Организация производства (работа 6)
Задача 1
Рассчитать продолжительность последовательного, параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов. Исходные данные: t1 = 6, t2 = 3, t3 = 4, t4 = 1 мин, n = 12 ед., k = 4 ед. Среднее межоперационное время перерыва Tmo = 2 мин.
Решение:
Продолжительность последовательного цикла:
T
,
T = 12∙(6+3+4+1)=168 мин
где t>шт> – время обработки детали на каждой операции (мин);
n – число деталей в партии; m – число операций.
Для последовательно-параллельного цикла:
Т=12(6+3+4+1) - (12-4)(3+4+1)+4*2=96мин
Для параллельного производственного цикла:
Т=4(6+3+4+1) + (12-4)*6+4*2=112мин
Задача 2
Каждая из пяти деталей должна пройти обработку сначала на первом, а затем на втором станке. Нормы времени на обработку даны в таблице
-
№ станка
Норма времени на обработку детали, мин/ед.
Деталь 1
Деталь 2
Деталь 3
Деталь 4
Деталь 5
Станок 1
3
2
5
4
1
Станок 2
3
1
4
2
3
Определить продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в той последовательности, которая указана в таблице. Составить оптимальную очередность обработки этих деталей и рассчитать продолжительность производственного цикла.
Решение:
Продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в последовательности 1 – 2 – 3 – 4 – 5 определим графически (рис. 2.4). Из рисунка видно, что продолжительность цикла равна 19 мин. Осуществим отбор деталей для оптимальной очередности запуска в обработку. Первой в обработку будет запущена деталь с минимальным временем изготовления на первом станке – это деталь 5; последней – деталь 2, поскольку у нее самое малое время изготовления на втором станке (1 мин).
Изобразим полученную последовательность таким образом: 5 – 2. Повторим процесс отбора исключив из него детали 5 и 2. Далее первой будет запущена в обработку деталь 1, поскольку она имеет минимальное время изготовления на первом станке (3 мин); последней в этом отборе будет деталь 4 с минимальным временем изготовления на втором станке – 2 мин. После второго отбора последовательность запуска будет выглядеть так:
5 – 1 – 4 – 2. Результат второго отбора помещается «внутрь» первой последовательности обработки деталей. Остается деталь 3 – она будет и первой и последней в третьем отборе. Результат третьего отбора помещается «внутрь» второй последовательности деталей:
График производственного цикла обработки деталей в этой последовательности изображен на рис. 2.5. Продолжительность цикла получилась более короткой – 16 мин вместо 19 мин на рис. 2.4. Перечисленные выше правила позволяют без дополнительных затрат сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность производственной системы.
Задача 3
Определить минимальный размер партии деталей, запускаемой в производство, если время на обработку детали по ведущей операции составляет 2 мин., подготовительно-заключительное время на обработку партии – 28 мин, допустимые потери на переналадку оборудования – 10%.
Решение:
Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле:
де tn.з — норма подготовительно-заключительного времени;
tш — норма штучного времени;
gдоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.
Задача 4
Заводу на 1 квартал установлен план выпуска изделий по кооперации: муфты – 9000 шт., редукторы – 6000 шт., крестовины – 4 шт. Отпускная цена этих изделий соответственно 100, 200 и 5000 руб. Плановые и фактические сроки и объемы поставок представлены в таблице:
-
Месяцы
Муфты
Редукторы
Крестовины
план
фактически
план
фактически
план
фактически
Январь
3000
2500
2000
1500
2
–
Февраль
5000
4500
2000
2000
2
1
Март
1000
3000
2000
1800
–
3
ИТОГО
9000
10000
6000
5300
4
4
Определить: плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении; выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре.
Решение:
Плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении:
Цена 1 муфты 100 рублей.
-
Месяц
Муфты
Стоимость,руб
План
Фактически
План
Фактически
Январь
3000
2500
300000
250000
Февраль
5000
4500
500000
450000
Март
1000
3000
100000
300000
Итого
9000
10000
900000
1000000
Цена 1 редуктора 200 рублей.
-
Месяц
Редукторы
Стоимость,руб
План
Фактически
План
Фактически
Январь
2000
1500
400000
300000
Февраль
2000
2000
400000
400000
Март
2000
1800
400000
360000
Итого
6000
5300
1200000
1060000
Цена 1 крестовины 5000 рублей.
-
Месяц
крестовины
Стоимость,руб
План
Фактически
План
Фактически
Январь
2
-
10000
-
Февраль
2
1
10000
5000
Март
-
3
-
15000
Итого
4
4
20000
20000
Выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре:
Муфты:
Январь план не выполнен
Февраль план не выполнен
Март план перевыполнен
Редукторы:
Январь план не выполнен
Февраль план выполнен
Март план не выполнен
Крестовины:
Январь план не выполнен
Февраль план не выполнен
Март план перевыполнен
Задача 6
В механическом цехе с мелкосерийным характером производства более 10 лет работает в 2 смены (4015 ч в год) тяжелый токарно-винторезный станок 20-й категории ремонтной сложности. Нормативная деятельность ремонтного цикла – 20 000 ч. На станке обрабатываются детали нормальной точности из стали абразивным инструментом без охлаждения.
Последний «малый шестой» ремонт станка в предплановом году был проведен в мае. Расход материалов: по капитальному ремонту – 65%, среднему – 50% и малому – 40% от основной заработной платы.
Определить: длительность ремонтного цикла, межремонтного межосмотрового периода.
Решение:
Время между двумя последовательно проведенными ремонтами называется межремонтным периодом. Длительность межремонтного периода:
Т>м.р.>=Т>р.ц. >/ (n>с>+n>м>+1).
Т>м.р= >20000/(0,5+0,4+1)=10526
Длительность межосмотрового периода можно определить по формуле:
Т>м.о.>=Т>р.ц. >(n>с>+n>м>+n>о>+1),
Т>м.о.>= 20000/(0,65+0,5+0,4+1)=7843
где n>c>, n>м>, n>о> – количество осмотров (о) и ремонтов (малого – м и среднего – с).
Общее количество ремонтов за цикл:
n>рем.>=Т>р.ц. >/ Т>т >,
n>рем.>= 20000/10526=1,9 = 2 ремонта
где Т>т> –длительность межремонтного периода
Задача 7
Определить потребность в электроэнергии на осветительные цели предприятия, исходя из следующих данных: количество светильников – 25; средняя мощность светильника – 200 кВт; средняя продолжительность осветительного периода – 3500 ч.
Решение:
где Л – количество светильников одного типа; Мз – мощность светильника, Вт; Тзр – продолжительность осветительного периода, час.
25*200*3500=17500000
кВт/ч.
Задача 8
Рассчитать себестоимость электроэнергии на химическом предприятии при следующих исходных данных:
Годовой расход электроэнергии, млн кВт ч 60
Присоединенная мощность электрооборудования, кВт 80
Основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, руб. 36
Дополнительная плата за 1 кВт ч использованной электроэнергии, руб. 0,01
Расходы на содержание энергохозяйства (за год), руб. 183 000
Решение:
При расчете себестоимости электроэнергии следует учитывать существующие правила оплаты электроэнергии, где предусматривается двухставочный тариф:
З>эл.эн>=(N>n>Ц>1>+WЦ>2>)(1±
),
где N>n> – суммарная присоединенная мощность электрооборудования, кВт;
W – годовой объем потребления электроэнергии, кВт ч; Ц>1> – основная плата за каждый киловатт присоединенной мощности, руб; Ц>2> – дополнительная плата за каждый киловатт-час потребленной электроэнергии, руб; b – скидка для надбавки к тарифу
Общие затраты на потребляемую предприятием электроэнергию:
З>эл.полн.>=З>эл.эн.> К>э.х.> ,
З>эл.полн.>=((80*36+60000000*0,01)/1)*1,05=2880,6*1,05=633024
где К>э.х.> = 1,051,08 – коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства.
Себестоимость 1 кВт ч электроэнергии:
С>эл.>=З>эл.полн.> / W.
С>эл.>=633024/600000=0,105 руб.=10,5коп.
Задача 9
Определить оптимальный размер партии производимых деталей, если потребность в изделии в год z = 1000 шт.; затраты на настройку оборудования С>з> = 200 долл. на одну настройку; стоимость одной детали с=5 долл.; годовая ставка начислений на заказ С>с> = 0,10 долл. на один доллар в год; объем производства в день р = 5 шт.; уровень потребности в детали d=4 детали в день. Определить оптимальный размер партии производимых деталей.
Решение:
Оптимальный размер партии (х>о>) равен:
X>о>=
.
X>о>=