Производство цемента по мокрому способу

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов

Кафедра экономики и организации предпринимательства

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине:

"Организация производства на предприятиях ПСМ"

на тему:

"Организация производства цемента по мокрому способу"

Выполнил: студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А.

Руководитель: к.э.н., доцент Выборнова В.В.

- Белгород 1999 г. -

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная технологическая академия

строительных материалов

Кафедра экономики и организации предпринимательства

ЗАДАНИЕ

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ

Студент группы: ЭК-31

Специальность 06.08.

Пашнев Владислав Александрович

Задание:

Срок выполнения:

Руководитель: Выборнова В.В.

ОГЛАВЛЕНИЕ.

Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».

Организация производства цемента.

Характеристика продукции и технологических способов её производства.

Производственная и организационная структура предприятия.

Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.

Выбор и обоснование режима работы.

Расчет производственной программы по цехам.

Определение потребности в оборудовании по основным участкам.

Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.

Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы.

План расстановки оборудования по цехам.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Оценка экономической эффективности проекта.

Определение инвестиций в проектируемое предприятие.

Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием.

План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Определение точки безубыточности проекта.

Заключение.

Список литературы.

Задание к курсовому проекту.

В состав производства цемента входит три отделения:

Сырьевой цех.

Цех обжига.

Цех помола.

Режим работы отделений:

- непрерывный, трехсменный для цеха обжига.

Годовая производственная программа:

Параметр	Значение
Величина объема производства, млн. т.	1,90
Увеличение объема производства, %	34
Процент добавок, %	13
Расход шлама на 1 т. клинкера, т.	1,59

2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.

Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.

Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии.

Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.

Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов:

ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.

ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.

ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.

Типовая технологическая схема

Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины—до 20%, мела—до 29%.

Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.

Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.

Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком. Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама. Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час. Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов. В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.

2.2. Производственная и организационная структура предприятия

Пояснения к организационной структуре предприятия

Финансовый отдел

Бухгалтерия

Отдел труда и заработной платы

Плановый отдел

ЖКО

Столовая

Детский сад - ясли

Подсобное хозяйство

Магазин

Детский сад

Отдел сбыта

Отдел материально-технического снабжения

Цех тарирования и отгрузки

Автотранспортный цех

Главный энергетик

Отдел охраны труда и техники безопасности

ОТК и лаборатория

Производственно-технический отдел

Паро газо водо компрессорный цех

Отдел главного механика

Главный технолог

Отдел главного механика

Цех КПП, автоматики и связи

Горный цех

Технологический отдел

Ремонтно-механический цех

Энергоцех

Цех помола цемента

Цех обжига клинкера

Технадзор за строительством

Строительство объектов хозяйственным способом

Начальник отдела по труду и кадрам

Отдел маркетинга

Отдел кадров

Машинописное бюро

Начальник штаба гражданской обороны

Юрист-консультант

2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.

На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.

Т_>пп>=Т_>посл>-_>i>, где Т_>посл> – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -_>i> – величина совмещения , часов;

Т_>посл>=t_>к>, где t_>к> – норма времени на операцию.

Т_>пп>=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

T_>осн>=t_{>(1,3,6,8,9,11,17)}>= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Т_{>вспомогат}>=t_{>(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)}>= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Т_{>перерывов}>=t_>(14,19)>=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: К_>рп>=(Т_>ф>-Т_{>перерыв}>)/Т_>ф>,=0,0786 или 7,9% где Т_>ф> – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Т_>номин>=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Т_{>эф. 1}>=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{>эф. 2}>=4848*0,9=4363,2 часа;

Т_{>эф. 3}>=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{>эф. 4}>=4848*0,92=4460,16 часа;

Т_{>эф. 5}>=4848*0,92=4460,16 часа; Т_{>эф. 6}>=4848*0,93=4508,64 часа;

Т_{>эф. 7}>=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_>номин>=8760 часов.

Т_{>эф. 1}>=8760*0,92=8059,2 часа; Т_{>эф. 2}>=8760*0,91=7971,6 часа;

Т_{>эф. 3}>=8760*0,93=8146,8 часа; Т_{>эф. 4}>=8760*0,89=7796,4 часа;

Т_{>эф. 5}>=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_>номин>=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Т_{>эф. 1}>= 7272*0,91=6617,52 часа; Т_{>эф. 2}>= 7272*0,9=6544,8 часа;

Т_{>эф. 3}>= 7272*0,97=7053,84 часа; Т_{>эф. 4}>= 7272*0,89=6472,08 часа;

Т_{>эф. 5}>= 7272*0,92=6690,24 часа; Т_{>эф. 6}>= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Наименование передела, стадии	Кол-во продукции, поступающей на данный передел	Нормы расхода сырья	Потери на данном переделе	Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн
Цех помола (цем)	1686,73	0,87	0,02	1900
Цех обжига (кл)	2736,64	1,59	0,02	1686,73
Цех сырья (шлам)	2821,28	1	0,03	2736,64

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В_>31>=(В_>3>*Н_>3>)/(1-Р_>3>)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В_>21>=(В_>2>*Н_>2>)/(1-Р_>2>)=2 736, 64 тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В_>11>=(В_>1>*Н_>1>)/(1-Р_>1>)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в смену, в сутки

Сырьевой цех:

В_>смены>= 4515,9 тонн шлама в смену; В_>суток>= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

В_>смены>= 1540,4 тонн клинкера в смену; В_>суток>= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

В_>смены>= 2090,2 тонн цемента в смену; В_>суток>= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

n_>ij>=B_>j>^год/Q_>ij>*T_>i>*K_>исп>; где B_>j>^год – заданный годовой объём производства; Q_>ij> – часовая норма производительности оборудования; T_>i> – номинальный фонд рабочего времени оборудования; K_>исп> – коэффициент использования производственной мощности.

n_>1>=31 шт.; n_>2>=25шт.; n_>3>=18шт.; n_>4>=16шт.; n_>5>=14шт.; n_>6>=10шт.; n_>7>=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к_>1>=52700 тыс.руб.; к_>2>=47250 тыс.руб.; к_>3>=38160 тыс. руб.; к_>4>=36480 тыс.руб.; к_>5>=33600 тыс.руб.; к_>6>=26100 тыс.руб.; к_>7>=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

М_>цеха>=Q_>ij>*T_>i>^эф*n_>i>, где Q_>ij> – часовая производительность единицы оборудования; T_>i>^эф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; n_>i> – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: М_>с.ц.>= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: М_>ц.о.>= 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: М_>ц..п.>=1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’_>с.ц.>=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’_>ц.о.>=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’_>ц.п.>=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия.

Д
иаграмма 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

П_>п,п+1>=1-М’_>п>/М’_>п+1>

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

П_{>с.ц.,ц.о}>= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

П_{>ц.о.,п.ц.}>= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

К_>с>=М’_>п>/ М’_>п-1>

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: К_{>с.ц.,ц.о.}>= 1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: К_{>ц.о.,ц.п.}>= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.

Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха с учётом производственной программы по цехам.

Сырьевой цех: К>исп>=	0,9811
Цех обжига: К>исп>=	1,0
Цех помола: К>исп>=	0,9851

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей.

2.9. План расстановки оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.

Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических домкратов.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10.

Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%).

Наименование передела, стадии	Кол-во продукции, поступающей на данный передел	Нормы расхода сырья	Потери на данном переделе	Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн
Цех помола (цем)	2237,39	0,87	0,01	2546,00
Цех обжига (кл)	3593,39	1,59	0,01	2237,39
Цех сырья (шлам)	3666,72	1	0,02	3593,39

Помол (цемент): В_>3>^пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В_>2>^пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В_>1>^пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В_>1>^пр-В_>1>=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига – В_>2>^пр-В_>2>=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола – В_>3>^пр-В_>3>=646 тыс. тонн.

Сырьевой цех.

Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.

Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.

Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо 4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового оборудования необходима.

Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении режима сменности до 3-х.

Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13 человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при начислении зарплаты.

2. Цех обжига.

Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом, интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на 9%.

М_>ц.о.>= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.

Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной мощности введем коэффициент 0,9 – позволяющий при необходимости увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.

Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи 5-го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.

Т.о. М_>ц.о.>= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.

3. Цех помола.

По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 6024 часа в год.

Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности, приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11500 тыс. рублей.

Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15 рабочих.

М_>ц.п.>= 2564,68 тыс. тонн цемента.

Н
а профиле мощности красной жирной линией показана производственная мощность в целом. Диаграмма 2.10.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

П_{>с.ц.,ц.о,}>= 0,0171 (1,71%)

П_{>ц.о.,п.ц.}>= 0,0089 (0,89%)

Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность распределения оборудования по цехам.

Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:

К_{>с.ц.,ц.о.}>= 1,0174

К_{>ц.о.,п.ц.}>= 1,009

Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей технологической линии.

Определение инвестиций на проектируемое мероприятие.

Для реализации проекта необходимо определить инвестиции и сроки осуществления каждой фазы.

Таблица 3.1.

Объём необходимых инвестиций и сроки реализации.

Мероприятия, осуществляемые по фазам.	Необходимые инвестиции, тыс. руб.	Сроки проведения мероприятий
1. Прединвестиционная фаза	91	1.06.99-1.10.99
1.1 Формирование инвестиционного проекта	3	1.06.99-1.10.99
1.2 Маркетинговые исследования	30	1.06.99-1.08.99
1.3 Проведение НИР	50	1.06.99-1.08.99
1.4Краткое ТЭО	8	1.08.99-1.09.99
2. Инвестиционная фаза	41820	1.10.99-1.03.2000
2.1 Расширение и благоустройство цехов под новое оборудование	2500	1.10.99-1.11.99
2.2 Покупка мельниц (6 шт.)	13620	1.10.99-11.10.99
2.3 Доставка мельниц, установка, наладка (15% стоимости оборудования)	2040	11.10.99-1.12.99
2.4 Покупка печи обжига	18000	1.10.99-11.10.99
2.5 Доставка печи обжига установка, наладка, навеска цепи (30% стоимости оборудования)	5400	11.10.99-1.02.2000
2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.)	200	1.01.99-5.01.99
2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости цепей)	14	1.02.99-1.03.2000
2.8 Коммерческие и др. расходы	46
3. Фаза эксплуатации		1.12.99-1.03.2000
3.1 Освоение мощностей (100%)		к 1.03.2000
Общий объём инвестиций в проект	41911	1.06.1999-1.03.2000

Инвестиции будет брать из собственных средств, т.е. без привлечения инвесторов.

Время реализации проекта разбивается по месяцам.

Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались 60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта нанимаются дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей в месяц вследствие приведения продолжительности рабочей недели к пятидневной в соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится с 60 тыс. руб. до 86,7 тыс. руб.

3.3. Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми мероприятиями.

Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования (на 15 %)

Э_>м>= С_>1>*Уи*В_>1>/В_>2> – С_>1> где С_>1>– затраты на ед. на продукции, руб.; Уи – индексы изменения, В_>1>,В_>2> - выпуск.

Э_>э>=29,07*1,15*1900/2546 – 29,07 = - 4,12 руб. На весь объём: - 10,494 тыс. руб.

Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма 42 рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день, пятидневная рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000 до 850 рублей в месяц.

Э_>з/п>=Ч*З/п_>сред>/В_>2>, где Ч – изменение численности рабочих.

Э_>з/п>= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6 тыс. руб.

Удорожание по отчислениям на социальные нужды

Э_{>соц. нужды}>=Э_>з/п>*А/100; где А – процент отчислений на соц. нужды.

Э_{>соц. нужды}>= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём: + 29,41 тыс. руб.

Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%

Э_>уд >= - 0,09*(62,69+8,15) = - 6,27

В результате внедрения проекта:

• общехозяйственные расходы не изменились.

• увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и составляющие 19,18 рубля на тонну) на 3 %

за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т.д.

• непроизводственные не изменились.

Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3 %, без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на 31%.

Э_>у.п.>= С_>2>/В_>2>-С_>1>/В_>1>; где С_>1>,С_>2> – условно-постоянные расходы в себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления мероприятий; В_>1>,В_>2> - выпуск.

Э_>у.п.>= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 - (15,31+3,87+14,45) = - 8,1 руб.

На весь выпуск – 20631 тыс. руб.

Изменение амортизационных отчислений

Э_>А>=(А_>2>/В_>2>-А_>1>/В_>2>)*В_>2>. Н_>а>=10%

А_>1>= 10137 тыс. руб.

Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение стоимости основных средств = 31620 тыс. руб. Изменение амортизации = 3162 тыс. руб. Новая амортизация составляет – 13299 тыс. руб.

Э_>Ауд.>= - 284,582/2546 = - 0,11 руб.

Э_>А>=(13299/2546 -10137/1900)*2546= - 284,582 тыс. руб.

Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1 тонну:

Э_>с/ст >= - 4,12 +0,03 + 0,011 – 8,1 – 0,11 – 6,27 = - 18,56

Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 – 18,56=167,16 руб.

Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по формуле: Р_>п>=(Ц-С)/С*100%, где Ц - цена продукции; С – себестоимость.

Базовая рентабельность составляет: Р_>п>^баз=(212-185,72)/185,72=14,1%.

Проектная рентабельность продукции равна: Р_>п>^проект=(210-167,16)/167,16=26,8%

В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта, вследствие уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения уровня рентабельности выпуска продукции.

3.4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений в общую группу фактов (табл. 3.4.).

Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются инвестиции в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость характеризует общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в конечном итоге конечный результат деятельности. Величина NPV можно рассчитать по формуле : NPV=(R_>t>-З_>t>)*(1/(1+r_>t>)^t)-К(1/(1+r_>t>)^t, где R_>t> – результат достигнутый в t-ом году; З_>t> – затраты в t-ом году; К – инвестиции t-ого года; R_>t>=П_>t>+A_>t>, где П_>t> – прибыль в t-ом году; А_>t> – амортизационные отчисления в t-ом году.

Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).

На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на котором видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.

3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.

Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является точка безубыточности, которая показывает минимальный объём производства продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль. ВЕР=З_>пост>/(Ц-З_>перем.>)

BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212-108,34) = 1444 тыс. тонн.

Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5.

Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.

К_>без >= (В_>ожид>-В_>крит.>)/В_>ожид. >= 2546-1444/2546 = 0,43 (43%).

Д
иаграмма 3.5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА)

Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку малого предпринимательства.

Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей за тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие работы будут осуществляться собственными силами; собственных средств предприятия достаточно для реализации проекта и др.

Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации.

В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя. В цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие особенности технологического процесса – он непрерывный.

Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости оборудования к его производительности. Оборудование подобрано оптимально, с насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на протяжении всей технологической линии введены коэффициенты использования мощности 0,9, а в цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения мощности завода на 10%.

Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта приходится на 20-25 месяцев, пик – 12 месяц. Это связано с тем, что полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности стремится к нулю.

Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации проекта, а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.

Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок. Проект рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597 тыс. рублей.

Точка безубыточности - 1444 тыс. тонн в год, когда как производственная программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности – 43%, т.е. объем производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем предприятие начнет нести убытки.

В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание и просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего уровня и специальных компаний, которые очень дороги и включают множество самых мелких особенностей и деталей – этот проект отличается реальностью входных данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с помощью компьютера.