_>4>^! =0,38

К_>5>- коэффициент, характеризующий оборачиваемость капитала.

К_>5>=Рп*0,9/(Ф_>оп>+Ф_>Н>о)

К_>5>° = 2,47 К_>5>¹ =2,88 Z-K_>1> + K_>2>+K_>3> + K_>4>+K_>5>

Z° =6,33 Z¹ =7,27

2.Показатели деловой активности. Они позволяют выявить, насколько эффективно предприятие использует свои средства.

Коэффициент оборачиваемости собственного капитала (К_>ос>) - показывает, сколько рублей продукции принес 1 руб. собственных активов или сколько оборотов совершил за 1год собственный капитал.

К_>0С> = Р_>П> / (ФоП + ФнО - 3_>КК> - Зад)

3.Показатели рентабельности - характеризуют прибыль организации. Рассчитаем рентабельность продукции (R_>pn>), показывающую, сколько прибыли приходится на 1руб. текущих затрат.

Rnp=n_>p>* 100%/С_>п>

4.Показатели кредитоспособности предприятия характеризуют финансовую устойчивость предприятия.

Рассчитаем коэффициент финансовой автономности (Кф_>а>), характеризующий зависимость организации от внешних займов.

К_>фа> = (Фон + Фно " Зкк " Зад) /(Ф_>оп> + Фно) = К_>с>/( Ф_>оп> + Ф_>н0>)

Нормальным считается Кф_>а>>0,5.

Коэффициент соотношения собственных и заемных средств - дает общую оценку финансовой устойчивости.

Кссз ~~ К_>с>/К_>3> — (Фоп "*" Фно " ^>кк " -^кд) ' V ^кк "•" ^>кд)

За критическое значение принимается 1. Чем меньше показатель, тем больше обязательств у предприятия и тем рискованнее ситуация, ближе вероятность банкротства.

Результаты анализа финансовых коэффициентов оформим в таблице 10

Таблица 10. Расчет и анализ финансовых коэффициентов

№ п/п	Наименование показателя	Нормативное значение	2007 г	2008 г	, +,- Отклонения
1	Коэффициент текущей ликвидности	2	1,73	1,6	-0,13
2	Коэффициент оборачиваемости собственного капитала	-	6,86	8,25	1,39
3	Рентабельность продукции	-	30,87	31,70	0,83
4	Коэффициент финансовой автономии	0,5	0,4	0,4	-
5	Коэффициент финансовой автономии	1	0,67	0,63	-0,04

1. Вероятность банкротства предприятия очень низкая, т. к. Z = 6,33, Z = 7,27, т. е. Z > 3,0

2. По сравнению с базовым периодом коэффициент оборачиваемости увеличился на 1,39 оборота, следовательно, предприятие стало эффективнее использовать свои средства.

3. По сравнению с базовым периодом рентабельность продукции увеличилась на 0,83%, т. е. сумма прибыли на 1 рубль текущих затрат выросла. Это говорит о росте эффективности текущих затрат.

4.Финансовое положение предприятия является неустойчивым, т. к. в базисном и анализируемом году коэффициент финансовой автономности

составил 0,4.

5.Коэффициент соотношения собственных и заемных средств в анализируемом году уменьшился на 0,04 и составил 0,63. Это свидетельствует об увеличении обязательств у предприятия.

1.12 Комплексный анализ эффективности производства

Таким образом, проведенный анализ финансово-хозяйственной деятельности ОАО "Русполимет" за 2007-2008 годы позволил изучить тенденции развития, глубоко и системно исследовать факторы изменения результатов деятельности, выявить резервы повышения эффективности производства, оценить результаты деятельности предприятия.

В результате анализа эффективности исполнения основных фондов определили, что относительная экономия увеличилась на 33761,45 тыс. руб., в результате анализа эффективности исполнения предметов труда относительная экономия составила - 34659,5 тыс. руб., а в результате эффективности исполнения живого труда относительная экономия выросла на 32459,35 тыс. руб.

Коэффициент оборачиваемости увеличился на 0,63 % оборота, а коэффициент закрепления оборотных средств и длительность одного оборота уменьшились на 0,04 и 14,39 соответственно. Это говорит об улучшении исполнения оборотных средств.

За 2008 год объем реализованной, товарной и валовой продукций возрос по сравнению с 2007 годом (соответственно на 27,6%, 32%, 22,9%).

Проанализировав внешнюю конкурентную среду, анализ которой проводится на основе определения рыночной доли предприятия. Было установлено, что в анализированном периоде рыночная доля увеличилась на 2 %.

Затраты на 1 рубль произведенной продукции - очень важный обобщающий показатель, характеризующий уровень издержкоемкости продукции в целом по предприятию. Был определен этот показатель, уровень которого ниже единице и, следовательно, можно сделать вывод, что производство продукции является рентабельным.

Рассчитав показатели прибыли видно, что валовая прибыль в 2008 году по отношению к 2007 увеличилась на 181488тыс. руб. (34,3%).

Одним из основных показателей рентабельности является рентабельность продукции. В базовом периоде она составила 30,87%, а в анализируемом - 31,71%, что говорит об увеличении суммы прибыли на 1 рубль текущих затрат и, следовательно, о намечающихся тенденциях в улучшении состояния предприятия.

Это подтверждают результаты анализа интегрального показателя конкурентоспособности, который равен 1,02, т. к. он больше 1 можно говорить о том, что продукция, выпускаемая в анализируемом периоде, является конкурентоспособной.

По результатам проведенного анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия можно заключить следующее: определив коэффициент текущей ликвидности, который в 2008 году составил 1,6 можно говорить о снижении платежеспособности предприятия, но, оценив вероятность банкротства предприятия по Z-счету Альтмана, который равен в 2007 году 7,27(Z > 3), можно сказать, что вероятность такого банкротства очень низкая.

В целом после расчета и анализа финансовых коэффициентов можно сказать, что финансовое состояние анализируемого предприятия неустойчивое.

Спецанализ

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Структура ремонтной службы представлена на рис. 2.

Рис. 2. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия следующие:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Следует отметить, что количество однотипных подсистем "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы "Ремонтные работы по предприятию", "Обеспечение запасными частями", "Сметно - финансовая" существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).

Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.

В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.

Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.

Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.

В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.

В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.

Рассмотрим показатели работы агрегата.

Таблица 11 – Показатели работы стана КПЦ-1.

Показатели	2007 год
План	факт
Календарное время, сутки часы	366 8784	366 8784
Нерабочее время, сутки часы	153 3672	108,6 2608
Праздничные дни, сутки часы	10 240	10 240
ППР, сутки часы	24 576	22,7 544
Номинальное время, сутки часы	179 4296	224,7 5392
Текущие простои, сутки Из-за недопоставок сырья часы	687 8,2	916 17,0
Фактическое время, сутки часы	150,4 3609	186,5 4476
Производство заготовок, т	327000	186052
Часовая производительность, т/час	90,61	41,6

Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).

Оборудование использовалось по времени лишь на 50% , это связано с увеличением простоев.

Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности .

Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29

Оборудование использовалось лишь на 29%.

Рассмотрим текущие простои по причинам.

Таблица 12. – Текущие просто оборудования

Виды простоев	Базисный год (отчет)	Анализируемый год
план	факт
часы	%	часы	%	часы	%
1	2	3	4	5	6	7
Механические	58,4	1,6	130	2,9	78,5	1,5
Электрические	83,2	2,2	81	1,6	127,2	2,4
Технологические	649,4	17,4	476	3,7	710,3	13,1
В том числе:
Перевалка дисковых ножниц	3	0,1			2	0
Перевалка валков	408	10,9			448	8,3
Технологические настройки	87,1	2,3			159,8	3,0
Замена инструмента	44,3	1,2			66,3	1,2
Отсутствие электроэнергии	107	2,9			34,2	0,6
ИТОГО	791	21,2	687	8,2	916	17,0

Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17 %). Это произошло из–за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки. В 2008 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2007 годом .

Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.

Таблица 13 Ритмичность работы цеха по декадам.

Декады	Выпуск продукции	Выполнение плана, %	Выполнение в пределах плана, т
План	Факт
Т	%	Т	%
I	5100	25	5700	36	1,8	5100
II	7500	36,8	4900	31	65,3	4900
III	7800	38,2	5200	33	66,7	5200
ИТОГО	20400	100	15800	100	77,5	15200

Критм. = = 74,5

Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:

• увеличение простоев оборудования;

• перебои в материально- техническом снабжении.

Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.

Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О − К

где О − осмотр; М − малый ремонт; С − средний ремонт;

К − капитальный ремонт.

Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:

- удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_>пл> = 10570 / (10570 + 8284) * 100 = 56 %

где- плановая трудоёмкость работ − Т_>пл> = 10570 − определяется по данным плана-графика ППР;

- трудоёмкость внеплановых работ − Т_>вп> = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб.дня, 3,5 часа − средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 − количество членов бригады);

- плановая величина простоев определяется из расчёта 80 % -ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.

- величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_>пр> = 7405 / (7405 + 8284) * 100 = 47,2 %

Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.

2. Технологическая часть

2.1 Общая характеристика изделия

В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали "Вал".

Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,

При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали "Вал" не возникает трудностей, т.к. для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является штамповка.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).

Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.

В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.

2.2 Выбор и обоснование технологического процесса

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). Высокая точность обработки говорит о том, что на концы вала устанавливаются подшипники. В детали имеется шпоночный паз. При помощи шпонки на вал насаживается зубчатое колесо, при помощи которого происходит зацепление с другим колесом и производится передача крутящего момента.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ за один установ ( черновое и чистовое точение).

Деталь "Вал" изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Таблица 1. Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr	Cu
не более	не более
0,40-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,045	0,30	0,30	0,30

Таблица 2. Механические свойства стали 45 [1]

σт,МПа	σвр,МПа	δ5,%	Ψ,%	ан,	НВ(не более)
горячека- танной	отоженной
360	610	16	40	50	241	197

Деталь "Вал" подвергается закалке ТВЧ до твердости ≥ НRC 50.

Разработку технологического процесса обработки детали начинают с установления типа производства.

Предварительно тип производства определяется по известному годовому объему выпуска и массе детали.

Годовая программа выпуска N=12000 шт., масса детали – mg=12,85кг.

Производство будет среднесерийным.

Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3,1121-84, коэффициентом закрепления операций:

Кз.о.= , где

О – число различных операций, выполняемых в течение планового периода,

Р – число различных мест, выполняющих различные операции.

Все расчеты сведем в таблицу:

Таблица 3. Выбор типа производства.

Операции	Тшт	mp.	Р		О
Фрезерно-центровальная	2,65	0,03	1	0,03	26,7
Токарная с ЧПУ	5,34	0,066	1	0,066	12,1
Токарная с ЧПУ	4,53	0,056	1	0,056	14,3
Вертикально-фрезерная	8,34	0,104	1	0,104	7,7
Круглошлифовальная	2,19	0,027	1	0,027	29,6
Круглошлифовальная	2,86	0,036	1	0,036	22,2
Итого	25,91		Σ6		Σ112,6

Кз.о.= ,

- производство будет среднесерийным.

Технологическую характеристику детали приведем в табличной форме. (Приложение 2 Таблица 1)

Значение полученного коэффициента точности близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали. Значение коэффициента шероховатости свидетельствует о низкой шероховатости поверхностей детали "Вал".

Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 – фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения.

Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали "Вал" режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ.

В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей.

Для получения заданной прочности поверхностей вала 80h6, 80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45.

Выбор заготовки.

Сравним стоимость двух заготовок – заготовку-штамповку и заготовку из проката - круг.

Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр.

Рис.1. Определение степени сложности штамповки.

G_>ф> = кг.

Степень сложности поковки – С1

Определяем исходный индекс штамповки – 15.

Рис.2. Заготовка-штамповка.

Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный.

Вариант 1. Штамповка на ГКМ.

Заготовкой для детали "Вал" является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505-89.

Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно определим массу поковки по формуле:

Мп.р.=М  Кр, где

М – масса детали, кг.;

Кр – расчетный коэффициент;

М=кг.

Кр=1,3 – 1,6, принимаем Кр=1,5

Мп.р.= 12,85 1,5= 19,275 кг.

Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле:

S_{>заг = (} > , руб., где

Q – масса заготовки, кг.; q – масса детали, кг.;

Ci – базовая стоимость 1т. заготовок, руб.;

Sотх – цена 1т. отходов ( стружки ), руб.;

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

=1,05

= 1

= 0,75

= 0,8

=1

Sотх = 900 руб. за 1т. ( по данным завода);

Ci = 20800 руб. за 1т. (по данным завода);

S_{>заг = (} > =236,36, руб

Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг 105 мм.,

 = 282мм.

Себестоимость заготовки из проката:

S_>заг.> = М+ΣС_>о.з>, где

М – затраты на материал заготовки, руб.;

ΣС_>о.з>_>.> – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки.

С_>о.з.>= , руб., где

С_>п.з. >– приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч.

Т_{>шт.(шт.-к.)} >– штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.).

С

^резки

_>о.з>_>.> = руб.

Т_{>шт.(шт.-к.)} >= 0,19D²10^-3=2,1 мин.

С

^правки

_>о.з.> = 7,5 руб.

М = Q S – (Q – q) 

Q

^110

заг = кг.

М = 19,220,8 – (19,2 – 12,85)  = 393,64 руб.

S_>заг>_>.> = 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб.

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

Операция 005 фрезерно-центровальная.

Станок: фрезерно-центровальный мод. 2Г942

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза торцевая 125мм; сверло центровочное.

Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером 87мм, выдерживая размер 275мм.

Переход 3: сверлить отв. 26,3мм.

Операция 010 токарная с ЧПУ.

Станок: токарный с ЧПУ мод. 16К20Ф3.

Приспособление: патрон вращающийся.

Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) – резец проходной, резец канавочный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х45⁰.

Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 79.

Операция 015 токарная с ЧПУ. См.операцию 010.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х45⁰ поверхность 1 100

Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.

Операция 020 термическая .

Закалка ТВЧ.

Операция 025 круглошлифовальная.

Станок: круглошлифовальный мод. 3М151.

Приспособление: центра.

Режущий инструмент: круг шлифовальный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 030 круглошлифовальная.

См. операцию 025.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 035 вертикально-фрезерная.

Станок: вертикально-фрезерный мод. 6Р12.

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза шпоночная, 14мм, ГОСТ 9140-78.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.

Операция 040 слесарная.

Верстак слесарный;

Напильник;

Операция 045 моечная.

Моечная машина.

Операция 050. технический контроль.

Стол контрольный

Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E_>3>=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.

Таблица 4. Данные для расчета припуска.

Вид обработки	квалитет	Допуск Td,мкм	Rz, мкм	h, мкм
1. Точение черновое	12	300	50	50
2. Точение чистовое	11	190	25	25
3. Шлифование	6	19	5	10

При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.

Определяем расчетную величину минимального припуска:

- на черновое точение

2Zmin_>1>=2[(200+250)+ ]=2433мкм.

- на чистовое точение

2Zmin_>2>=2[(50+50)+ ]=292мкм.

- на шлифование

2Zmin_>3>=2[(25+25)+(141+1,75)]=385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу. (Приложение 2 Таблица 2)

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D_>3min> = D_>Д>_>min>+ 2Z_>0min>

D_>3min> = 79,981+6,219 = 86,2мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D_>3>_>min> = 87мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу (Приложение 2 Таблица 3).

87мм до 80h6

Черновое точение– припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение – припуск 1,2мм на ;

Шлифование однократное – 0,6мм

Размер для шлифования 80h6

Размер для чистового точения 80+0,6=80,6h10

Размер для чернового точения 80,6+1,2=81,8h12

107мм до 100мм.

Черновое точение– припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение – припуск 1,8мм на ;

Размер для чистового точения 107-5,2=101,8мм;

Размер для чернового точения 101,8-1,8=100мм (100h14).

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ= , где

m_>>_> >- масса детали, кг.

Н_>расх> – норма расхода материала на деталь, кг.

Н_>расх> = Vρ , где ρ=7,85 г/см³, V – объем заготовки-поковки, см³ .

Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см³ .

Vу – объем металла на угар, см³ .

V3 - объем металла на заусенцы, см³ .

Основной отход металла – облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01Vп +0,1Vп =1,11Vп = 1,112113,4 = 2345,9см³ .

Н_>расх> = 2345,9 7,85 = 18,42 кг.

КИМ = %

m_>>_> >= 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

, где

Т_>шт.> = Т_>0> + Т_>в> + Т_>об> + Т_>от>, мин.

Т_>n>_>-з >– подготовительно-заключительное время, мин.;

Т_>о> – основное время, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

Т_>в> – вспомогательное время, мин.;

Т_>у.с.> – время на установку и снятие детали, мин.;

Т_>з.о.> – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_>уп..> – время на приемы управления, мин.;

Т_>из.> – время на измерение детали, мин.;

Т_>об> - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Т_>об> = Т_>тех.> + Т_>орг.>, мин.;

Т_>тех.> - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Т_>орг.> - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Т_>от>, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.

Таблица 5.

Nо пере-хода	Содержание перехода	Тву, мин	Твси, мин	Тоа, мин	Тмв, мин
1	Установить, закрепить, снять деталь после обработки.	0,72	0,34	____	___
2	Точить поверхность , предварительно.	____	____	1,07	0,17
3	Точить поверхность , , окончательно.	____	____	1,06	0,19
4	Точить поверхность .	____	____	0,3	0,19
итого	0,72	0,34	2,43	0,55

Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.

Таблица 6.

Nо пере-хода	Число пере-ходов, i	Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин.
Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.	Поворот резцовой на одну позицию	На переход
Уско-ренное	Устано-вочное	Установочное (холостое в зоне резания)
2 3 4	1 1 1	0,03 0,03 0,03	0,1 0,1 0,1	0,04 0,04 0,04	____ 0,02 0,02	0,17 0,19 0,19
итого	0,09	0,3	0,12	0,04	0,55

Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 5)

2.6 Определение необходимого количества оборудования

Определим количество оборудования участка. При серийном методе производства производится по формуле:

Q_>р>=N_>в>t_>шт>/Ф_>ä>К_>в.н>. , шт.,

где N_>в>= 120000 шт.;

t- норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.

Ф_>ä> – действительный фонд времени работы станка за год.

К_>в.н> – планируемый коэффициент выполнения норм.

Ф_>ä> = Ф_>н>  К_>ст>

Где Ф_>н> – номинальный фонд времени

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Ф_>н> =( Д_>к> -( Д_>в> + Д_>п>))  Ф_>с> С, ч

где Д_>к> – число календарных дней в году, Д_>к> =365.

Д_>в> – число выходных дней, Д_>в> =104,

Д_>п> - число праздничных дней в году. Д_>п> =12,

Ф_>с> – продолжительность рабочей смены,

С – число смен.

Ф_>н> =(365-(104+12)) 8,22=4083,6 ч.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

К_>ст>=1- А_>р> /100

где А_>р> – планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.

Определим количество оборудования на каждой операции

005 Q=1200001,69/3838,61,160=0,8

Принимаем 1

010 Q=(1200004,47)/ (3756,91,160)=2,16

Принимаем 3 станка.

015 Q=(1200003,66)/ (3756,91,160)=1,77

Принимаю 2 станка

020 Q=(1200007,45)/ (3756,91,160)=3,6

Принимаю 4 станка

030 Q=(1200001,9) /(3756,91,160)=0,92

Принимаю 1 станок

035 Q=(1200002,57)/ (3756,91,160)=1,24

Принимаю 2 станка

Таблица 7. Количество оборудования.

Наименование оборудования	Количество	Коэффициент загрузки
рассчитанное, шт.	принятое, шт.
Фрезерно-центровальный 2Г942	0,8	1	0,08
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	2.16	3	0,72
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	1,77	2	0,89
Вертикально-фрезерный 6Р12	3,6	4	0,9
Круглошлифовальный 3М151	0,92	1	0,92
Круглошлифовальный 3М151	1,24	2	0,62
итого		13	0,8

2.7 Определение количества производственных рабочих

Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.

Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

Р_>сп> = N_>в>  t_>шт> /Ф_>эф>  К_>вн>  Р_>обсл> ,где

Ф_>эф> – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

К_>вн> – средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.

Р_>обсл> – количество станков, обслуживаемых рабочим.

Ф_>эф> = (365 – (П+В) – (О+Б))  t_>см> , ч.

П – количество праздничных дней;

В – количество выходных дней в году;

О – количество дней в очередном отпуске;

Б – количество невыходов на работу, связанных с болезнью.

t_>см> – продолжительность рабочей смены, %

Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального фонда времени работы рабочего.

Ф_>н> = 365 – (12+104) = 269 дн.

Б = (269 4)/ 100 = 9,96  10 дн.; О = 28 дн.

Ф_>эф> = (365 – (12+104) – (28+10))  8,2 = 1730,2 ч.

005 Р_>сп> =(1200001,69)/(1730,21,160)=1,8

Принимаем 2 чел.

010 Р_>сп> =(1200004,47)/ (1730,21,160)=5,2

Принимаем 6 чел.

015 Р_>сп> =(1200003,66)/ (1730,21,160)=3,98

Принимаю 4чел.

020 Р_>сп> =(1200007,45)/ (1730,21,160)=7,8

Принимаю 8 чел.

030 Р_>сп> =(1200001,9) /(1730,21,160)=1,9

Принимаю 2 чел.

035 Р_>сп> =(1200002,57)/ (1730,21,160)=3,4

Принимаю 4 чел.

Σ Р_>сп> = 26 чел.

Определение количества наладчиков

Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30 % от численности производственных рабочих.

Р_>всп> = 0,3  Σ Р_>сп> = 0,3 26 = 7,8  9 чел.

Таблица 8. Штат основных и вспомогательных рабочих.

Наименование профессии	Количество	Разряд
5	6	7
Токарь Шлифовщик Фрезеровщик	10 6 10	2 3 5	5 3 5	3 __ __
итого	26	10	13	3
Слесарь Электрик Механик	3 3 3	2 1 1	1 2 2	__ __ __
итого	9	4	5	__

Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Р_>рук> = 0,03 35 = 1,1 2 чел.

Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Р_>сл> = 0,01 35 = 0,35 1 чел.

2.8 Расчёт площадей и планирования участка

Расчёт производственной площади для каждого станка.

Таблица 9. Расчёт площадей станков.

станок	Длина, мм	Ширина,мм	Кол-во, шт	Площадь 1 ст.	Общая площадь
Фрезерно-центровальный 2Г942	4500	1800	9	8,1	16,2
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	3800	2300	5	8,44	43,72
Вертикально-фрезерный 6Р13	2300	1950	4	4,5	18,0
Круглошлифовальный 3М151	4600	2450	3	11,3	33,9
Верстак	2000	1000	1	2,0	2,0
итого					113,82

Расчёт вспомогательной площади:

Sвсп.=Sобщ. х 0,06=113,82 х 0,06=9 м2

Расчёт складской площади:

Sсклад.=Sобщ х 0,04=113,82 х 0,04=4,6 м2

Расчёт общей площади

Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м2

Принимаем высоту здания H=10м.

Vзд.=127,5 х 10=1275 м3

Принимаем ширину пролёта цеха 12м, шаг – 6м, высоту цеха – 10м.

2.9 Технико-экономические расчёты

Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

М=Q х Цп – q х Цотх, руб

Где Q –расход материала на единицу изделия, т

Цп – цена 1 т материала, руб.

Цотх – цена 1т отходов руб,

q – расход отходов на единицу изденлия.

Q=0,01842т,

Q=0,00557 т.

Цп – 20800 руб/тон

Цотх – 900 руб/тн

М=20800 х 0,01842-900 х 0,00557=383,13-5,13=378 руб.

Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска

М=378 х 120000=45360000=45360 тыс.руб.

Определение годового фонда заработной платы работающих.

Определяю заработную плату сдельную основных рабочих:

Зсд.о.р.=Рсд х N

Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии:

Зсд.о.р.=Рсд х N+П

где:

N - годовой выпуск, шт;

Рсд - сдельная расценка за единицу работы;

П - премия, руб;

Сдельная расценка за единицу работы:

Рсд=Тшт х Сcр.ч.т.ст

где:

Тшт - трудоемкость операции, ч;

Ср. ч. т.ст. - среднечасовая тарифная ставка;

Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле:

Ср.ч.т.ст=Сч.1разр х Кср.т.к.

где:

Сч.1разр = 5,24 руб. - часовая тарифная ставка 1 разряда,

Кср.т.к. - средний тарифный коэффициент, руб.;

Средний тарифный коэффициент определяю по формуле:

Кср.т.к.=(Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7)/Росн,

где:

P5, Р6, Р7, - количество рабочих по данному разряду;

К5=4,68 руб

K6=5,43 руб

K6 =6,25 руб.-тарифные коэффициенты данного разряда.

Определяю средний тарифный коэффициент:

Кср.т.к.=(2,5 х 10+3 х 13+9,5 х 3)/26=2,86 руб.

Определяю среднечасовую тарифную ставку:

Сср.ч.т.ст=5,24 х 2,86=15 руб.

Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии:

З.П.сд.о.р.= (120000 х 25,91 х 15 х 1,9)/60=1476870 руб.

Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П.доп.=0,2 х 1476870=295374,0 руб.

Основной фонд заработной платы основных рабочих

Зосн=Зпл+Зд,руб

Зосн = 1476840+295374=1772244 руб.

Основная заработная плата основных рабочих за месяц

Зср=Зосн/Рсп х 12, руб

Зср.=1772244/26 х 12=5680 руб.

Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие:

3.П.1изд = З.П.осн.р./N,

где:

З.П.осн.р. - заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.;

N - годовой выпуск, шт.

3.П.1изд.= 3089864/120000=154,5 руб.

Зед=1772244/120000=14,77 руб.

Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих:

З.П.осн.всп.р.=11,63 х 1730,2 х 9 х 1,9=344090,1 руб.

Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П.доп.всп.р.=0,2 х 344090,1 =68818 руб.

Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Зосн=Зпл+Зд=344070,1+68818=412908,1 руб.

Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле:

Звс.р=(3.П.осн+3.П.всп)/(п х 12),

п -количество основных и вспомогательных рабочих;

Зср.вс.р.=(412908,1)/(33 х 12)=3823,2 руб.

Таблица 10 Штат руководителей, специалистов и служащих.

Наименование	Кол-во	Оклад, руб	Годовая ЗП	Годовая ЗП с учетом премии
Мастер	1	4350	52200	119016
Технолог	1	3500	4200	95760
Итого:	2		94200	214776

2.10 Расчет общепроизводственных расходов

Определение стоимости производственного здания

Определяю стоимость здания по формуле:

Ст.зд.= VхСт1

где:

V - объем здания, м3;

Cт1 – стоимость 1 м3 здания, руб. Ст1=500 руб

Ст.зд.=1275 х 500=637500 руб.

Для определения стоимости оборудования составляю таблицу:

Таблица 11. - Стоимость оборудования

Наименование оборудования	Тип	Мощность, кВт	Кол-во	Цена за 1 шт. оборудования	Общая стоимость, руб
Фрезерно-центровальный 2Г942	2Г942	36,28	1	450000	450000
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	16К20Ф3	510	5	900000	4500000
Вертикально-фрезерный 6Р13	6Р12	47,5	4	160000	640000
Круглошлифовальный 3М151	3М151	310	3	280000	840000
Итого		1363,78	13	1790000	6430000

Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле:

, где

Соб – общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб;

%A – процент амортизационных отчислений, %.

%Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением;

%Aо –6,7% - для станков с ЧПУ.

%Aо=

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

• а) Заработанная плата вспомогательных рабочих:

Звсп = 344090,1 руб;

• б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих

Звсп =68818 руб;

• в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих

Отч = 27,9% ( 344090.1+68818) = 11520135руб.

Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости.

Тр. = 0,036430000 = 192900 руб

Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15руб.

Впер. = 1200000,018420,1515 = 4973,4 руб.

Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия.

Иинстр = 1200000,0184216 = 35166,4 руб.

Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия.

Тпр = 1200000,018425 = 10920 руб.

Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2 % от Зосн.рук.:

Орук = 0,262 1189800=311727руб

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3 % от их стоимости:

Азд.,инв.= 0,03 637500 = 19125 руб

Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря.

а) расход пара на отопление определяется по формуле:

Qn = qn Qoт V Цп / i 1000, руб, где:

Qn- длительность отопительного сезона, дн.

qn - расход пара на 1м³ здания; qn = 24

V – объем здания, м³

Цп – цена пара, руб

i – среднее содержание 1кг пара.

Qn = 24 193 1275 1015 / 540 1000 = 11100,7 руб

б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды

Qn = qв Крд Np Цп / i 1000, руб

qв - норма расхода воды на одного работающего – 40л.; на бытовые нужды – 25л.

Крд - количество рабочих дней в году

Np – численность всех работающих, чел.

Цп – цена 1 м³ вод, руб.

Qn = 65 249т 38 9,1 / 1000 = 5597 руб

в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка:

Стоимость расхода электроэнергии на освещение:

Qэл.=Fд х q х Т х Цэ

где: Рд.- освещаемая площадь, м2; %

q - норма освещения (1 кВт х ч х м2);

Т - количество часов освещения в год, Т=4700 ч.;

Цэл.- стоимость 1кВт х ч, руб.=1,44руб.

Оэл.=0,08 х127,5 х 4700 х 1,44=69034 руб.

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости.

Рт=0,06 х 637500=38250 руб.

Расходы по охране труда.

а) расходы на спецодежду

Спец.одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих.

Сс.о.=150 х 35=5250 руб.

б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год

Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего:

Ст.износа=50 х 35=1750 руб.

2.11 Расчёт калькуляции себестоимости

Определим % общепроизводственных расходов

Со.р.=Со.р. х 100%/Зо.р.=5082283,9/1772244 х 100%=286%

Расчёт расхода производственной электроэнергии

Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт

Общий расход электроэнергии

Рэ=3,7 кВт

2.12 Определение технико-экономических показателей

Объем реализации определяю по формуле:

Vp.n.=Ц х N,

где: Ц - оптовая цена (без НДС), руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Vp.n.= 1220,75 х 120000=146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле:

Ср=Сполн*N,

где: Сполн - полная себестоимость,руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Ср=862,12 х 120000=103454400 руб.

Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле:

n=Vp.n.-Cp,

где: Vp.n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

П=146490000-103454400=43035600 руб.

Рентабельность определяю по формуле:

Рз=(( Vp.n.- Ср)/ Ср) х 100%,

где: Vp.n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

Рз=((146490000-103454400)/ 146490000) х 100%=29,4%

Использование прибыли:

Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль.

Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества:

Сим=Сзд+Соб,

Сзд - стоимость зданий, руб.;

Соб - стоимость оборудования, руб.

Ним=2,2% Сср.г.=0,022 х 7067500=155485 руб.

Налог на содержание милиции:

Нсм=К*Зм*12*0,03, руб.

К- число работающих

Змин – минимальная заработная плата,

12 – число месяцев в году,

Нсм=38 х 1100 х 12 х 0,03=15048 руб.

Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли:

Нпр=0,24 х Пн=0,24 х 42865067=10287616 руб.

Чистую прибыль определяю по формуле:

Пч=Пн-Нп,

где: Пн. - налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп - налог на прибыль, руб.

Пч=42865067-10287616=325774551 руб.

Фонд потребления определяю по формуле:

Фп=0,6 х Пч=0,6 х 4435331,2 =2661198,7 руб.

Фонд накопления определяю по формуле:

Фн=0,4 х Пч=0,4 х 4435331,2 =1774132,4 руб.

Фонд заработной платы за год

Фз.п=1772244+412908,1+214776=2399928,1 руб.

Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле:

Ср.м.зп.=Фзп/(12 х работающих)

Ср.м.зп.= (2399928,1)/(12 х 38)=5263руб.

Фондоотдачу определяю по формуле:

Фoт=Vp.n./ Сср.г.ст.осн.ф.

Фот=4536000/ 7067500 = 6,42 руб.

Фондовооруженность определяю по формуле:

Фвоор= Сср.г.ст.осн.ф/ Кработающих

Фвоор=7067500 /38= 185986,8 руб/чел.

Таблица 12 - Технико-экономические показатели.

Наименование показателей	Единицы измерения	Сумма, руб.
Годовой выпуск	Шт.	120000
Численность работающих	Чел	38
Численность рабочих основных	Чел	26
-вспомогательных рабочих	Чел.	9
-специалистов, служащих, руководителей	Чел.	3
Годовой фонд ЗП р. основных	Руб.	1772244
- вспомогательных рабочих	Руб. 412908	412908,1
-специалистов, служащих, руководителей	Руб.	214776
Себестоимость изделия	Руб.
Объём реализованной продукции	Руб.	146490000
Себестоимость реализованной продукции	Руб.	103454400
Прибыль от реализации	Руб.	43035600
Рентабельность	%	29,4

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = (Sзаг1 – Sзаг2) хN = (403,24 – 236,96)х120000 = 19953600 руб. –

такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь "Вал".

При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию: Э2 = 120000 * 0,30 *40 = 1480000 руб.

Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит: Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2160800 руб.

Итоговая экономия = 23594400 руб.

Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т.д.

Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия

Объём реализованной продукции = 146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции = 103454400 руб.

Прибыль от реализации = 43035600 руб.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) – 0,20 * 43035600 = 10328544 руб.

Таблица. 13. - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п	Статьи чистого дохода	Результат
1	Рост прибыли от реализации продукции	43035600руб.
2	Увеличение амортизации	---------------------------
3	Увеличение налога на прибыль	10328544 руб
4	Увеличение налога на имущество	----------------------
5	Уплата процентов за кредит	-------------------------
	Итого	32707056 руб.
	Дополнительная прибыль на единицу продукции	273 руб.

Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)

Расчёт: используем электронные таблицы Excel.

Исходные данные для вычислений:

Инвестиции -20000 тыс. руб.

Процент дисконта - 25%

Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции – 0,273 тыс.руб.

Количество реализованной продукции – 120000 шт.

Цена реализации – 1 тыс. руб.

Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.

Наиболее вероятные объемы продаж в течение жизненного цикла мероприятий, шт.	1	2	3	4	5	6	7
	120000	120000	120000	120000	120000	120000	120000
Мероприятия предусматривают закупку нового оборудования стоимостью	20000	тыс. р.
Срок службы этого оборудования	7	года
Ликвидационная стоимость	0	тыс. р.
Норма дисконта	25%
Решение
Дополнительная прибыль от реализации на единицу	0,273	тыс. р.
Годовая амортизация оборудования	2857,143	тыс. р.
Остаточная стоимость оборудования по годам, тыс.р.
	20000	17142,9	14285,7	11428,6	8571,43	5714,29	2857,14
Расчет чистых денежных поступлений					Табл. 1
Показатель	Годы
	1	2	3	4	5	6	7
Дополнительная прибыль от реализации, тыс.р.	32760	32760	32760	32760	32760	32760	32760
Налог на имущество, тыс.р.	440	377,143	314,286	251,429	188,571	125,714	62,8571
налогооблагаемая прибыль	32 320	32 383	32 446	32 509	32 571	32 634	32 697
налог на прибыль	6464	6476,57	6489,14	6501,71	6514,29	6526,86	6539,43
Амортизация, тыс.р.	2857,143	2857,14	2857,14	2857,14	2857,14	2857,14	2857,14
Чистые денежные поступления, тыс.р.	28713,143	28763,4	28813,7	28864	28914,3	28964,6	29014,9
Табл. 2Расчет экономического эффекта проектных предложений
Показатель	Годы
	0	1	2	3	4	5	6	7
Процент	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%
Чистые денежные поступления, т.р.	0	28713,1	28763,4	28813,7	28864	28914,3	28964,6	29014,9
Дисконтированные чистые денежные поступления, т.р.	0	22970,5	18408,6	14752,6	11822,7	9474,63	7592,89	6084,86
Инвестиции, т.р.	20000	0	0	0	0	0	0	0
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т.р.	0	22970,5	41379,1	56131,7	67954,4	77429,1	85021,9	91106,8
Сумма дисконтированных инвестиций, т.р.	20000	20000	20000	20000	20000	20000	20000	20000
ЧДД, т.р.	-20000	2970,51	21379,1	36131,7	47954,4	57429,1	65021,9	71106,8
ИД	0	1,15	2,07	2,81	3,4	3,87	4,25	4,56
Чистый дисконтированный доход, т.р. -	71106,80
Индекс доходности -	3,40
Срок окупаемости, лет -	0,87

+

Срок окупаемости около 1 года, чистый дисконтированный доход за 7 лет составит 71,106 млн. руб., следовательно, можно утверждать, что данный проект достаточно выгоден предприятию.

3. Организационно-экономическая часть

3.1 .Проектируемые организационно-экономические мероприятия

В настоящее время на любом промышленном пpедпpиятии существует ремонтная служба, целью функциониpования которой является поддеpжание обоpудования в работоспособном состоянии.

Известно, что в процессе эксплуатации оборудования техническое состояние (ТС) Y любого его элемента (детали) непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды (рисунок 1).

При достижении предельного состояния Yпр в момент времени Тотк элемент отказывает, и выполняется ремонт с целью восстановления его работоспособности. В общем случае процесс изменения ТС элемента оборудования может быть описан типичной кривой износа см. рис., на которой можно выделить три характерных участка: приработки, нормальной работы, ускоренного износа.

Учитывая стохастический характер факторов, влияющих на изменение ТС, можно считать, что функция Y = fТ(t) является трендом (математическим ожиданием) изменения ТС объекта в случае средних условий его эксплуатации. Изменение ТС реального объекта Y = fф(t) будет лежать между границей Y= fВ(t) соответствующей самым тяжелым условиям эксплуатации и Y = fН(t) соответствующего самым легким условиям эксплуатации. В общем случае функция Y = fф(t) не совпадает с трендом Y = fТ(t) и граничными функциями Y= fВ(t) , Y = fН(t).

В зависимости от того, какая из рассмотренных функций используется при планировании и организации ремонтов возможны три стратегии.

Рис. - Типичная кривая износа

Стратегия, в основе которой лежит выполнение аварийных ремонтов, базируется на кривой Y = fф(Т) и не предусматривает прогнозирования срока отказа Тотк . При ее использовании за срок отказа принимается срок фактического достижения функцией Y=fф(Т) значения Yпр.

Эта стратегия очень простая и предполагает, что ремонты выполняются после не запланированной остановки обоpудования в результате разрушения его деталей. При этом происходит разрушение и соседних деталей, а ремонтная служба не готова к проведению ремонта. Это приводит к увеличенному расходу ресурсов необходимых для восстановления работоспособного состояния оборудования (запасных частей, количеству ремонтных бригад, времени простоя оборудования в ремонте).

Исходя из проведенного анализа, наиболее совершенной можно считать стратегию ремонтов по состоянию, которая обеспечивает минимальные затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Это достигается благодаря повышению точности прогноза срока отказа при прочих равных условиях. Для обоснования, в случае этой стратегии, укрупненного перечня задач ремонтной службы и выявления их связей проведен анализ ее предметной области.

Исходным элементом предметной области ремонтной службы можно считать оборудование. При его использовании по назначению (в технологическом пpоцессе) ТС Y1 ,Y2,, , Yn его деталей непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды. На скорость и характер изменения ТС i-детали оказывают влияние два основных взаимно пpотивостоящих фактоpа:

1. внешняя среда СV ,под воздействием которой происходит ухудшение YI;

2. внутренние свойства детали СSI, характеризующие ее способность пpотивостоять воздействию внешней среды.

Учитывая эти фактоpы, ухудшение ТС детали во вpемени можно описать моделью:

Yi =f(CV, CSI, tI),

где tI - продолжительность эксплуатации детали.

В пpоцессе проектирования для заданных значений СV pазpабатывается обоpудование, обладающее некотоpым Cs. При этом соотношения СV и CS принимаются такими, что детали могут пpотивостоять внешней сpеде в течении заданного пеpиода вpемени tI. Следовательно, по истечении tI, под воздействием внешней среды, техническое состояние детали достигает предельного Ynp и она переходит в неpаботоспособное состояние.

С целью восстановления pаботоспособности обоpудования выполняются pемонтные воздействия. Учитывая стохастический характер СV и CS можно видеть, что определение срока Тp выполнения ремонтного воздействия по конкретной детали является достаточно сложной задачей.

В процессе функционирования ремонтной службы используется различная информация характеризующая оборудование. К ней можно отнести: номер чертежа детали, ее массу и материал из которого она изготовлена, срок последнего ремонта, ресурс и др. При этом необходимо отметить, что одна и та же информация используется при решении различных задач. Для исключения дублирования информация сведена в "Образ оборудования". Он содержит любые данные об оборудовании используемые при решении задач ремонтной службы, в том числе и задачи прогнозирования срока отказа и ремонта Тp.

Необходимо отметить, что эффективность pаботы pемонтной службы в значительной степени опpеделяется точностью опpеделения сpоков Тp. Для pасчета Тp детали используются математические модели, учитывающие изменение ТС:

Тp = ТT + f(Y, Ynp, Cv, Cs),

где ТT - сpок начала упpеждения пpогноза.

В идеальном случае значение Тp должно совпадать со сpоком Тотк достижения деталью предельного состояния Ynp и ее отказа, Тp = Тотк. Наpушение этого условия вызывает два нежелательных явления:

1. Тp < Тотк - частичное использование технического pесуpса детали и, следовательно, увеличение pасхода запасных частей и количества pемонтов;

2. Тp > Тотк - аваpийные pемонты обоpудования, при котоpых увеличивается pасход pесуpсов на их выполнение.

Задача планиpования ремонтного воздействия предполагает использование Тp при разработке плана ремонта включающего перечень работ и необходимых pесуpсов. Можно выделить тpи вида pесуpсов:

1. запасные части, используемые для замены отказавших деталей;

2. pемонтные бpигады, непосpедственно выполняющие pемонты;

3. интеpвал вpемени, в течение котоpого обоpудование пpостаивает в pемонте, а не используется по назначению.

Как плавило все задачи по определению объемов и перечня необходимых pесуpсов решаются ремонтной службой производственного цеха (РС ПЦ). Количество таких цехов на предприятии может достигать нескольких десятков.

Очень важной частью ремонтной службы является отдел главного механика. Его подразделения обеспечивают поставки ресурсов заказанных ремонтными службами производственных цехов.

На основе pазpаботанного плана ремонта выполняется его организация и выполнение. Результатом ремонта являются восстановленные хаpактеpистики Сs внутpенней среды обоpудования. Следовательно, восстанавливается способность обоpудования пpотивостоять внешней сpеде Сv. Затем вновь идет ухудшение Y обоpудования и включение в pаботу других компонентов из пpедметной области pемонтной службы пpомышленного пpедпpиятия с целью его восстановления.

В настоящее время на большинстве предприятий, и ОАО "Русполимет"в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения.

Таким образом, рациональная организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ предполагает решение целого ряда задач, важнейшими из которых являются:

- установление оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности технического обслуживания и ремонтов, наиболее соответствующих условиям эксплуатации оборудования;

- определение суммарного времени простоев станков в плановых и внеплановых ремонтах и ТО;

- определение оптимальных затрат времени и труда на ремонтообслуживание;

- учёт передового опыта в организации ремонтных работ.

ОАО "Русполимет", ориентируясь на специфику производства и относительно для себя приняло линейную форму управления ремонтной службой при соответствующем способе организации производства ремонтных работ. Таким образом в структуру управления ремонтным хозяйством включаются:

- отел главного механика (ОГМ) − в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство предприятия;

- ремонтно-механический цех (РМЦ) − в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия;

- ЦРКО

-ЦРМО

Ремонтно-механический цех в своём составе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных групп оборудования, отличающихся в функциональном отношении:

При проведении ППР осуществляется обязательная технологическая и материальная подготовка работ.

Обеспечение выполнения ремонтного процесса материалами и комплектующими на ОАО "Русполимет" осуществляется в соответствии с принятыми СТП,:

1. На основании годового плана ППР и перечней запчастей, материалов и комплектующих изделий, полученных от механиков ремонтных бригад в виде докладной записки, ОГМ, ОГЭ составляют сводные годовые и квартальные заявки на материалы и комплектующие входящие в номенклатуру ОВК, ОМТС и БВКП в виде докладной записки, утвержденной техническим директором предприятия.

2. Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

3. Перед планированием заказов на запасные части ОГМ, ОГЭ проверяют наличие запасных частей по всем видам оборудования согласно номенклатуре на складе ОГМ. Фактическое наличие сверяется с нормой запаса, на основании чего в план работы РМЦ на следующий месяц включается изготовление запасных частей.

4. Запасные части к импортному оборудованию, закупаемые МЦ, заказываются по докладной записке, утвержденной техническим директором.

Функции обеспечения запасными частями и материалами и распределения их для ремонтных целей в отделе главного механика целесообразно возложить на одну группу по запасным частям бюро ППР.

Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. Оформление заказов осуществляет мастер или механик по ремонту оборудования по требованию персонала ремонтных баз.

Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства:

- распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства;

- усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих;

- наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения;

- отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов.

В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала.

Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.

Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

КР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − КР

гдеКР − капитальный ремонт; ТР − текущий ремонт. [18, стр. 52]

Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Большую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.

Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.

На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.

На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ:

1. Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов. При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).

2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:

- количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;

- характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;

- неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;

- проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;

- заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);

- предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.

3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.

Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году,

В 2004 году на РУП ГСЗ им. С.М. Кирова были проведены исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.)

Приведём экспертную оценку данных исследований.

Экспертами выступают 3 человек. Предлагается 4 варианта повысить производительность труда ремонтных бригад.

Варианты повысить производительность труда ремонтных бригад

Таблица 3.1

№ варианта	Предлагаемая производительность труда ремонтных бригад
1	15
2	20
3	25
4	23

Таблица 3.2 Сводная таблица расчётов

№ п/п	Эксперты	Варианты
1	2	3	4
1	2	3	4	5	6
1	1	1	2	3	4
2	2	4	1	3	2
3	3	2	1	4	3
6		7	4	10	9
7	Результирующий ранг	2	1	4	3
8	Средняя сумма рангов	10	10	10	10
9	2	9	36	0	1

Произведем пошаговый расчет для определения наиболее вероятной трудоемкости.

1. Определяем какая наиболее вероятная трудоемкость для выполнения данной операции. Мнение каждого эксперта заносятся в таблицу.

2. Далее считаем сумму рангов по каждому варианту.

3. Наименьшей сумме рангов присваивается 1, далее по возрастающей.

4. Средняя сумма рангов находится как сумма рангов деленная на количество экспертов.

(7+4+10+9)/3=10

5. Определяем квадрат разности, для чего сумма рангов вычитается из средней суммы рангов, а полученный результат возводится в квадрат.

6. Считаем коэффициент конкордации:

; где

К - количество экспертов;

Н - количество объектов.

C - сумма

;

Мнение экспертов достаточно согласованно так как

Наиболее вероятное значение производительности труда ремонтных бригад 20%.

Таким же образом были проведены расчеты по вычислению других показатели .

Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году позволяют:

- сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 35 %;

- повысить производительность труда ремонтных бригад на 25 %;

- увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20 %.

В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит:

ΔQ =8284 * 0,35 / 2104 * 1,45 = 2900 / 3156 = 0,95 ед.

Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_>пл> = 10570 / (10570 + 8284 * 0,65) * 100 = 66,3 %

Изменение: 66,3 / 56 * 100 − 100 = 18,4 %

Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_>пр> = 7405 / (7405 + 8284 * 0,65) * 100 = 57,9 %

Изменение: 57,9 / 47,2 * 100 − 100 = 22,7 %

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

- сократить простои оборудования (как в плановом так и внеплановом порядке);

- за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

- за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых замен отдельных узлов и механизмов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

- за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, необходимо реорганизовать структуру управления (Приложение 6 к диплому), для чего:

1. Упразднить в структуре управления должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ.

2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования с ЧПУ − непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ силами вспомогательных служб РМЦ (см. переработанную должностную инструкцию мастера по ремонту оборудования Приложение 3 к диплому).

3. Ввести в структуру должность заместителя начальника цеха по снабжению, в основные функции которого входили бы обязанности (см. должностную инструкцию заместителя начальника цеха по снабжению Приложение 4 к диплому):

- учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада;

- систематизация данных по учёту простоев оборудования, характеру и повторяемости сбоев систем ЧПУ а также расходу запчастей и материалов при обслуживании отдельных групп оборудования.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства − изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

Произведём расчёт проектной годовой трудоёмкости мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и заместителя начальника цеха по снабжению при годовом фонде времени: (263 − 31) * 8 = 1856 ч.

Таблица 1 Проектная трудоёмкость мастера по ремонту оборудования с ЧПУ

№	Функция	Трудоёмкость функции, ч ГОСТ – 1784 - 13	Периодичность выполнения функции (раз в год)	Общаа трудоёмкость, ч
1	Обход бригад для определения текущих потребностей (2 раза в день)	1	526	526
2	Присутствие на "планёрках" (2 раза в день)	0,6	526	315
3	Организация ремонтных работ	2	263	526
4	Инструктирование по вопросам ремонта и обслуживания оборудования	0,5	263	132
5	Техническое освидетельствование оборудование	1,5	12	18
6	Решение технологических вопросов	1	263	263
	∑	−	−	1780

Таблица 2 Проектная трудоёмкость заместителя начальника цеха по снабжению

№	Функция	Трудоёмкость функции, ч ГОСТ – 1784 - 13	Периодичность выполнения функции (раз в год)	Общаа трудоёмкость, ч
1	Обход бригад для определения текущих потребностей и фиксирования фактов простоя оборудования (2 раза в день)	1,5	526	789
2	Оформление требований на получение комплектующих	0,5	175	88
3	Присутствие на "планёрках" (2 раза в день)	0,6	526	315
4	Корректировка годовых и месячных планов ППР	1	12	12
5	Проведение инвентаризации	2	12	24
6	Заполнение журнала ремонтных работ и анализ простоев оборудования	0,5	263	132
7	Получение запчастей на складе	0,5	175	88
8	Решение вопросов В ОГМ	1	180	180
	∑	−	−	1628

Укрупнённый расчёт проектной годовой трудоёмкости участников структуры ремонтного хозяйства позволяет сделать вывод о возможности проводимых мероприятий.

Анализ, проведённый в отношении организации материального снабжения и обеспечения службы ремонта оборудования с ЧПУ необходимыми запчастями показывает, что сложность формальных процедур, выполняемых при этом, в некоторых случаях значительно увеличивают незапланированный простой оборудования. В связи с этим для уменьшения негативных последствий, вызванных указанными недостатками, предлагается проведение ряда мероприятий, направленных на рационализацию обеспечения ремонтных баз необходимыми запчастями:

1. Пересмотр структуры управления ремонтными бригадами, обслуживающими оборудование с ЧПУ, и корректировка должностных инструкций её членов, в частности мастера по ремонту оборудования с ЧПУ, позволяет выделить больше времени на организацию работ, необходимых для обеспечения наиболее полной работоспособности ремонтных бригад, производящих текущее техническое обслуживание оборудования. Это позволит сократить внеплановые простои оборудования при производстве внеплановых и аварийных ремонтов, требующих работы вспомогательных ремонтных служб РМЦ (участок механической обработки, электроучасток).

2. Упразднение должности механика по ремонту оборудования с ЧПУ и введение должности заместителя начальника цеха по снабжению (можно рассматривать вариант перевода с одной должности на другую с необходимой должностных обязанностей), позволит сосредоточить функции учёта расхода, определения потребностей, оформления и учёта получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих. Более прямая связь заместителя начальника цеха по снабжению со вспомогательными службами РМЦ, отделом главного механика, тесная связь с комплексными ремонтными бригадами и лабораторией ЧПУ позволят более рационально организовать процесс обеспечения ремонтообслуживания материальными ресурсами.

3. Для упрощения получения расходных материалов и комплектующих (радиоэлементов, датчиков, коммутационных устройств и т.д.), расход которых не регламентирован, и пополнение на складе производится периодически по мере появления потребности, в каждой из комплексных бригад лаборатории ЧПУ из числа инженерного состава необходимо выделить ответственное лицо − "бригадира", в функции которого, кроме основных, входила бы компетенция получения со склада комплектующих и запчастей (без непосредственного распоряжения начальника лаборатории ЧПУ, но с ведома зам. начальника цеха по снабжению). Незначительная материальная ценность данного рода запчастей позволяет производить оформление требований на их получение (осуществляется зам. начальника цеха по снабжению) после факта получения со склада, что упрощает процедуру "товародвижения", а значит, существенно сокращает время внепланового простоя оборудования.

Наличие в должностных обязанностях заместителя начальника цеха по снабжению функции учёта и анализа расхода запчастей ремонтными структурами позволяет более качественно подходить к решению вопросов, при согласовании с отделом главного механика, по планированию изготовления запчастей и закупок комплектующих.

Внедрение более совершенной системы материального обслуживания ремонтного хозяйства, позволит:

- сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 10 %;

- повысить производительность труда ремонтных бригад на 20 %;

В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит:

ΔQ =8284 * 0,1 / 2104 * 1,45 = 828,4 / 3156 = 0,27 ед.

Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_>пл> = 10570 / (10570 + 8284 * 0,9) * 100 = 58,6 %

Изменение: 58,6 / 56 * 100 − 100 = 4,6 %

Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_>пр> = 7405 / (7405 + 8284 * 0,9) * 100 = 49,8 %

Изменение: 49,8 / 47,2 * 100 − 100 = 5,5 %

Применение более совершенных форм материально-технического обслуживания ремонтных баз позволяет за счёт сокращения простоев оборудования рационализировать работу комплексных ремонтных бригад, снизить трудоёмкость ремонтных работ, а также производить планирование замены износившихся деталей и узлов обслуживаемого оборудования.

Опыт различных фирм показывает, что грамотно организованная ремонтная служба увеличивает объем выпуска продукции на 10% без каких-либо изменений технических характеристик или потребительских свойств товара. Таким образом, проведение комплекса маркетинговых исследований и реализация мероприятий по его результатам создаст предпосылки увеличения объемов реализации в расчете на год не менее, чем на 10% и, соответственно производство в том же соотношении.

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = 667044х0,1 = 66704,4 тыс. руб. – такую дополнительную прибыль мы получим после выполнения предложенных мероприятий.

Затраты на введение данного мероприятия составят 10000 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров и т.д.

Увеличение налога на прибыль ( налог на прибыль - 20%) – 0,20 * 66704 = 16000 тыс. руб.

Таблица. 3. - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п	Статьи чистого дохода	Результат
1	Рост прибыли от реализации продукции	66704,4 тыс.руб.
2	Увеличение амортизации	---------------------------
3	Увеличение налога на прибыль	16009 тыс. руб.
4	Увеличение налога на имущество	----------------------
5	Уплата процентов за кредит	-------------------------
	Итого	50695,3 тыс. руб.
	Дополнительная прибыль на единицу продукции	422 руб.

Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)

Расчёт:К = 50 млн. руб.

Рассчитаем далее чистые денежные поступления.

1 год

ЧДД0 = -К = - 50 млн. руб.

Дополнительная прибыль от реализации –

422 *120000 = 50640000 руб.

Налог на прибыль

0,20*50640000 = 12153600 руб.

Дополнительная чистая прибыль

50640000 – 12153600 = 38486400 руб.

ЧД1 = 38486400 руб.

Дисконтированные чистые денежные поступления

38486400/(1 + 0.15) = 33466434 руб.

ЧДД1 = 38486400/(1 + 0.15) - 50000000 = -16533,6 тыс. руб.

Для того, чтобы проверить наши вычисления, используем электронные таблицы Excel.

Исходные данные для вычислений:

Инвестиции -50000 тыс. руб.

Процент дисконта - 25%

Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции – 0,422 тыс.руб.

Количество реализованной продукции – 120000 шт.

Цена реализации – 1 тыс. руб.

Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.+

Табл. 1Расчет чистых денежных поступлений
Показатель	Годы
	1	2	3	4	5	6	7
Дополнительная прибыль от реализации, тыс.р.	50640	50640	50640	50640	50640	50640	50640
Налог на имущество, тыс.р.	0	0	0	0	0	0	0
налогооблагаемая прибыль	50 640	50 640	50 640	50 640	50 640	50 640	50 640
налог на прибыль	10128	10128	10128	10128	10128	10128	10128
Амортизация, тыс.р.	0	0	0	0	0	0	0
Чистые денежные поступления, тыс.р.	40512	40512	40512	40512	40512	40512	40512
Табл. 2Расчет экономического эффекта проектных предложений
Показатель	Годы
	0	1	2	3	4	5	6	7
Процент	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%
Чистые денежные поступления, т.р.	0	40512	40512	40512	40512	40512	40512	40512
Дисконтированные чистые денежные поступления, т.р.	0	32409,6	25927,7	20742,1	16593,7	13275	10620	8495,98
Инвестиции, т.р.	50000	0	0	0	0	0	0	0
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т.р.	0	32409,6	58337,3	79079,4	95673,1	108948	119568	128064
Сумма дисконтированных инвестиций, т.р.	50000	50000	50000	50000	50000	50000	50000	50000
ЧДД, т.р.	-50000	-17590,4	8337,28	29079,4	45673,1	58948,1	69568,1	78064,1
ИД	0	0,65	1,17	1,58	1,91	2,18	2,39	2,56
Чистый дисконтированный доход, т.р. -	78064,07
Индекс доходности -	1,91
Срок окупаемости, лет -	1,68

4. Безопасность и экологичность проектных решений

Деятельность направления на улучшение условий труда работающих обуславливает повышение эффективности производства и увеличение прибыли.

Как известно, производство является материальной основой существования и развития всего общества в целом. Основой производства является заранее разработанный и практически проверенный технологический процесс. Он обеспечивает целенаправленное последовательное изменение сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов для получения новой продукции. Реальные производственные условия характеризуются наличием некоторых опасностей и вредных условий. К опасным производственным факторам относятся такие воздействия, которые рабочего приводят к травмам. К вредным производственным факторам относят воздействия, приводящие рабочего к заболеваниям.

Опасные и вредные производственные факторы разделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

Для деятельности ремонтно-механического цеха характерны следующие опасные и вредные производственные факторы:

а) физические:

• движущиеся машины и механизмы;

• передвигающиеся заготовки и материалы;

• повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

• повышенная температура поверхностей оборудования, рабочих материалов;

• повышенный уровень шума на рабочем месте;

б) химические факторы:

• сварочные аэрозоли;

в) психофизические факторы:

• физические перегрузки;

• нервно-психические перегрузки.

Постановлением Правительства РФ №632 от 28.08.1992 г. В нашей стране введена плата за загрязнение окружающей природной среды. Чем меньше количества выбросов, сбросов, тем ниже плата за загрязнение, перечисляемая предприятием в экологический фонд. Таким образом, предприятие экономически заинтересовано в снижении выбросов, сбросов загрязнений в окружающую среду, чего можно достигнуть проведением природоохранных мероприятий – строительством газо-пылеулавливающих установок, очистных сооружений, систем оборотного водоснабжения и внедрением малоотходных технологий.

Целью данного раздела дипломного проекта является анализ уровня травматизма, заболеваемости, экологических проблем предприятия; разработка мероприятий по охране труда и снижению загрязнения окружающей среды; расчет экономического эффекта от реализации предложенных мероприятий по охране труда и экологии.

4.1 Экономические проблемы травматизма

Травматизм на предприятии является одним из значимых явлений, которому уделяется наибольшее внимание в производственной деятельности.

В Ремонтно-механическом цехе ОАО Русполимет за анализируемый период не было зарегистрировано ни одного случая травматизма, связанного с производственной деятельностью. Это достигается строгим соблюдением правил и инструкций по технике безопасности и контролем над их выполнением.

4.2 Экономические проблемы заболеваемости

Наиболее характерными вредными производственными факторами в РМЦ являются:

• запылённость воздуха рабочей зоны;

• повышенный уровень шума.

Таблица 1. – Характеристика цеха

Наименование цеха	Характер заболеваний	Причины
РМЦ	Потеря слуха, сердечно-сосудистые заболевания	Шум
РМЦ	Заболевание органов дыхания	Запыленность воздуха рабочей зоны

Для того чтобы снизить воздействие вредных производственных факторов на рабочий персонал, целесообразно произвести отделку стен в помещении звукопоглощающим материалом и использовать средства индивидуальной защиты органов слуха – "беруши". А так же для снижения запылённости воздуха рабочей зоны используются проектируемые защитные устройства, такие как местная вытяжная вентиляция и система утилизации продуктов сгорания топлива.

Из данных, находящихся в таблице 4.3., можно сделать вывод, что вытяжная вентиляция работает недостаточно эффективно и не обеспечивает соблюдение норм ПДК загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны. Следовательно, необходимо произвести реконструкцию вытяжных устройств, а так же использовать респираторы.

4.2.1 Защита от шума

Шумом, называют всякий неблагоприятно действующий на человека звук. Обычно шум является сочетанием звуков различной частоты и интенсивности.

Неблагоприятное действие шума на человека зависит от уровня звукового давления, частотного диапазона шума, а также от равномерности воздействия в течение рабочего времени.

Кроме непосредственного влияния на орган слуха шум влияет на различные отделы головного мозга, изменяя нормальные процессы высшей нервной деятельности. Распространенными жалобами являются: повышенная утомляемость, общая слабость, раздражительность, апатия, ослабление памяти и т.д.

Также под влиянием шума наступают изменения в органе зрения человека и вестибулярном аппарате, нарушаются функции желудочно-кишечного тракта, повышается внутричерепное давление, происходят нарушения в обменных процессах организма.

В результате неблагоприятного воздействия шума на работающего человека происходит снижение производительности труда, увеличивается брак в работе, создаются предпосылки к возникновению несчастных случаев.

Далее в табличной форме представим фактический уровень шума в соответствии с нормативами /СН 2.2.4./2.1.8.562-96/:

Таблица 2. – Микроклимат цеха

Рабочие места	Уровни звукового давления, дБ	Уровни звука, дБ
31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Постоянные рабочие места	ПДУ	80
107	95	87	82	78	75	73	71	69
Рабочие места в РМЦ (токарь, сварщик заточник)	Фактический уровень	89
109	97	89	83	80	76	74	73	70

4.2.2 Защита от вредных веществ

Таблица 3. – Характеристика загрязнений

Источник поступления	Вредные вещества	ПДК, мг/м3	Класс опасности	Фактическая концентрация	Воздействие на человека
ГОСТ 12.1.005-88
РМЦ	Пыль с частицами диоксида кремния	4	3	8	Поражение органов дыхания

Для снижения степени загрязнения атмосферы выбросами вредных веществ (а в частности пыли с частицами диоксида кремния) можно принять решение о внедрении двухступенчатой очистке выбросов. На первой ступени осуществляется очистка в установленном циклоне Ц-15, а на второй ступени волокнистом фильтре, в результате чего степень очистки повысится на 90 %.

4.2.3 Микроклимат и тепловое излучение

Микроклимат производственных помещений определяется сочетанием температуры, влажности, подвижности воздуха, температуры окружающих поверхностей и их тепловым излучением. Параметры микроклимата определяют теплообмен организма человека и оказывают существенное влияние на функциональное состояние различных систем организма, самочувствие, работоспособность и здоровье.

Температура в производственных помещениях является одним из ведущих факторов, определяющих метеорологические условия производственной среды. Высокие температуры оказывают отрицательное воздействие на здоровье человека. Работа в условиях высокой температуры сопровождается интенсивным потоотделением, что приводит к обезвоживанию организма, потери минеральных солей и водорастворимых витаминов, вызывает серьёзные и стойкие изменения в деятельности сердечно-сосудистой системы, увеличивает частоту дыхания, а также оказывает влияние на функционирование других органов и систем – ослабляется внимание, ухудшается координация движений, замедляются реакции и т.д. Длительное воздействие высокой температуры, особенно в сочетании с повышенной влажностью, может привести к значительному накоплению тепла в организме (гипертермии).

Действие теплового излучения на организм имеет ряд особенностей, одной из которых является способность инфракрасных лучей различной длины проникать на различную глубину и поглощаться соответствующими тканями, оказывая тепловое действие, что приводит к повышению температуры кожи, увеличению частоты пульса, изменению обмена веществ и артериального давления, заболеванию глаз.

При воздействии на организм человека отрицательных температур наблюдается сужение сосудов пальцев рук и ног, кожи лица, изменяется обмен веществ. Низкие температуры воздействуют также и на внутренние органы, и длительное воздействие этих температур приводит к их устойчивым заболеваниям.

Параметры микроклимата производственных помещений зависят от теплофизических особенностей технологического процесса, климата, сезона года, условия отопления и вентиляция.

Тепловое излучение представляет собой невидимое электромагнитное излучение с длиной волны от 0,76 до 540 нм, обладающие волновыми, квантовыми свойствами. Интенсивность теплоизлучения измеряется в Вт/м2.

Метеорологические условия для рабочей зоны производственных помещений регламентируются ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" и СанПиН 2.2.4.548-96 "Санитарно-гигиенические требования к микроклимату производственных помещений". Принципиальное значение в нормах имеет раздельное нормирование каждого компонента микроклимата: температуры, влажности, скорости движения воздуха.

В рабочей зоне ОАО "Русполимет" параметры микроклимата соответствуют оптимальным и допустимым значениям.

4.2.4 Расчет экономической эффективности мероприятий, направленных на снижение заболеваемости

После внедрения данных мероприятий уровень заболеваний может быть снижен на 20-30%

Таблица 4. Сравнительная таблица

Наименование показателей	До внедрения мероприятий	После внедрения мероприятий
1	2	3
Отработано всеми рабочими за год, Ф>р>, чел./дни	20580	29400
Потери рабочего времени по болезни, Д>3>, чел./дни	1720	1030
Коэффициент потерь рабочего времени по общей заболеваемости на 100 рабочих, К>пт>, дни	2179	1791
Среднесписочная численность работников, ч>ср>, чел.	122	122
Среднесменная выработка одного работника, Х>с>. Руб.	2500	3200
Коэффициент потерь предприятия от одного дня болезни рабочего в зависимости от сменной выработки, γ	0,34	0,34
Единовременные затраты на внедрение мероприятий, К, руб.		352000
Коэффициент потри рабочего времени по общей заболеваемости из-за неблагоприятных условий труда, j>с>	0,3	0,3

Потери рабочего времени по общей заболеваемости определяются по формуле:

а).

б)

Относительная экономия численности рабочих в год определяет по формуле:

Прирост производительности труда по предприятию определяем по формуле:

_> >

Годовая экономия от снижения заболеваемости определяется по формуле:

Определяем годовой экономический эффект

Срок окупаемости единовременных затрат определяем по формуле:

4.3 Экономические проблемы загрязнения окружающей среды

Наиболее вредным фактором на предприятии является сброс загрязненных нефтесодержащих сточных вод, на которые приходится основная сумма платы за загрязнение окружающей среды. Для снижения негативного воздействия загрязнения нефтепродуктами стоков на водные объекты предлагается монтаж локальных очистных сооружений, механической очистки.

Эффективность очистки составляет 90%, что достигается фильтрацией стоков через кокс на последней стадии очистки.

Таблица 5. Характеристика нефтепродуктов

Название загрязняющих веществ	Содержание мл/л	Эффект, %	Остаток после очистки	ПДК, мг/л
Нефтепродукты	3-5	90	0,3-0,5	0,3

Далее проведем расчет платы за сбросы.

Таблица 6. Характеристика нефтепродуктов

Загрязняющее вещество	Размер, разрешенный к сбросу, т/г	Норматив платы, ПДВ/ВСВ	Масса сбросов, т/год
До внедрения	После внедрения
Нефтепродукты	0,8	5510/27550	5,1	0,51

Произведем расчет платы за загрязнение.

Плата за сбросы и выбросы определяется по формуле:

П=( М_>пдв>* Н_>пдв>+( М_>ф>- М_>пдв>)* Н_>ппдв>))* К_>с>* К_>инд>, где

Н_>пдв> – норматив платы за ПДВ, руб.;

М_>пдв> – масса ПДВ, т;

Н_>ппдв> – норматив платы за превышение ПДВ; Н_>ПДВ>=Н_>ВСВ>×5

М_>ф> – фактическая масса выбросов, т;

К_>с> – коэффициент экологической ситуации (1,14);

К_>инд >– коэффициент индексации (1,4).

До внедрения мероприятий

П=(0,8*5510+(5,1-08)*27550*5) *1,14*1,4=952385,87руб./год.

После внедрения мероприятий

П=0,51*5510*1,14*1,4=4484,92 руб./год.

Предотвращенный ущерб

П=П_>д>-П_>п>

П=952385,87 – 4484,92 =947900,95 руб./год.

Годовой экономический эффект:

Эг= П-З =947900,95 - 0,25*1500000 = 572900,95 руб.

Единовременные затраты на строительство очистных сооружений составляют 1500 тыс. руб.

Подсчитаем срок окупаемости единовременных затрат:

Т=К/(Р-С)

Т=1500000/947900,95=1,6 года

4. Расчет экономической эффективности внедрения проектных предложений на снижение экологических проблем

Расчеты экономической эффективности внедрения очистных сооружений и оборудования произведены с помощью электронной таблицы Excel. Полученные данные представлены в таблице 4.7. График окупаемости инвестиций представлен на рисунке 4.1.

Таблица 7. – Затраты на мероприятие

наименование	Кол-во	Стоимость
1.оборудование по защите от шума	44 шт.	312000
2.вытяжная вентиляция	1	30000
3.строительно-монтажные работы	-	10000
4.строительство очистных сооружений	-	1500000
Итого		1852000

Остальной расчёт проведём в электронных таблицах Excel.

Исходные данные для вычислений:

Инвестиции – 1852 тыс. руб.

Процент дисконта - 25%

Задаём данные и получаем нижеприведённые таблицы и график окупаемости инвестиций.

Табл. 1Расчет чистых денежных поступлений
Показатель	Годы
	1	2	3	4	5	6	7
Дополнительная прибыль от реализации, тыс.р.	1048,954	1048,954	1048,954	1048,954	1048,954	1048,954	1048,954
Налог на имущество, тыс.р.	33,0	30,8	28,6	26,4	24,2	22,0	19,8
налогооблагаемая прибыль	1 015,954	1 018,154	1 020,354	1 022,554	1 024,754	1 026,954	1 029,154
налог на прибыль	203,2	203,6	204,1	204,5	205,0	205,4	205,8
Амортизация, тыс.р.	214,286	214,286	214,286	214,286	214,286	214,286	214,286
Чистые денежные поступления, тыс.р.	1 027,049	1 028,809	1 030,569	1 032,329	1 034,089	1 035,849	1 037,609
Табл. 2Расчет экономического эффекта проектных предложений
Показатель	Годы
	0	1	2	3	4	5	6	7
Процент	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%	25%
Чистые денежные поступления, т.р.	0	1 027,05	1 028,81	1 030,57	1 032,33	1 034,09	1 035,85	1 037,61
Дисконтированные чистые денежные поступления, т.р.	0	821,64	823,05	824,46	825,86	827,27	828,68	830,09
Инвестиции, т.р.	1852	0	0	0	0	0	0	0
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т.р.	0	821,64	1644,69	2469,14	3295,01	4122,28	4950,96	5781,04
Сумма дисконтированных инвестиций, т.р.	1852	1852	1852	1852	1852	1852	1852	1852
ЧДД, т.р.	-1852	1030,361	207,313	617,142	1443,005	2270,277	3098,956	3929,044
ИД	0	0,44	0,89	1,33	1,78	2,23	2,67	3,12
Чистый дисконтированный доход, т.р. -	3929,04
Индекс доходности -	1,78
Срок окупаемости, лет -	2,47

Рис. График окупаемости инвестиций

Проблемы совершенствования организации ремонта оборудования на предприятии должны быть решены в комплексе с разработкой и проведением мероприятий, направленных на снижение экономического ущерба, связанного с безопасностью жизнедеятельности работников предприятия и загрязнением окружающей среды вредными выбросами.

Для сохранения работоспособности работников цеха важно осуществлять их защиту от воздействия вредных и опасных производственных факторов, таких как шум, загрязнение воздуха рабочей зоны, неблагоприятные метеорологические условия. Предельно допустимые значения производственных факторов регламентируются соответствующими стандартами безопасности труда (ГОСТ). В РМЦ ОАО "Русполимет" выявлено превышение нормируемых параметров, что указывает на необходимость проведения комплекса мероприятий для оптимизации производственных условий и снижения негативного воздействия опасных и вредных факторов. Внедрение данных мероприятий позволит предприятию снизить расходы, связанные с потерями рабочего времени в результате заболеваемости и снижением количественных и качественных результатов труда. Характер деятельности РМЦ обуславливает возникновение экологических проблем. Среди вредных сбросов предприятия, как наиболее распространенные можно выделить нефтепродукты. Постройка очистных сооружений цеха позволит не превышать предельно допустимые значения.

5. Управление внедрением проектных мероприятий

5.1 Экономический эффект проектных мероприятий

Рассчитаем общий экономический эффект от всех предложенных мероприятий.

Таблица 1. – Сводная таблица

Разделы проекта	Снижение себестоимости, руб. на единицу продукции	Капитальные затраты, млн. руб.	ЧДД, млн. руб.	Срок окупаемости	Индекс доходности
Технологическая часть	169	20	71	0,87	3,4
Организационно-экономичсекая часть	422	50	78	1,68	1,81
Безопасность и экологичность	15	1,852	4	2,47	1,78
Итого	606	71,852	153

5.2 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия

Представим основные показатели деятельности предприятия после внедрения проектных мероприятий (табл. 5.2.и 5.3.)

Таблица 2. – Основные показатели деятельности предприятия.

Показатель.	2008год, тыс. руб.	После внесения проектных предложе-ний тыс. руб.	Абсолют-ное отклонение тыс. руб.	Темп прироста %.
Объём реализации, шт.	120000	120000
Прибыль , млн. руб.	454	564	110	124
Рентабельность	15,23	20,8	5,57	137
Материальные затраты	33251000	13297400	19953600	40
Коэффициент иммобилизации	0,27	0,03	-0,24	-89
Коэффициент обеспеченности запасов собственными источниками формирования	0,35	0,55	0,2	0,57
Фондоотдача	13,04	15,77	+2,73	1,21
Фондовооружённость	0,077	0,063	-0.014	0,82

Таблица 3 – Распределение прибыли, млн. руб.

№ п/п	Показатели	до внедрения меропр иятия	после внедрения мероприятия	Абсол. Откл.,
1	2	3	4	5
1.	Выручка от реализации продукции	3379024,4	5399024,4	+2020000
2.	НДС (18%)	608224	971824
3.	Реализованная продукция	2770800	4270800	+1500000
4.	Себестоимость продукции.:	2103756	1987661	-116095
5.	Прибыль от реализации продукции	667044	733748	+66704,4
6.	Налог на прибыль	133409	146750	+264123
7.	Чистая прибыль	533635	587000	+53365
8.	Резервный фонд(5%)	26682	29 350	+2668
9.	Фонд развития производства(60%)	320181	352200	+32019
10.	Фонд социального развития (25%)	133409	146750	+13341
11.	Фонд материального поощрения (10%)	53363,5	58700	+5336

Делаем вывод, что в результате предложенных проектных мероприятий некоторые финансовые показатели деятельности предприятия, связанные с оборотными активами изменились в положительную сторону. Значит, предложенные проектные мероприятия экономят средства предприятия и принесут дополнительную прибыль.

Показатели сетевого графика сведём в таблицу 5.4.

Таблица 4 – Данные для построения сетевого графика организации работ по реконструкции РМЦ

№	Перечень работ	Продолжительность, дн.	Ход работ	Ответственный исполнитель
1	2	3	4	5
1	Издание приказа директора на реконструкции РМЦ	13	1-2	Генеральный директор
2	Расчет потребности сотрудников РМЦ	26	2-3	Начальник РМЦ
3	Проведение анализа деятельности РМС	20	2-4	Начальник РМЦ, дипломант
4	Определение уровня травматизма в отделе	12	2-6	Начальник отдела по безопасности труда, дипломант
5	Выбор программного обеспечения для	17	3-4	Начальник АСУП, дипломант
6	Составление производственной программы	12	3-5	Начальник РМЦ отдела.
7	Разработка технологического процесса	17	4-7	Начальник АСУП, дипломант
8	Определение заработной платы	26	5-8	Начальник ОТиЗ дипломант
9	Проведение мероприятий по усилению безопасности труда.	25	6-9	Начальник отдела по безопасности труда, дипломант
10	Проведение монтажа и наладки оборудования	30	7-10	АСУП, ОГЭ
11	Передача сведений о составе оборудования.	5	8-10	Начальник АСУП, дипломант
12	Определение прибыли от улучшения деятельности	13	8-11	Главный экономист, дипломант
13	Определение уровня и причин заболеваемости в цехе	13	9-12	Начальник отдела по безопасности труда, дипломант
14	Разработка детального процесса	13	10-13	Главный технолог, дипломант.
15	Определение основных показателей производства в результате деятельности	10	11-14	Главный экономист, дипломант
16	Проведение мероприятий по снижению уровня заболеваемости.	24	12-15	Начальник отдела по безопасности труда, дипломант
17	Определение экономического эффекта одновременно с организационно экономическими мероприятиями.	12	13-21	Главный экономист, дипломант
18	Определение экономического эффекта организационно-экономических мероприятий.	12	14-17	Главный экономист, дипломант
19	Определение мероприятий по охране окружающей среды в помещении в цехе	26	17-18	Главный эколог, дипломант
20	Определение срока окупаемости при проведении мероприятия в технологии изготовления детали	7	16-21	Главный экономист, дипломант
21	Определение срока окупаемости при введении мероприятий по снижению заболеваемости	7	18-19	Главный экономист, дипломант
22	Определение срока окупаемости при проведении мероприятий по охране окружающей среды	7	19-20	Главный экономист, дипломант
23	Определение экономического эффекта деятельности после внедрения мероприятий.	13	20-21	Главный экономист, Начальник РМЦ
24	Подписание приказа директором о внедрение проектных мероприятий	6	21-22	Генеральный директор

Далее на основании показателей приведённых в таблице построим сетевой график, рассчитаем ранние и поздние сроки совершения событий и резервы времени совершения этих событий. Также определим наибольшую продолжительность пути (критический путь). Это число, равное наибольшей сумме продолжительности всех работ, входящих в данный путь.

Критический путь равен 196 дням.

Заключение

Ремонт является наиболее сложным видом вспомогательных работ и остаётся одним из важнейших направлений воспроизводства основных фондов. Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии.

Данная работа призвана к рассмотрению вопросов, положенных в основу построения системы технического обслуживания оборудования на предприятии машиностроения, анализу организации и деятельности ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет", а так же изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронуты следующие вопросы:

- организации планового ремонта и текущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализа их эффективности, а также совершенствования организации планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;

- изучения особенностей управления ремонтным персоналом, обслуживающим высокотехнологичное оборудование с ЧПУ, анализа и изыскания путей увеличения эффективности принятой структуры управления ремонтным хозяйством;

- изучения и анализа механизмов обеспечения ремонтного хозяйства запасными частями и комплектующими, а также совершенствования процедур снабженческих операций с учётом особенностей ремонтной службы.

Организация ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет" имеет ряд особенностей, к которым можно отнести:

1. Организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системы ППР, закреплённой Положением о ППР.

2. Проведение обслуживания оборудования производится руководствуясь принятыми на предприятии СТП в соответствии с месячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ОГМ.

3. Обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования и оборудования с ЧПУ производится силами нескольких комплексных ремонтных бригад, относящихся к лаборатории ЧПУ, при этом высокая сложность оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала.

4. Удельный вес инженерного состава и служащих в общей численности ремонтного персонала лаборатории ЧПУ(36 чел.) составляет 56 %.

5. Инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, и требует лишь администрирования.

6. Снабжение материальными ресурсами службы ремонта оборудования осуществляется ОГМ, с которым функционально связана лаборатория ЧПУ.

7. Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов.

В результате анализа системы организации ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет"было предложено провести ряд мероприятий, позволяющих совершенствовать и рационализировать деятельность ремонтной службы, обслуживающей оборудование с ЧПУ:

1. Пересмотреть структуру ремонтного цикла оборудования с ЧПУ, уделяя больше внимания текущему обслуживанию нежели плановым ремонтам, являющимся в большинстве случаев нерациональными.

2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых остановок оборудования с занесением информации в журнал ремонтных работ, с указанием: количества и характера простоев технологического оборудования, сбоев электронных систем, неисправностей и аварий электрической и механической частей станков, проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем, заменённых блоков и использованных запчастей, предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей и систем оборудования.

3. На основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ ввести ежемесячную корректировку планов-графиков ППР.

4. Упразднить в структуре управления лаборатории ЧПУ должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ, и ввести должность заместителя начальника цеха по снабжению основной функцией которого являлись бы: учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада, систематизация данных по учёту простоев оборудования, а также расходу запчастей и материалов при обслуживании оборудования.

5. Пересмотреть должностные инструкции участников структуры управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ для рационализации их деятельности и закрепления определённых функций за отдельными служащими, что позволит упростить систему соподчинения и организацию отдельных видов деятельности.

6. Упростить процедуру получения расходных материалов и комплектующих со склада, наделив некоторых членов обслуживающего персонала компетенцией материально-ответственных лиц.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования в ремонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно, главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах.

Расчёт показателей оценки деятельности ремонтной службы показывает, что:

- внедрение мероприятий по совершенствованию организации проведения ремонтообслуживания, позволяет увеличить на 18,4 % удельный вес плановых работ, а также в структуре простоев оборудования увеличить долю плановых на 22,7 %.

- внедрение более совершенной системы материального обслуживания ремонтного хозяйства, позволяет удельный вес плановых работ увеличить на 4,6 %, и долю плановых простоев оборудования в общей их структуре увеличить на 5,5 %.

Наряду с улучшением показателей деятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт к эффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условное количество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональность предложений.

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

- сократить простои оборудования;

- за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

- за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

- за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Список литературы

1. Бухало С.М. Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия. – К.: Выща школа, 1989

2. ГОСТ – 1784 – 13 "Нормативы по трудоёмкости и времени механической обработки на станках"

3. Ипатов М.И., Пытников В.И., Захарова М.К. Организация и планирование машиностроительного производства. – М.: Высшая школа, 1988

4. Клевелин А.И., Моисеева Н.К., Организация гармоничного производства, - М., 2003

5. Метс А.Ф., Штец К.А., Бельгольский Б.П. Организация и планирование предприятий черной металлургии. – М.: Металлургия, 1986

6. Новинский Н.И. Организация производства на предприятии. - М., 2001 г.

7. Организация производства. Учебное пособие для ВУЗов под ред. Туровца В.Н., Родионова В.Б., - М., 2002г.

8. Родионов Б.Н. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием. – М.: Машиностроение, 1989

9. Клевелин А.И., Моисеева Н.К., Организация гармоничного производства., - М., 2003 г.

10. Савруков Н.Т., Захаров Ш.М. Организация производства. Курс лекций, - П., 2002 г.

11. Фатхутдинов Р.А., Организация производства. - М., 2003 г.

12. Фатхутдинов Р.А Производственный менеджмент: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи: Юнити, 1997

13. Волкова К.А., Казакова Ф.К., Симонов А.С. Государственное предприятие: структура, положения об отделах и службах, должностные инструкции: Справочное пособие. − 2-е изд. − М.: Экономика, 1990. − 448 с.

14. Ивуть Р.Б., Кабаков В.С. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. − Мн., 1988. − 206 с.

15. Ивуть Р.Б. Совершенствование управления ремонтным производством на предприятии машиностроения. − Мн., 1991.

16. Ивуть Р.Б., Молокович А.Д., Фриденберг В.Г. Опыт разработки и внедрения системы регламентированного технического обслуживания оборудования на Минском автомобильном заводе. − Мн., 1981.

17. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. − Л., 1988. − 142 с.

18. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицын С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Уч. для машиностроительных вузов. − 3-е изд. / Под ред. С.А. Соколицына. − Л.: Машиностроение, 1979. − 463 с.

19. Локтев Д.А. "Металлорежущие станки". М. изд-во "Высшая школа". 1993 г. – 381 с.

20. Организация производства на предприятии: Учебник для техн. и эконом. спец. / Под ред. О.Г.Туровца, Б.Ю.Сербиновского. − Р.н.д.: МарТ, 2002. − 464 с.

21. Рекомендации по научной организации производства, труда и управления ремонтными службами предприятий Минстанкопрома. − Руководящий технический материал − Тула, 1979. − 103 с.

22. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования. − М., 1988.

23. Типовые укрупнённые нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта). − М., 1989.

24. Уварова А.В. Вспомогательное производство: интенсификация и эффективность. − Л., 1991. − 136 с.

25. Положение об отделе главного механика (ОГМ). − Гомель: РУП "ГСЗ им. С.М.Кирова" , 2004.