Організація виробництва на металургійному підприємстві

Міністерство освіти і науки України

Одеський регіональний інститут державного управління

Національної Академії державного управління при Президентові України

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до курсового проекту

по дисципліні

«Організація виробництва»

Одеса 2009

Вихідні дані

Об'єм виробництва, шт.	6300	4800	6600
Матеріал	чавун
Ціна металу, грн/т	3400
Вартість відходів, % від вартості металу, грн/т	65,0
Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат	1,16
Маса заготівлі, кг	12	19	12
Коефіцієнт використання матеріалів	0,77	0,67	0,60
Характер виробництва	масове
Кількість змін	2
Дата уведення в експлуатацію групи встаткування: місяць, рік
Токарні	5,2003
Фрезерне	6,2003
Свердлильне	3,2001
Стругальне	2,2001
Зубофрезерне	5,2002
Довбальне	8,2002
Протяжне	9,2003
Модель устаткування
Токарне	1К62П
Фрезерне	634
Свердлильне	2170
Стругальне	7110
Зубофрезерне	5А312
Довбальне	7417
Протяжне	7Б520
Норма часу на операцію, хв.
Токарна	35	25	13
Фрезерна	34	16	26
Свердлильна	10	21	39
Стругальна	30	39	20
Зубофрезерна	39	29	14
Довбальна	33	22	37
Протяжна	13	19	33
Розряд робіт
Токарна	5	4	3
Фрезерна	3	2	4
Свердлильна	5	4	3
Стругальна	3	2	2
Зубофрезерна	4	4	2
Довбальна	4	5	3
Протяжна	4	2	3
Порядковий номер операції
Токарна	1	5	2
Фрезерна	2	3	1
Свердлильна	3	7	4
Стругальна	4	1	5
Зубофрезерна	5	2	6
Довбальна	6	4	3
Протяжна	7	6	7
Коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу	0,05
Кількість переточувань
Різці	11
Фрези	13
Свердла	59
Стругальні різці	5
Фрези дискові	9
Довбяки	19
Протяжки	12
Стійкість інструмента
Різці	1,6
Фрези	2,2
Свердла	3,0
Стругальні різці	2,0
Фрези дискові	3,0
Довбяки	3,0
Протяжки	1,6
Періодичність подачі інструмента до робочих місць, год.	5
Коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці	1
Цикл заточення, рік	32
Період між надходженням із ЦІС до ІРК, дні	45
Коефіцієнт страхового запасу в ІРК	0,5
Період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, дні	7
Час між двома замовленнями на інструмент, міс	8
Коефіцієнт використання загальної площі складу	0,3
Габарити стелажів, м
Висота	2,4
Довжина	2,4
Ширина	1,8
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні	21
Коефіцієнт заповнення обсягу стелажа	0,5
Щільність збереженого матеріалу, т/м³ (г/см³)	10
Навантаження, на 1 м² підлоги	1,4
Інтервал поставки, дні	135
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні Середній час навантаження на однім пункті, хв.	5 11
Середній час розвантаження на однім пункті, хв.	18
Номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т	1
Коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу	0,55
Середня швидкість руху, м/хв.	53
Норматив площі інструментально-роздавальної комори кв. м на 1 верстат	0,9
Норматив площі контрольного відділення, кв. м на 1 контролера	15
Норматив площі побутового помешкання кв. м на 1 робітника	1,8
Площа службового помешкання, кв. м	13
Тривалість відпустки, дні	15
Допоміжні робітники, % до основних	25
Місячний оклад, грн.
Майстра	880
Службовця	630
МОП	460
Тарифна ставка 1 розряду, грн./годину	4,5

Вступ

Організація і планування виробництва – наука, що вивчає дію і прояв об'єктивних економічних законів у різнобічній діяльності підприємства.

Організація виробництва, що означає координацію (приведення в систему) всіх елементів і ресурсів виробництва для досягнення поставленої цілі, сприяє найбільше повної реалізації економічних законів у діяльності кожного підприємства.

Організація виробництва має своєю головною ціллю забезпечення безупинного науково – технічного прогресу виробництва і створення умов, що забезпечують ефективне виконання і перевиконання завдань плану кожною виробничою ланкою по всіх показниках.

Виконання курсового проекту з дисципліни «Організація виробництва» пов’язано з проблемою якості підготовки менеджерів.

Сучасна теорія та практика вивчення підприємства, з точки зору організаційного розвитку виробництва, базується на різних формах засвоєння програмного матеріалу. Серед них одна з найбільш активних та ефективних – написання курсового проекту, включаючи практику економічного обґрунтування доцільності пропозицій удосконалення організації виробництва.

Підготовка курсового проекту галузі організації виробництва це обов’язкова сторона професійно-кваліфікаційної характеристики та ділових якостей кожного менеджера, важлива умова підвищення теоретичного та практичного рівня господарювання.

В курсовому проекту розробляються найбільш актуальні питання з організації виробництва. Їх глибоке вивчення та практичне осмислення допомагає набути уявлення про конкретну діяльність підприємства, ознайомитися з законодавчими актами, нормативними документами, визначити, в яких напрямках питання повинні бути систематизовані, які основні критерії та показники повинні характеризувати організацію виробництва у взаємозв'язку з іншими напрямами розвитку підприємства та освоїти порядок їх розрахунку.

1. Виробничі розрахунки

0.1Розрахунок кількості устаткування

Кількість устаткування розраховується по трудомісткості (по видах робіт з обліком річної програми випуску):

, (1.1)

де Т – річна трудомісткість по видах робіт (операціям) в годинах;

F_>е>- річний ефективний фонд часу роботи одного верстата в годинах;

К_>в> – коефіцієнт виконання норм. К_>в> =1,1;

С_>р> – розрахункова кількість верстатів по операціях.

F_>е> = ((Д_>к>-Д_>в>-Д_>св>) * Т_>s>-Т_>скор>) * С * (1-/100), (1.2)

де Д_>к> – кількість календарних днів у році;

Д_>в>_>>- кількість вихідних днів у році;

Д_>св> – кількість святкових днів у році;

Т_>s>- тривалість робочої зміни;

Т_>скор> – кількість годин скорочення робочої зміни в передсвяткові дні;

С – кількість змін;

 – відсоток утрат часу роботи на ремонт і регламентовані перерви (3–8%).

F_>e> =((365–104–10)*8–4*1)*2*(1–6/100)=3767,5 год.

T = Q_>1>·t_>m>_>1> + Q_>2>·t_>m>_>2> + Q_>3>·t_>m>_>3>(1.3)

Т_>ток> =(6300*35+4800*25+6600*13)/60=7105 год.

Т_>фрез> =(6300*34+4800*16+6600*26)/60=7710 год.

Т_>свер> =(6300*10+4800*21+6600*39)/60=7020 год.

Т_>стр> =(6300*30+4800*39+6600*20)/60=8470 год.

Т_>зуб> =(6300*39+4800*29+6600*14)/60=7955 год.

Т_>довб> =(6300*33+4800*22+6600*37)/60=9295 год.

Т_>прот> =(6300*13+4800*19+6600*33)/60=6515 год.

Коефіцієнт завантаження дорівнює:

(1.4)

де С_>пр> – прийнята кількість устаткування;

С_>р> – розрахункова кількість верстатів по операціях;

Ср_>ток> =7105/(3767,5*1,1)=1,71 шт. Спр_>ток> =2 шт. Кз_>ток>=1,71/2=0,86

Ср_>фрез> =7710/(3767,5*1,1)=1,86 шт. Спр_>фрез>=2 шт. Кз_>фрез>=1,86/2=0,93

Ср_>свер> =7020/(3767,5*1,1)=1,69 шт. Спр_>свер>=2 шт. Кз_>свер>=1,69/2=0,85

Ср_>стр> =8470/(3767,5*1,1)=2,04 шт. Спр_>стр>=3 шт. Кз_>стр>=2,04/3=0,68

Ср_>зуб> =7955/(3767,5*1,1)=1,92 шт. Спр_>зуб>=2 шт. Кз_>зуб> =1,92/2=0,96

Ср_>довб> =9295/(3767,5*1,1)=2,24 шт. Спр_>довб>=3 шт. Кз_>довб>=2,24/3=0,75

Ср_>прот> =6515/(3767,5*1,1)=1,57 шт. Спр_>прот>=2 шт. Кз_>прот>=1,57/2=0,79

Середній коефіцієнт завантаження устаткування визначається як відношення суми розрахункової кількості верстатів до суми прийнятої кількості верстатів.

Розрахунки необхідного устаткування зводяться в табл. 1.1, 1.2.

Табл. 1.1 – Розрахунок необхідної кількості устаткування на ділянці

Найменування операції	Розрахункова кількість верстатів, Ср	Прийнята кількість верстатів, Спр	Річна трудомісткість по операціях	Коефіцієнт завантаження устаткування, Кз
Токарна	1,71	2	7105	0,86
Фрезерна	1,86	2	7710	0,93
Свердлильна	1,69	2	7020	0,85
Стругальна	2,04	3	8470	0,68
Зубофрезерна	1,92	2	7955	0,96
Довбальна	2,24	3	9295	0,75
Протяжна	1,57	2	6515	0,79

Табл. 1.2 – Зведена відомість устаткування

Найменування устаткування	Кількість верстатів	Модель устаткування	Габаритні розміри, м	Кількість одиниць ремонтної складності
Одного	Всіх
Токарно-гвинторізний	2	1К62П	3,44*1,42	32	64
Вертикально-фрезерний	2	634	2,89*3,17	46,5	93
Вертикально-свердлильний	2	2170	3,33*1,22	20	40
Стругальний	3	7110	7,95*3,7	27	81
Зубофрезерний	2	5А312	2,06*1,24	31	62
Довбальний	3	7417	1,88*1,41	8,5	25,5
Протяжний	2	7Б520	6,84*1,53	20,5	41

0.2Розрахунок чисельності робітників

Чисельність працюючих на ділянці визначається по категоріях:

виробничі робітники (основні).

допоміжні робітники.

ІТП.

службовці.

МОП.

1.2.1 Розрахунок чисельності основних робітників

Він здійснюється в залежності від річної трудомісткості по видах робіт.

(1.5)

де: F_>е
раб>= (Д_>к>– Д_>в>– Д_>св>– Д_>від>) Т_>s>-Т_>скор>(1.6)

де Д_>від> – відпустка.

F_>e.раб>=(365–104–10–15)*8–4*1=1884 год.

Кр_>ток> =7105/(1884*1,1)=3,43=4 чол.

Кр_>фрез> =7710/(1884*1,1)=3,72=4 чол.

Кр_>
свер>=7020/(1884*1,1)=3,39=4 чол.

Кр_>
струг> =8470/(1884*1,1)=4,09=5 чол.

Кр_>
зуб> =7955/(1884*1,1)=3,84=4 чол.

Кр_>
дов> =9295/(1884*1,1)=4,49=5 чол.

Кр_>
прот> =6515/(1884*1,1)=3,14=4 чол.

Розраховується кількість робітників, необхідних для кожної операції і коефіцієнт завантаження робітників, як відношення розрахункової кількості робітників до прийнятої кількості робітників.

Визначається загальна кількість основних робітників.

1.2.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

Кількість допоміжних робітників визначається укрупнено в процентному відношенні від кількості основних виробничих робітників.

К_>доп> =  К_>осн>· p_>всп>/100 (1.7)

К_>доп> =30*25/100 =7,5=8 чол.

Розподіляємо робітників по кваліфікаціях і зводимо в табл. 1.3.

Табл. 1.3 – Розподіл робітників по кваліфікації

Професії	Чисельність	Розряд	Зміна
2	3	4	5	1	2
Основні робітники
Токарі	4		1	2	1	2	2
Фрезерувальники	4	1	2	1		2	2
Свердлувальники	4		1	1	2	2	2
Стругальники	5	2	2	1		3	2
Зубофрезерувальники	4	1	1	1	1	2	2
Довбальники	5		1	2	2	3	2
Протяжники	4	1	1	2		2	2
Разом	30		16	14
Допоміжні робітники
Наладчики	2	6	1	1
Слюсарі – ремонтники	3	6	2	1
Контролери	2	6	1	1
Крановики	1	6	1
Разом	8		5	3

1.2.3 Розрахунок чисельності ІТП, службовців і МОП

Приймаємо по нормі однієї людини на 25 виробничих робітників.

службовці: бухгалтера – розраховувачі.

МОП (прибиральник виробничих помешкань) – 2% від загальної чисельності основних і допоміжних робітників.

Зведена відомість працюючих подана в табл. 1.5.

К_{>Служ,
ІТП}> =30/25=1,2=2 роб

К_>моп>=(30+8)*0,02=0,8=1 роб

Табл. 1.4 – Зведена відомість працюючих

Категорія працюючих	Кількість чол.	По змінам	У% до спільної чисельності
I	ІІ
Основні робітники	30	16	14	69,77%
Допоміжні робітники	8	5	3	18,6%
Службовці	2	1	1	4,65%
ІТП	2	1	1	4,65%
МОП	1	1		2,33%
Разом:	43	24	19	100%

0.3Розрахунок площі ділянки

Загальна площа ділянки S_>заг> визначається з виробничої і допоміжної площі.

S_>заг> = S_>вир> + S_>доп> (1.8)

S_>вир> = ∑(а_>i> * b_>i> + S_>додi>) * С_>прi> (1.9)

де а, b – габаритні розміри верстата (м);

S_>додi> – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м²) (приймаємо S_>дод> = 140% площі верстату).

S_{>вир
ток}> =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м²

S_{>вир
фрез}> =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м²

S_{>вир
свер}> =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м²

S_{>вир
стр}> =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м²

S_{>вир
зуб}> =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м²

S_{>вир
довб}> =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м²

S_{>вир
прот}> =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м²

S_>вир> =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м²

Визначаємо загальну виробничу площу:

S_>доп>- допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.

S_>доп>= S_>скл> + S_>ірк> + S_>контр> + S_>побут> + S_>служ>, (1.10)

де S_>скл> – склад заготівель і готової продукції;

S_>ірк> – інструментально-роздавальна комора;

S_>контр> – площа контрольного відділення;

S_>побут> – площа побутового помешкання;

S_>служ> – площа службового помешкання.

S_>доп>=217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м²

S_>заг> =406+343=749 м²

Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.

0.4Організація ремонтного господарства

При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр._>ц>, міжремонтного Т_>мр> і межосмотрового Т_>мо> періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.

Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі

Верстатне встаткування	Число ремонтів	Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках
Середніх n_>с>	Малих n_>м>	Оглядів n_>о>
Легкі й середні металорізальні верстати масою до 10 т	1	4	6	А_>п>_>м>_>в>_>т->де А = 24000, для верстатів з віком до 10 років; А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років; А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років
Великі й важкі металорізальні верстати масою від 10 до 100 т	2	6	27
Особливо важкі металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні	2	9	36

Коефіцієнти враховують:

_>п>– характер виробництва; для масового й крупносерійного типу _>п> = 1,0; для серійного _>п> = 1,3; для дрібносерійного й одиничного _>п> = 1,5;

_>м>– вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали _>м> = 1,0; алюмінієвих сплавів _>м> = 0,75; чавуну й бронзи _>м> = 0,8;

_>в->умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом _>в> = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;

_>т> – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів _>т> = 1,0; для великих і важких _>т> = 1,35; для особливо важких і унікальних _>т> = 1,7.

Тривалість міжремонтного періоду Т_>мр> визначається по формулі

(1.11)

Тривалість міжоглядового періоду Т_>мо> розраховується формулі

(1.12)

де T_>мр> – міжремонтний період, рік (мес);

T_>мо> – міжоглядовий період, мес;

n_>с> і n_>м> – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;

n_>об>– кількість оглядів протягом ремонтного циклу.

Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).

Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.

Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.

Види планово – попереджувального ремонту	Норма часу на роботи (нормо год.)
слюсарні	верстатні	інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.)	Усього
Огляд (періодичний)	0,75	0,1	–	0,85
Огляд перед капітальним ремонтом	1,0	0,1	–	1,1
Ремонт: малий	4,0	2,0	0,1	6,1
середній	16,0	7,0	0,5	23,5
капітальний	23,0	10,0	2,0	35,0

Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.

Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.

Легкі і середні Великі й важкі

А = 24000 А = 24000

_>п> = 1,0 n_>c> = 1 _>п> = 1,0 n_>c> = 2

_>м> = 0,8 n_>м> = 4 _>м> = 0,8 n_>м> = 6

_>в> = 1,0 n_>o> = 6 _>в> = 1,0 n_>o> = 27

_>т> = 1,0 _>т> = 1,35

Т_>рц> _>лег>=24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років

Т_>мр> _>лег> =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс

Т_>мо> _>лег> =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс

Т_>рц> _>важк>=24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року

Т_>мр> _>важк> =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс

Т_>мо> _>важк> =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс

Пояснення до таблиці.

Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.

0.5Організація інструментального господарства

Витрата різального інструменту визначається по формулі

, (1.13)

де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;

t_>м> – машинний час на одну деталеоперацію, хв;

Т_>з> – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;

k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.

Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.

Час зношування

, (1.14)

де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;

l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;

t_>c> – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.

Тз_>
ток> =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз _>зуб> =(9+1)*3,0=30 год.

Тз _>фрез> =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз _>довб> =(19+1)*3,0=60 год.

Тз_>
свер> =(59+1)*3,0=180 год. Тз _>прот> =(12+1)*1,6=20,8 год.

Тз _>струг> =(5+1)*2,0=12 год.

Кр_>
ток> =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.

Кр_>
фрез> =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.

Кр_>
свер> =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.

Кр_>
струг> =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.

Кр_>
зф>=7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.

Кр_>
дов> =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.

Кр_>
прот> =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.

Цеховий оборотний фонд інструмента

F_>ц> = Q_>рм> + Q_>з> + Q_>к>, (1.15)

де Q_>рм> – кількість інструмента на робочих місцях;

Q_>3> – кількість інструмента в заточенні (ремонті);

Q_>к> – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).

Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі

, (1.16)

де Т_>п> – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;

t_>с> – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;

q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;

n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;

k_>зап> – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.

Кількість інструмента в заточенні

, (1.17)

де Т_>3> – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.

Q_>рм
ток> =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_>з
ток> =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{>рм
фрез}> =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Q_>зфрез>=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{>рм
свер}>=5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_>зсвер>=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{>рм
струг}> =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Q_{>з
струг}> =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_>рм
зф> =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_>з
зф> =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_>рм
дов> =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Q_>з
дов> =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_{>рм
прот}>=5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_>з
прот>=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Кількість інструмента в запасі в ІРК

, (1.18)

де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;

k_>3>– коефіцієнт страхового запасу в ІРК.

R_>ток> =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Q_>к
ток> =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.

R_>фрез> =(264/12)*1,5=33 шт. Q_>к
фрез> =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.

R_>свер> =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Q_>к
свер> =6*(1+ 0,5)=9 шт.

R_>струг> =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q_{>к
струг}> =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.

R_>зуб> =(280/12)*1,5=35 шт. Q_>к
зф> =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.

R_>довб> =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Q_>к
дов> =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.

R_>пр> =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Q_>к
прот> =42*(1+0,5)=63 шт.

F_>ц
ток> =9+13+74=96 шт.

F_>ц
фрез> =7+13+29=49 шт.

F_>ц> _>свер> =6+13+9=28 шт.

F_{>ц
струг}> =11+20+140=171 шт.

F_>ц
зф> =6+13+53=72 шт.

F_>ц
дов> =8+20+32=60 шт.

F_>ц> _>прот>=9+13+63=85 шт.

Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:

мінімальна норма запасу Q_>м> – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;

норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,

, (1.19)

де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;

R_>м> – середня витрата інструмента, міс;

Q_>тз
ток> =96+7*33=327 шт.

Q_{>тз
фрез}> =49+7*22=203 шт.

Q_{>тз
свер}> =28+7*4=56 шт.

Q_{>тз
струг}> =171+7*62=605 шт.

Q_>тз
зф> =72+7*24=240 шт.

Q_>тз
дов> =60+7*14=158 шт.

Q_{>тз
прот}> =85+7*28=281 шт.

найбільша норма запасу

, (1.20)

де Т_>ци> – час між двома замовленнями на інструмент, міс,

Q_>б
ток> =96+8*33=360 шт.

Q_>б
фрез> =49+8*22=225 шт.

Q_>б
свер> =28+8*4=60 шт.

Q_{>б
струг}> =171+8*62=667 шт.

Q_>б
зф> =72+8*24=264 шт.

Q_>б
дов> =60+8*14=172 шт.

Q_>б
прот> =85+8*28=309 шт.

Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі

, (1.21)

де R_>c> – сумарна витрата інструмента на плановий період;

F_>р>. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;

F_>н> – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.

ЗП_>
ток> =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.

ЗП_>
фрез> =264+(49+225)/2+0=401 шт.

ЗП_>
свер> =42+(28+60)/2+0=86 шт.

ЗП_>
струг> =743+(171+667)/2+0=1162 шт.

ЗП_>
зф> =280+(72+264)/2+0=448 шт.

ЗП_>
дов> =164+(60+172)/2+0=280 шт.

ЗП_>
прот> =330+(85+309)/2+0=527 шт.

1.6 Організація складського господарства

Загальна площа складу S (м²) визначається по формулі

, (1.22)

де S_>пол> – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м²;

k_>исп> – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).

При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:

, (1.23)

де s_>ст> – площа, займана одним стелажем, м²;

N_>ст.р> – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:

, (1.24)

де Z_>max> – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:

Z_>max> = М/Д_>раб>·інтервал поставок (днів) + М/Д_>раб>·Т_>зат>(1.25)

М = N_>1>·m_>1> + N_>2>·m_>2> + N_>3>·m_>3> (1/26)

де Д_>раб> – кількість робочих днів;

Т_>зад> – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.

N – обсяг стелажа, м³;

k_>з> – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;

m – маса заготівлі, кг.;

q – щільність збереженого матеріалу, т/м³ (г/см³).

Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі

, (1.27)

де q_>Д> – допускає навантаження, що, на 1 м² підлоги (q_>Д> = 1,0 – 2,0), т.

При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м² пола не повинна перевищувати припустиму.

Д_>раб> =365–104–10=251 дні

М=6300*12+4800*19+6600*12=246000

Z_>max> =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон

N_>ст.р>=153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.

N_>ст.п>=153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.

S_>пол> =2,4*1,8*15=64,80=65 м²

S_>скл> =65/0,3=216,67=217 м²

1.7 Організація транспортного господарства

Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:

а) при маятниковому однобічному маршруті

, (1.28)

де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;

t_>п> – час навантажування, хв.;

t_>р> – час розвантаження, хв.;

q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;

k_>2> – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;

t_>пр> – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,

, (1.29)

де L – відстань в обидва кінці, м;

v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;

б) при маятниковому двосторонньому маршруті

, (1.30)

в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком

, (1.31)

де m_>1> – кількість розвантажувальних пунктів;

г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком

, (1.32)

де m_>2> – кількість навантажувальних пунктів;

д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком

, (1.33)

де m_>3> – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.

А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1

1.8 Організація й обслуговування робочого місця

Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.

Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.

Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.

Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.

По ступені механізації виконуваних операцій робочі місця підрозділяються на автоматичні і напівавтоматичні, машинні, машинно-ручні ручні. У залежності від числа зайнятих на виконанні роботи робітників робочі місця можуть бути індивідуальні і бригадні, у залежності від числа що обслуговуються верстатів – одневерстатні і багатоверстатні, а в залежності від характеру роботи – стаціонарні і пересувні.

Раціональна організація праці і робочих місць припускає дотримання відповідних вимог до просторового розміщення всіх предметів праці, устаткування й оснастки, до обслуговування робочого місця, до конструкції устаткування й оснастки, до фізіологічних і гігієнічних умов праці, до естетичного оформлення техніки й інтер'єра й ін.

Правильна організація робочого місця вимагає: оснащення робочого місця технологічною документацією, високопродуктивним устаткуванням, пристосуваннями, інструментом, транспортними пристроями; правильного планування робочого місця; організації безперебійного обслуговування робочого місця матеріалами, заготівлями й інструментом; своєчасного ремонту устаткування і технологічної оснастки; забезпечення здорових і безпечних умов праці; дотримання на робочому місці чистоти і порядку.

При плануванні робочого місця варто враховувати деякі фізіологічні і ергономічні вимоги, якось: температуру, вологість, ступінь чистоти повітря, розташування органів керування, засоби сигналізації і т.д. При правильній організації робочого місця робітник звільнений від невластивих йому функцій (пошуки матеріалу, інструмента і т.д.), що сприяє раціональному використанню робочого часу. Трудовий процес повинний бути спроектований так, щоб були виключені всі зайві прийоми і рухи, а необхідні для виконання операції – раціоналізовані. Раціональність трудового процесу залежить від технологічних особливостей виконуваної операції, устаткування й оснастки, найкращого планування робочого місця (просторового розміщення всіх елементів робочого місця й ін.), що приводить до мінімізації трудових рухів.

2. Економічні розрахунки

2.1 Розрахунок витрат на основні матеріали

Даний розрахунок виконується на основі норм витрати матеріалу на одну деталь з обліком вартості поворотних відходів, ціни металу, транспортно-заготівельних витрат.

М = м_>1>·Ц_>1>/1000·К_>тз> – м_>2>·Ц_>2>/1000 = м_>1>·Ц_>1>/1000·К_>тз> – м_>1>·(1-К_>исп>)·Ц_>2>/1000 (2.1)

де М – витрати на основні матеріали;

м_>1> – маса заготівлі в кг;

м_>2> – маса відходів у кг;

Ц_>1>, Ц_>2> – ціна металу і вартість відходів;

К_>тз> – коефіцієнт транспортно – заготівельних витрат на доставку, навантаження.

К_>исп> – коефіцієнт використання матеріалів

М_>
дет1>=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,77)*3400/1000*0,65=41,23 грн.

М_>
дет2>=19*3400/1000*1,16–19*(1–0,67)*3400/1000*0,65=61,08 грн.

М_>
дет3>=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,60)*3400/1000*0,65=36,72 грн.

Σ М =41,23+61,08+36,72=139 грн.

2.2 Розрахунок фонду зарплати виробничого персоналу

Розрахунок фонду зарплати основних виробничих робітників

Розрахунок відрядної розцінки на операцію визначається:

Р_>сд> = t_>шт>·* С_{>час1разр}>·* К_>т
i>, (2.2)

де С_>час1>._>разр> – тарифна ставка першого розряду, грн./год.

К_>т
i> – тарифний коефіцієнт i-го розряду.

Розряд	1	2	3	4	5	6
Тарифний коефіцієнт	1,0	1,21	1,35	1,5	1,7	2,0

Далі визначається сумарна відрядна розцінка на виготовлення деталі:

Результати заносяться в табл. 2.1., 2.2. та 2.3

Табл. 2.1.1 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Найменування	Норма годин	Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час	Тарифний коефіцієнт	Відрядна розцінка на операцію, грн.	N
Токарна	35	4,5	1,7	4,46	28098
Фрезерна	34	4,5	1,35	3,44	21672
Свердлильна	10	4,5	1,7	1,28	8064
Стругальна	30	4,5	1,35	3,04	19152
Зубофрезерна	39	4,5	1,5	4,39	27657
Довбальна	33	4,5	1,5	3,71	23373
Протяжна	13	4,5	1,5	1,46	9198
Разом					137214

Р_>сд
ток> =(35/60)*4,5*1,7=4,46 грн. N=4,46*6300=28098 грн.

Р_>сд> _>фрез> =(34/60)*4,5*1,35=3,44 грн. N=3,44*6300=21672 грн.

Р_>сд> _>свер> =(10/60)*4,5*1,7=1,28 грн. N=1,28*6300=8064 грн.

Р_>сд> _>струг> =(30/60)*4,5*1,35=3,04 грн. N=3,04*6300=19152 грн.

Р_>сд> _>зф> =(39/60)*4,5*1,5=4,39 грн. N=4,39*6300=27657 грн.

Р_>сд> _>дов> =(33/60)*4,5*1,5=3,71 грн. N=3,71*6300=23373 грн.

Р_>сд> _>прот> =(13/60)*4,5*1,5=1,46 грн. N=1,46*6300=9198 грн.

Табл. 2.1.2 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Найменування	Норма годин	Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час	Тарифний коефіцієнт	Відрядна розцінка на операцію, грн.	N
Токарна	25	4,5	1,5	2,81	13488
Фрезерна	16	4,5	1,21	1,45	6960
Свердлильна	21	4,5	1,5	2,36	11328
Стругальна	39	4,5	1,21	3,54	16992
Зубофрезерна	29	4,5	1,5	3,26	15648
Довбальна	22	4,5	1,7	2,81	13488
Протяжна	19	4,5	1,21	1,72	8256
Разом					86160

Р_>сд
ток> =(25/60)*4,5*1,5=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.

Р_>сд> _>фрез> =(16/60)*4,5*1,21=1,45 грн. N=1,45*4800=6960 грн.

Р_>сд> _>свер> =(21/60)*4,5*1,5=2,36 грн. N=2,36*4800=11328 грн.

Р_>сд> _>струг> =(39/60)*4,5*1,21=3,54 грн. N=3,54*4800=16992 грн.

Р_>сд> _>зф> =(29/60)*4,5*1,5=3,26 грн. N=3,26*4800=15648 грн.

Р_>сд> _>дов> =(22/60)*4,5*1,7=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.

Р_>сд> _>прот> =(19/60)*4,5*1,21=1,72 грн. N=1,72*4800=8256 грн.

Табл. 2.1.3 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Найменування	Норма годин	Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час	Тарифний коефіцієнт	Відрядна розцінка на операцію, грн.	N
Токарна	13	4,5	1,35	1,32	8712
Фрезерна	26	4,5	1,5	2,93	19338
Свердлильна	39	4,5	1,35	3,95	26070
Стругальна	20	4,5	1,21	1,82	12012
Зубофрезерна	14	4,5	1,21	1,27	8382
Довбальна	37	4,5	1,35	3,75	24750
Протяжна	33	4,5	1,35	3,34	22044
Разом					121308

Р_>сд
ток> =(13/60)*4,5*1,35=1,32 грн. N=1,32*6600=8712 грн.

Р_>сд> _>фрез> =(26/60)*4,5*1,5=2,93 грн. N=2,93*6600=19338 грн.

Р_>сд> _>свер> =(39/60)*4,5*1,35=3,95 грн. N=3,95*6600=26070 грн.

Р_>сд> _>струг> =(20/60)*4,5*1,21=1,82 грн. N=1,82*6600=12012 грн.

Р_>сд> _>зф> =(14/60)*4,5*1,21=1,27 грн. N=1,27*6600=8382 грн.

Р_>сд> _>дов> =(37/60)*4,5*1,35=3,75 грн. N=3,75*6600=24750 грн.

Р_>сд> _>прот> =(33/60)*4,5*1,35=3,34 грн. N=3,34*6600=22044 грн.

Потім розраховується зарплата основних виробничих робітників по кожній професії і загальний фонд заробітної плати усіх виробничих робітників.

Розрахунок фонду зарплати допоміжних робітників

ЗП_>доп> = ЗП_>рем> + ЗП_>нал>+ ЗП_>контр>+ ЗП_>кран>, (2.3)

де ЗП_>доп
i> = Ч_>тар>·* К_>тар>·* F_>е>·* К_>раб>(2.4)

Розрахунок фонду зарплати ІТП і МОП і службовців

Фонд заробітної плати цих категорій визначається множенням кількості працівників по кожній категорії на їхній місячний оклад і на кількість місяців роботи в році.

ЗП_{>доп
нал}> =2*2*4,5*1884=33912 грн.

ЗП_{>доп
рем}> =3*2*4,5*1884=50868 грн.

ЗП_{>доп
котр}> =2*2*4,5*1884=33912 грн.

ЗП_{>доп
кран}> =1*2*4,5*1884=16956 грн.

ЗП_>доп> =33912+50868+33912+16956=135648 грн.

Відрядний тарифний фонд (ВТФ) додаткових робітників = чисельність робітників (ЧП) * кількість робочих місяців (КМ)

КМ=(365–104–10–15)/30=7,87=8 міс.

ВТФ_>ІТП>=2*880*12=21120 грн

ВТФ_>служ>=2*630*12=15120 грн

ВТФ_>МОП>=1*460*12=5520 грн

ВТФ основних робітників =Р_>1> + Р_>2> + Р_>3>

ВТФ_>ток> =28098+13488+8712=50298 грн.

ВТФ_>фрез> =21672+6960+19338=47970 грн.

ВТФ_>свер> =8064+11328+26070=45462 грн.

ВТФ_>стр> =19152+16992+12012=48156 грн.

ВТФ_>зуб> =27657+15648+8382=51687 грн.

ВТФ_>дов> =23373+13488+24750=61611 грн.

ВТФ_>пр>=9198+8256+22044=39498 грн.

Додаткова заробітна плата (ДЗП) = відрядний тарифний фонд · 0,1

ДЗП_>ток> =50298*0,1=5029,8 грн. ДЗП_>нал> =33912*0,1=3391,2 грн.

ДЗП_>фрез> =47970*0,1=4797 грн. ДЗП_>рем> =50868*0,1=5086,8 грн.

ДЗП_>свер> =45462*0,1=4546,2 грн. ДЗП_>конт> =33912*0,1=3391,2 грн.

ДЗП_>стр> =48156*0,1=4815,6 грн. ДЗП_>кран> =16956*0,1=1695,6 грн.

ДЗП_>зуб> =51687*0,1=5168,7 грн. ДЗП_>ІТП> =21120*0,1=2112 грн.

ДЗП_>дов> =61611*0,1=6161,1 грн. ДЗП_>служ> =15120*0,1=1512 грн.

ДЗП_>пр> =39498*0,1=3949,8 грн. ДЗП_>МОП> =5520*0,1=552 грн.

Загальний фонд заробітної плати (ЗЗП) = ВТФ + ДЗП

ЗЗП_>ток> =50298+5029,8=55327,8 грн. ЗЗП_>нал> =33912+3391,2=37303,2 грн.

ЗЗП_>фрез> =47970+4797=52767 грн. ЗЗП_>рем> =50868+5086,8=55954,8 грн.

ЗЗП_>свер> =45462+4546,2=50008,2 грн. ЗЗП_>кон> =33912+3391,2=37303,2 грн.

ЗЗП_>стр> =48156+4815,6=52971,6 грн. ЗЗП_>кран> =16956+1695,6=18651,6 грн.

ЗЗП_>зуб> =51687+5168,7=56855,7 грн. ЗЗП_>ІТП> =21120+2112=23232 грн.

ЗЗП_>дов> =61611+6161,1=67772,1 грн. ЗЗП_>служ> =15120+1512=16632 грн.

ЗЗП_>пр> =39498+3949,8=43447,8 грн. ЗЗП_>МОП> =5520+552=6072 грн.

Середньомісячна заробітна плата (СЗП) = ЗЗП/(ЧП·12 міс.)

СЗП_>ток> =55327,8/(4*12)=1152,66 грн. СЗП_>нал>=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.

СЗП_>фрез> =52767/(4*12)=1099,31 грн. СЗП_>рем>=55954,8/(3*12)=1554,3 грн.

СЗП_>свер> =50008,2/(4*12)=1041,84 грн. СЗП_>кон>=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.

СЗП_>стр> =52971,6/(5*12)=882,86 грн. СЗП_>кра>=18651,6/(1*12)=1554,3 грн.

СЗП_>зуб> =56855,7/(4*12)=1184,49 грн. СЗП_>ІТП> =23232/(2*12)=968 грн.

СЗП_>дов> =67772,1/(5*12)=1129,54 грн. СЗП_>служ>=16632/(2*12)=693 грн.

СЗП_>пр> =43447,8/(4*12)=905,16 грн. СЗП_>МОП>=6072/(1*12)=506 грн.

Зведену відомість річного фонду заробітної плати персоналу представимо в табл. 2.2.

Табл. 2.2 – Зведена відомість річного фонду заробітної плати персоналу

Категорія працюючих	Чисельність	Відрядний тарифний фонд	Додаткова заробітна плата 10%	Загальний фонд заробітної плати	Середньомісячна заробітна плата
Основні робітники
Токарі	4	50298	5029,8	55327,8	1152,66
Фрезерувальники	4	47970	4797	52767	1099,31
Свердлувальники	4	45462	4546,2	50008,2	1041,84
Стругальники	5	48156	4815,6	52971,6	882,86
Зубофрезерувальники	4	51687	5168,7	56855,7	1184,49
Довбальники	5	61611	6161,1	67772,1	1129,54
Протяжники	4	39498	3949,8	43447,8	905,16
Разом	30	344682	34468,2	379150,2	7395,9
Допоміжні робітники
Наладчики	2	33912	3391,2	37303,2	1554,3
Слюсарі – ремонтники	3	50868	5086,8	55954,8	1554,3
Контролери	2	33912	3391,2	37303,2	1554,3
Крановики	1	16956	1695,6	18651,6	1554,3
Разом	8	135648	13564,8	149212,8	6217,2
ІТП	2	21120	2112	23232	968
Службовці	2	15120	1512	16632	693
МОП	1	5520	552	6072	506
Разом	5	41760	4176	45936	2167

2.3 Техніко-економічні показники

Техніко-економічні показники зведені в табл. 2.4.

Таблиця 2.4 – Техніко-економічні показники

Найменування показника	Одиниця виміру	Значення
Річна програма випуску	Шт.	17700
Розрахункова кількість устаткування	Шт.	16
Прийнята кількість устаткування	Шт.	16
Середній коефіцієнт завантаження устаткування		0,83
Чисельність працюючих	Чол.	43
У тому числі:
Основних робітників	Чол.	30
Допоміжних робітників	Чол.	8
ІТП	Чол.	2
Службовців	Чол.	2
МОП	Чол.	1
Фонд оплати праці	Грн.	574299
У тому числі:
Основних робітників	Грн.	379150,2
Допоміжних робітників	Грн.	149212,8
ІТП	Грн.	23232
Службовців	Грн.	16632
МОП	Грн.	6072
Середньомісячна заробітна плата одного працюючого	Грн.	1113
У тому числі:
Основних робітників	Грн.	1053,2
Допоміжних робітників	Грн.	1554,3
Витрати на основні матеріали	Грн.	795285

Довідкова інформація з устаткування

Модель	Габарити, м	Потужність, кВт	Ціна, грн.	Категорія ремонтної складності	Маса, т
ТОКАРНО-ГВИНТОРІЗНІ
1К62П	3,44*1,42	7,5	11350	32	2,01
ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРДЛИЛЬНІ
2170	3,33*1,22	10	3500	20	3,5
ПРОТЯЖНІ
7Б520	6,84*1,53	22	5920	20,5	6
ЗУБОФРЕЗЕРНІ
5А312	2,06*1,24	5	3490	31	5,15
ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНІ
634	2,89*3,17	5,6	11930	46,5	10,6
ПОВЗДОШНО-СТРУГАЛЬНІ
7110	7,95*3,7	40	22870	27	27,5
ДОВБАЛЬНІ
7417	1,88*1,41	2,8	1490	8,5	2,2

Література

Косилова А.Г. Мещереков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. – Москва. Машиностроение; 1985. Том 2-й.

Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учебное пособие для вузов. М. – Издательство ПРИОР, 1988 г.

Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатация оборудования машиностроительных предприятий. Под ред. М.О. Якобсона, М. – 1967

Економіка підприємств. Навч. посіб. для вузів/ Бойчик І.М., Харків – Львів, 1999.-212 с.

Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998.-334 с.

Организация, планирование и управление деятельностью промышленого предприятия/ Под ред. С.И. Бухало. – К.: Выща шк., 1989. – 472 с.

Организация, планирование и упраление машиностроительным производством: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Б.Н. Родионов, Н.А. Саломатин, Л.Г. Осадчий и др./ Под ред. Б.Н. Родионова. – М.: Машиностроение, 1989.-328 с.

Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минок: Дизайн ПРО, 1997.-320 с.

Технико-экономические расчеты в машиностроении: Учеб. пособие для вузов/ Н.С. Поповенко. – К.; Одесса: Выща шк. Головное изд-во, 1987.-192 с.

Экономика предприятия: Учебник /Под ред. проф. Н.А. Сафронова. – М.: Юрист, 1998.-584 с.

Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник.-М.: ИНФРА – М, 2000.-672с