Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему:

«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»

МИНСК, 2008

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Т>оп>) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Т>оп> = Т>мс> + Т>з>


Номер станка

Т>оп>

Т>мс>

Т>з>

Т>ц>

1

6

4

2

6

2

6

4

2

6

3

6

4

2

6


Номер станка

Т>оп>

Т>мс>

Т>з>

Т>ц>

1

7

5

2

7

2

7

6

1

7

3

7

3

4

7


Номер станка

Т>оп>

Т>мс>

Т>з>

Т>ц>

Т>пр>

1

6

4

2

6

2

3

2

1

6

2


Номер станка

Т>оп>

Т>мс>

Т>з>

Т>ц>

Т>пр>

Т>пс>

1

8

6

2

8

2

6

3

3

8

3

2


Номер

станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

Тпр

Тпс

1

7

4

3

9

2

2

4

2

2

9

2

1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания

Т>з> - время занятости рабочего;

Т>мс> – время машинно-автоматической работы станка;

Т>пр> - свободное время (простой) рабочего;

Т>пс> - простой станка

Т - цикл многостаночного обслуживания

Т- оперативное время

Время автоматической работы станка (Т>мс>), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

Т>мс> = Т>о> - Т>зп>

или

Т>мс> = Т>о> - (Т>мр> + Т>ан> + Т>пер>),

где Т>о> – основное (технологическое) время;

Т>мр> – машинно-ручная работа;

Т>зп> – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т>з>) складывается из следующих элементов:

Т>з> = Т>в.н >+ Т>в.п>. + Т>ан> + Т>пер>,

где Т>в.н>.– вспомогательное не перекрываемое время;

Т>в.п>. – вспомогательное перекрываемое время;

Т>ан> – время активного наблюдения за работой станка;

Т>пер> – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т>зрм>) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Т>зрм> = Т>з>

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Т>мс> Т>з>

В случае если Т>мс> Т>зрм > у рабочего возникает свободное время, при

Т>мс> Т>зрм> образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

  • для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n = + 1

  • для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n = + 1

где К>д> - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Значения коэффициента Кд

Тип производства

Оборудование

универсальное

специализированное

Массовое

0,85

0,9

Серийное

0,7

0,8

Единичное

0,65

0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т>ц>) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т>ц> = Т>мс> + Т>з>.

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Т>ц> = Т>з>.

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Т>з>< Т>мс> + Т>з>,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т>пр>). Их величина равна:

Т>пр> = Т>ц> – Т>зрм>,

При этом продолжительность цикла составит:

Т>ц> = Т>зрм> + Т>пр>

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Т>мс> < Т>зрм> (n – 1)

Величину простоев каждого станка Т>пс> можно определить по формуле

Т>пс> = Т>ц> – (Т>мс> + Т>з>) или Т>пс> = Т>ц> – Т>оп>

При этом время цикла составит:

Т>ц> = Т>мс> + Тз + Т>пс>

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т>ц> = Т>оп.б >+ Т>пс> = (Т>мс.б >+ Т>з.б> + Т>пс>)

где Т>оп.б> – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т>мс.б> – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т>з.б> – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Т>пс> = Т>ц> - (Т>мс> + Т>з>).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т>пр> = Т>ц> - Т>з>

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т>пер>). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т>пер> = n>с> х 0,015 мин,

где >с> – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т>пер> = 2>c>(n – 1) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Т>пер> = >c> [ 1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.


Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА

  1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях.  М.: Машиностроение, 2002.

  2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении.  М.: Машиностроение, 2004.

  3. Нормирование труда в промышленности.  М.: Экономика, 1999.

  4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М.  М.: Экономика, 2001.